一种低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法
阅读说明：本技术 一种低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法 (Lithium ion battery diaphragm with low surface resistance and preparation method thereof ) 是由 赵洪亮 刘涛涛 沈亚定 于 2021-08-31 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法,包括以下步骤：(1)制备微孔膜：取聚乙烯、致孔剂、辅料混合,挤出,纵向拉伸,一次横向拉伸,萃取,二次横向拉伸,得到微孔膜；(2)制备添加剂层：将电解液功能性添加剂涂在微孔膜表面,烘干,热定型,收卷,得到电池隔膜。本发明通过对锂离子电池隔膜中组分及其制备工艺的设置,能够提高隔膜的吸水性、耐碱性,便于锂离子通过隔膜的传输,从而降低电池卷绕后的内阻,提高电池的容量保持率和电池倍率放电性能。(The invention discloses a lithium ion battery diaphragm with low surface resistance and a preparation method thereof, and the lithium ion battery diaphragm comprises the following steps: (1) preparing a microporous membrane: mixing polyethylene, a pore-foaming agent and auxiliary materials, extruding, longitudinally stretching, transversely stretching for the first time, extracting, and transversely stretching for the second time to obtain a microporous membrane; (2) preparing an additive layer: and coating the functional additive of the electrolyte on the surface of the microporous membrane, drying, heat setting and rolling to obtain the battery diaphragm. According to the invention, through the arrangement of the components in the lithium ion battery diaphragm and the preparation process thereof, the water absorption and alkali resistance of the diaphragm can be improved, and the lithium ions can be conveniently transmitted through the diaphragm, so that the internal resistance of the battery after winding is reduced, and the capacity retention rate and the rate discharge performance of the battery are improved.)
技术领域
本发明涉及电池隔膜技术领域，具体为一种低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法。
背景技术
锂离子电池由正极材料、负极材料、隔膜以及电解液四部分构成。其中，隔膜是锂电池的重要组成部分，起到将电池的正、负极隔离,防止两极接触短路的作用；此外，还具有阻止电子传导，使电解质离子在正负极之间自由通过的功能；且当电池过热时能够通过“闭孔功能”来阻止电池内电流传导，实现电池安全。隔膜面电阻的大小直接关系着锂电池内阻的大小和倍率性能。隔膜面电阻越大，锂电池内阻越高，阻碍大电流放电，内阻增大，自身热损耗随之增大，电池使用中温度升高，会加剧电池性能的恶化。因此，我们提出一种低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种低面电阻的锂离子电池隔膜的制备方法，包括以下步骤：
(1)制备微孔膜：
取聚乙烯、致孔剂、辅料混合，挤出，拉伸，萃取，二次拉伸，得到微孔膜；
(2)制备添加剂层：
将电解液功能性添加剂涂在微孔膜表面，烘干，热定型，收卷，得到电池隔膜。
进一步的，所述电解液功能性添加剂为碳酸亚乙烯酯。
进一步的，所述聚乙烯包括超高分子量聚乙烯树脂和高密度聚乙烯，所述致孔剂为白油，所述辅料包括聚乙烯醇、抗静电剂、棉浆、轻质碳酸钙，所述聚乙烯醇为多羟基的聚乙烯醇。
在上述技术方案中，多羟基的聚乙烯醇具有良好的亲水性，使得所制电池隔膜在电解液中的面电阻降低；抗静电剂选用硼酸酯，将其添加到聚乙烯树脂中，制备抗静电聚乙烯树脂，以达到降低所制电池隔膜表面电阻的目的；棉浆，为多孔性位置，具有良好的亲保液性和耐碱性，能够在电解液中降低所制电池隔膜的面电阻；轻质碳酸钙，包裹于聚乙烯表面，不仅可以改善聚乙烯的亲水性能，还能够在混合时改善棉浆混合不均的现象，提高所制电池隔膜的导电性能；
进一步的，所述微孔膜由以下重量百分比组分制得：白油68％～78％，超高分子量聚乙烯10％～15％，高密度聚乙烯10％～15％，聚乙烯醇0.1％～0.5％，抗静电剂0.1％～0.55％，棉浆0.5％～1％，轻质碳酸钙0.5％～1％。
进一步的，所述步骤(1)包括以下工艺：
a.混合：
将抗静电剂和超高分子量聚乙烯混合，得到抗静电聚乙烯树脂；
取棉浆进行打浆，打浆度为65～75°SR；
将抗静电聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙进行混溶，得到混合物；
b.挤出：
将混合物与致孔剂白油混合后挤出，挤出螺杆转速为35～42rpm，得到熔融态挤出片；
c.拉伸：
将熔融态挤出片进行纵向拉伸，工艺为：温度50～120℃，拉伸比5～9；进行一次横向拉伸，工艺为：温度90～140℃，拉伸比6～12，得到薄膜A；
d.萃取：
将薄膜A通过萃取溶液，除去其中的白油，得到薄膜B；
e.二次拉伸：
将薄膜B进行二次横向拉伸，工艺为：温度120～140℃，拉伸比1.2～2.0，得到微孔膜。
进一步的，所述超高分子量聚乙烯树脂重均分子量为3×106～5×106，高密度聚乙烯树脂重均分子量为5×105～8×105；白油的分子量为300～1000。
进一步的，所述步骤(2)中电解液功能性添加剂配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；热定型温度为70～100℃。
进一步的，所述电池隔膜的厚度为3～20μm，孔隙率为40～60％，孔径分布区间为0.02～0.1μm。
在上述技术方案中，抗静电剂和超高分子量聚乙烯进行混合，制得抗静电聚乙烯树脂；通过打浆，将棉浆的打浆度在70°SR左右，使得棉浆具有最优的亲保液性；选用超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂和白油、添加剂混合，能够提高所制电池隔膜的吸水性和耐碱性；将抗静电聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙进行混溶，利用上述操作得到聚乙烯微孔膜；
通过相关工艺进行生产制备，在2TD出口处通过新增的雾状喷涂工艺，将电解液功能性添加剂以薄膜层的形式喷涂在隔膜表面，所制电池隔膜的孔隙率提高，亲水性、保液性表现良好，导电性能增强，热收缩性降低；制得的电池隔膜，能够在电池中显著降低锂离子的脱锂电位，减少银电解液的还原分解而产生的不可逆比容量，从而在使用时达到降低面电阻的效果，提高电池的初始放电容量以及电池循环稳定性；在降低隔膜面电阻的同时，提高了隔膜稳定性和安全性；
通过上述工艺，制得的电池隔膜，厚度为3～20μm，孔隙率≥40％，孔径分布区间在0.02～0.1μm，拉伸强度＞2000；
进一步的，所述电解液功能性添加剂还包括碳酸亚乙烯酯改性聚合物，所述改性聚合物的制备工艺如下：
在氮气氛围中，取三羟甲基丙烷干燥至恒重，加热至75～80℃，加入无水甲醇、甲醇钾，搅拌反应30～50min，抽真空去除甲醇，加入缩水甘油，反应5～6h，溶于无水甲醇钠，过柱，旋蒸，60～80℃干燥12～24h，得到产物A；
取甲苯、吡啶依次干燥脱水，加入产物A混合，升温至30～40℃，缓慢加入二氯亚砜，恒温反应24～36h，取反应后的上层溶液过滤，利用甲苯洗涤下层溶液，将两种溶液混合，旋蒸去除二氯亚砜、甲苯，冷却，过滤，取滤液蒸馏，得到产物B；
在氮气氛围中，取二硫化碳，加入产物B、氢氧化钠混合，调节体系温度至30～60℃反应1～8h，过滤，蒸馏，洗涤，干燥，得到产物C；
取产物C溶于四氢呋喃，加入碘甲烷，室温搅拌反应15h，过滤，去离子水洗涤，过滤，取沉淀干燥；加热至200～250℃反应，得到产物D；
取碳酸亚乙烯酯、2-(烯丙氧基)-1H-苯并咪唑，丙烯腈、丙烯酰胺、丙烯酸，苯乙烯、丁二烯、乙烯、偏氟乙烯、四氟乙烯、三氟乙烯中的两种或多种作为单体，加入引发剂过氧化二苯甲酰混合，得到单体溶液；
在氮气氛围中，取产物D，升温至118～125℃，缓慢加入单体溶液，反应1～3h，得到改性聚合物。
在上述技术方案中，利用甲醇钾，将三羟甲基丙烷、缩水甘油反应，得到超支化聚缩水甘油；利用二氯亚砜将其氯化，得到氯化聚缩水甘油；再利用消除反应，得到端部具有双键的超支化聚合物(产物D)，将其与含有碳酸亚乙烯酯、苯并咪唑、丙烯酸等的单体聚合，得到碳酸亚乙烯酯改性聚合物；
引入的超支化结构，使得所制最终产物能够具有更优的力学性能、柔韧性，更低的黏度和更高的粘结性；引入卤素，使得后续的消除反应发生，在超支化聚缩水甘油的端部引入碳碳双键，然后与碳酸亚乙烯酯、2-(烯丙氧基)-1H-苯并咪唑、丙烯酸等单体共聚，得到具有碳酸亚乙烯酯、聚苯并咪唑等的高分子聚合物，能够提高所制电解液功能性添加剂薄膜层与聚乙烯微孔膜间的粘结性，促进锂离子在所制电池隔膜中的传输，提高其热稳定、化学稳定性，应用在锂离子电池后，能够降低电化学阻抗，提高电池的循环性能，确保电池的安全稳定；
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明的低面电阻的锂离子电池隔膜及制备方法，通过对锂离子电池隔膜中组分及其制备工艺的设置，能够提高隔膜的吸水性、耐碱性，便于锂离子通过隔膜的传输，从而降低电池卷绕后的内阻，提高电池的容量保持率和电池倍率放电性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)制备微孔膜：
a.混合：
将抗静电剂和超高分子量聚乙烯混合，得到抗静电聚乙烯树脂；
取棉浆进行打浆，打浆度为65°SR；
将抗静电聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙进行混溶，得到混合物；超高分子量聚乙烯树脂重均分子量为3000000，高密度聚乙烯树脂重均分子量为600000；白油的分子量为500；
白油、超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙的质量比为7.8:1.0:1.0:0.02:0.02:0.06:0.06；
b.挤出：
将混合物与致孔剂白油混合后挤出，挤出螺杆转速为40rpm，得到熔融态挤出片；
c.拉伸：
将熔融态挤出片进行纵向拉伸，工艺为：温度110℃，拉伸比8.0；进行一次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比11.3，得到薄膜A；
d.萃取：
将薄膜A通过萃取溶液，除去其中的白油，得到薄膜B；
e.二次拉伸：
将薄膜B进行二次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比1.7，得到微孔膜；
(2)制备添加剂层：
电解液功能性添加剂配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
实施例2
(1)制备微孔膜：
a.混合：
将抗静电剂和超高分子量聚乙烯混合，得到抗静电聚乙烯树脂；
取棉浆进行打浆，打浆度为70°SR；
将抗静电聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙进行混溶，得到混合物；超高分子量聚乙烯树脂重均分子量为3000000，高密度聚乙烯树脂重均分子量为600000；白油的分子量为500；
白油、超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙的质量比为7.8:1.0:1.0:0.03:0.03:0.06:0.06；
b.挤出：
将混合物与致孔剂白油混合后挤出，挤出螺杆转速为40rpm，得到熔融态挤出片；
c.拉伸：
将熔融态挤出片进行纵向拉伸，工艺为：温度110℃，拉伸比8.0；进行一次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比11.3，得到薄膜A；
d.萃取：
将薄膜A通过萃取溶液，除去其中的白油，得到薄膜B；
e.二次拉伸：
将薄膜B进行二次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比1.7，得到微孔膜；
(2)制备添加剂层：
电解液功能性添加剂配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
实施例3
(1)制备微孔膜：
a.混合：
将抗静电剂和超高分子量聚乙烯混合，得到抗静电聚乙烯树脂；
取棉浆进行打浆，打浆度为75°SR；
将抗静电聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙进行混溶，得到混合物；超高分子量聚乙烯树脂重均分子量为3000000，高密度聚乙烯树脂重均分子量为600000；白油的分子量为500；
白油、超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、聚乙烯醇、硼酸酯、棉浆、轻质碳酸钙的质量比为7.8:1.0:1.0:0.01:0.01:0.08:0.08；
b.挤出：
将混合物与致孔剂白油混合后挤出，挤出螺杆转速为40rpm，得到熔融态挤出片；
c.拉伸：
将熔融态挤出片进行纵向拉伸，工艺为：温度110℃，拉伸比8.0；进行一次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比11.3，得到薄膜A；
d.萃取：
将薄膜A通过萃取溶液，除去其中的白油，得到薄膜B；
e.二次拉伸：
将薄膜B进行二次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比1.7，得到微孔膜；
(2)制备添加剂层：
电解液功能性添加剂配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，电池隔膜的厚度为20μm。
实施例4
步骤(1)与实施例2相同；
(2)制备添加剂层：
在氮气氛围中，取三羟甲基丙烷干燥至恒重，加热至75℃，加入无水甲醇、甲醇钾，搅拌反应30min，抽真空去除甲醇，加入缩水甘油，反应5h，溶于无水甲醇钠，过柱，旋蒸，60℃干燥12h，得到产物A；
取甲苯、吡啶依次干燥脱水，加入产物A混合，升温至30℃，缓慢加入二氯亚砜，恒温反应24h，取反应后的上层溶液过滤，利用甲苯洗涤下层溶液，将两种溶液混合，旋蒸去除二氯亚砜、甲苯，冷却，过滤，取滤液蒸馏，得到产物B；
在氮气氛围中，取二硫化碳，加入产物B、氢氧化钠混合，调节体系温度至30℃反应1h，过滤，蒸馏，洗涤，干燥，得到产物C；
取产物C溶于四氢呋喃，加入碘甲烷，室温搅拌反应15h，过滤，去离子水洗涤，过滤，取沉淀干燥；加热至225℃反应，得到产物D；
取碳酸亚乙烯酯、2-(烯丙氧基)-1H-苯并咪唑、甲基丙烯酸、苯乙烯作为单体，加入引发剂过氧化二苯甲酰混合，得到单体溶液；
在氮气氛围中，取产物D，升温至118℃，缓慢加入单体溶液，反应1h，得到改性聚合物，加入碳酸亚乙烯酯，作为电解液功能性添加剂；
配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
实施例5
步骤(1)与实施例2相同；
(2)制备添加剂层：
在氮气氛围中，取三羟甲基丙烷干燥至恒重，加热至78℃，加入无水甲醇、甲醇钾，搅拌反应40min，抽真空去除甲醇，加入缩水甘油，反应5.5h，溶于无水甲醇钠，过柱，旋蒸，70℃干燥18h，得到产物A；
取甲苯、吡啶依次干燥脱水，加入产物A混合，升温至35℃，缓慢加入二氯亚砜，恒温反应32h，取反应后的上层溶液过滤，利用甲苯洗涤下层溶液，将两种溶液混合，旋蒸去除二氯亚砜、甲苯，冷却，过滤，取滤液蒸馏，得到产物B；
在氮气氛围中，取二硫化碳，加入产物B、氢氧化钠混合，调节体系温度至45℃反应4h，过滤，蒸馏，洗涤，干燥，得到产物C；
取产物C溶于四氢呋喃，加入碘甲烷，室温搅拌反应15h，过滤，去离子水洗涤，过滤，取沉淀干燥；加热至225℃反应，得到产物D；
取碳酸亚乙烯酯、2-(烯丙氧基)-1H-苯并咪唑、丙烯酸、苯乙烯、四氟乙烯作为单体，加入引发剂过氧化二苯甲酰混合，得到单体溶液；
在氮气氛围中，取产物D，升温至120℃，缓慢加入单体溶液，反应2h，得到改性聚合物，加入碳酸亚乙烯酯，作为电解液功能性添加剂；
配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
实施例6
步骤(1)与实施例2相同；
(2)制备添加剂层：
在氮气氛围中，取三羟甲基丙烷干燥至恒重，加热至80℃，加入无水甲醇、甲醇钾，搅拌反应50min，抽真空去除甲醇，加入缩水甘油，反应6h，溶于无水甲醇钠，过柱，旋蒸，80℃干燥24h，得到产物A；
取甲苯、吡啶依次干燥脱水，加入产物A混合，升温至40℃，缓慢加入二氯亚砜，恒温反应36h，取反应后的上层溶液过滤，利用甲苯洗涤下层溶液，将两种溶液混合，旋蒸去除二氯亚砜、甲苯，冷却，过滤，取滤液蒸馏，得到产物B；
在氮气氛围中，取二硫化碳，加入产物B、氢氧化钠混合，调节体系温度至60℃反应8h，过滤，蒸馏，洗涤，干燥，得到产物C；
取产物C溶于四氢呋喃，加入碘甲烷，室温搅拌反应15h，过滤，去离子水洗涤，过滤，取沉淀干燥；加热至250℃反应，得到产物D；
取碳酸亚乙烯酯、2-(烯丙氧基)-1H-苯并咪唑、丙烯酸、苯乙烯、四氟乙烯作为单体，加入引发剂过氧化二苯甲酰混合，得到单体溶液；
在氮气氛围中，取产物D，升温至125℃，缓慢加入单体溶液，反应3h，得到改性聚合物，加入碳酸亚乙烯酯，作为电解液功能性添加剂；
配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
对比例1
(1)制备微孔膜：
a.混合：
将超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油进行混溶，得到混合物；超高分子量聚乙烯树脂重均分子量为3000000，高密度聚乙烯树脂重均分子量为600000；白油的分子量为500；白油、超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂比为7.8:1.1:1.1；
b.挤出：
将混合物与致孔剂白油混合后挤出，挤出螺杆转速为40rpm，得到熔融态挤出片；
c.拉伸：
将熔融态挤出片进行纵向拉伸，工艺为：温度110℃，拉伸比8.0；进行一次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比11.3，得到薄膜A；
d.萃取：
将薄膜A通过萃取溶液，除去其中的白油，得到薄膜B；
e.二次拉伸：
将薄膜B进行二次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比1.7，得到微孔膜；
(2)制备添加剂层：
电解液功能性添加剂配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
对比例2
a.混合：
将超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂、白油进行混溶，得到混合物；超高分子量聚乙烯树脂重均分子量为3000000，高密度聚乙烯树脂重均分子量为600000；白油的分子量为500；白油、超高分子量聚乙烯树脂、高密度聚乙烯树脂比为7.8:1.1:1.1；
b.挤出：
将混合物与致孔剂白油混合后挤出，挤出螺杆转速为40rpm，得到熔融态挤出片；
c.拉伸：
将熔融态挤出片进行纵向拉伸，工艺为：温度110℃，拉伸比8.0；进行一次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比11.3，得到薄膜A；
d.萃取：
将薄膜A通过萃取溶液，除去其中的白油，得到薄膜B；
e.二次拉伸：
将薄膜B进行二次横向拉伸，工艺为：温度130℃，拉伸比1.7，得到微孔膜作为电池隔膜。
对比例3
步骤(1)与实施例5相同；
(2)制备添加剂层：
取甲苯、吡啶依次干燥脱水，加入聚缩水甘油混合，升温至35℃，缓慢加入二氯亚砜，恒温反应32h，取反应后的上层溶液过滤，利用甲苯洗涤下层溶液，将两种溶液混合，旋蒸去除二氯亚砜、甲苯，冷却，过滤，取滤液蒸馏，得到产物A；
在氮气氛围中，取二硫化碳，加入产物A、氢氧化钠混合，调节体系温度至45℃反应4h，过滤，蒸馏，洗涤，干燥，得到产物B；
取产物B溶于四氢呋喃，加入碘甲烷，室温搅拌反应15h，过滤，去离子水洗涤，过滤，取沉淀干燥；加热至225℃反应，得到产物C；
取碳酸亚乙烯酯、2-(烯丙氧基)-1H-苯并咪唑、丙烯酸、苯乙烯、四氟乙烯作为单体，加入引发剂过氧化二苯甲酰混合，得到单体溶液；
在氮气氛围中，取产物C，升温至120℃，缓慢加入单体溶液，反应2h，得到改性聚合物，加入碳酸亚乙烯酯，作为电解液功能性添加剂；
配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
对比例4
步骤(1)与实施例5相同；
(2)制备添加剂层：
取甲苯、吡啶依次干燥脱水，加入聚缩水甘油混合，升温至35℃，缓慢加入二氯亚砜，恒温反应32h，取反应后的上层溶液过滤，利用甲苯洗涤下层溶液，将两种溶液混合，旋蒸去除二氯亚砜、甲苯，冷却，过滤，取滤液蒸馏，得到产物A；
在氮气氛围中，取二硫化碳，加入产物A、氢氧化钠混合，调节体系温度至45℃反应4h，过滤，蒸馏，洗涤，干燥，得到产物B；
取产物B溶于四氢呋喃，加入碘甲烷，室温搅拌反应15h，过滤，去离子水洗涤，过滤，取沉淀干燥；加热至225℃反应，得到产物C；
取碳酸亚乙烯酯、丙烯酸、苯乙烯、四氟乙烯作为单体，加入引发剂过氧化二苯甲酰混合，得到单体溶液；
在氮气氛围中，取产物C，升温至120℃，缓慢加入单体溶液，反应2h，得到改性聚合物，加入碳酸亚乙烯酯，作为电解液功能性添加剂；
配置成溶液，以雾状喷涂在微孔膜的表面，形成薄膜层；烘干，热定型，热定型温度为100℃，收卷，得到电池隔膜，厚度为20μm。
实验
取实施例1-6、对比例1-4中得到的电池隔膜，制得试样，分别对其性能进行检测并记录检测结果：
按照电子工业行业标准SJ/T10171.5-1991测量试样的面积电阻；
根据上表中的数据，可以清楚得到以下结论：
实施例1-6中得到的电池隔膜与对比例1-4中得到的电池隔膜形成对比，检测结果可知，
与对比例2相比，实施例1-6中得到的电池隔膜，其综合实验数据明显较优，这充分说明了本发明实现了对所制电池隔膜面电阻的降低，并促进薄膜层与微孔膜间粘结强度、隔膜力学性能和电池性能的提升；
与实施例2相比，对比例1-2中得到的电池隔膜，其综合实验数据明显劣化；与实施例5相比，对比例3-4中得到的电池隔膜，其综合实验数据明显劣化；可知本申请中对微孔膜、薄膜层组分及其制备工艺的设置能够降低电池隔膜的面电阻，并对薄膜层与微孔膜间粘结强度、隔膜力学性能和电池性能有着促进作用。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程方法物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程方法物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改等同替换改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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