具体实施方式

下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本发明的薄壁透明件双面IMR注塑压缩成型与UV硬化组合的方法，其较佳的具体实施方式是：

包括步骤：

将双面IMR成型模具装于注塑机上；

由薄膜供给机一供给预硬化层的薄膜用于外表面，并将薄膜定位；

由薄膜供给机二供给装饰层的薄膜用于内表面，并将薄膜定位；

进入注塑压缩成型过程；

开模机械手取出注塑产品，机械手将注塑产品放入托盘中；

码好一托盘后，将带有预硬化层的注塑产品放入传送带过UV光照灯，装箱。

所述注塑压缩成型过程包括：

一、压缩部分参数设定及调试方向，具体包括：

1、射胶位置与初期压缩位置切换时间的配合：

模具未完全闭合，就是注塑机没有启高压的状态下，根据产品品质要求，设定预留的压缩位置，在设定压塑成型工艺时所设定的工艺条件与模具到完全闭合之间的距离参数，目的在于让塑胶熔体能够顺利的进入模具型腔进行后续压缩，压缩位置设定根据设备自带模具位置传感器来设定；

压缩位置设定好以后进入射胶参数设定，射胶参数主要在于控制能够将注塑机螺杆内塑化好的塑胶熔体快速的注入模腔，注入模腔内的胶量控制在成型品所用胶量的85％至90％之间；

当塑胶熔体注入模腔后，必须瞬间转入二段高压进行压缩成型，此段控制要点在于螺杆注射模腔胶量的时间与初期设定预留压缩量的停留时间配合，切换时间设定过长，注入模腔内的熔体冷却，会造成产品压缩厚度不均匀，尺寸不稳定；切换时间设定过短，导致模具提前起高压，塑胶熔体不能够充分注入模腔，易造成产品滋边，产品表面缩水痕，缺料打不满的不良现象；

2、高压压缩：

模具快速转入压缩后，此时模具承完全闭合状态，此段压缩压力设定为注塑机最大锁模力，主要目的在于注塑机能够提供充分的锁模力来对模腔内的熔体进行压缩延生，从而得到完整的合格产品，同样，此段也应设定压缩切换停留时间，目的在于使模腔压缩后的产品定型，切入高压压缩后射胶螺杆不会再有熔体注入模腔，高压压缩时间设定为3秒至5秒，具体切换停留时间以产品结构和厚度要求为准；

3、泄压过程：

高压压缩后必须对模腔内产品进行泄压，以排除模腔内残余压力，然后再冷却定型才能取得合格的产品，泄压主要就是在高压压缩完成后，将第三段压缩锁模力降低，然后冷却定型开模取出产品，此段停留时间为设定的成型冷却时间减去高压压缩的时间后的剩余时间；

二、成型工艺参数设定方向，具体包括：

1、模温参数的设定方向：

模具温度设定不能高于树脂的热变形温度，对模具温度敏感的产品，使用模温机确保模具恒温；

对于需要高模温的树脂，将树脂的温度设定到上限；

对于需要用冰水冷却模具的产品，在设定温度时要考虑室温，不能相差太远，并将定模温设定高些，而动模温设定低些，以便保护模具；

2、射嘴温度参数的设定方向：

射嘴的温度设定以开模到下一模合模起高压的时间内不流涎为准；当然不是温度越低越好，如果温度太低，会给模具填充带来不同的阻力，从而导致工艺不稳定；

3、储料参数的设定方向：

第一段的压力、速度设定应小于螺杆能承受的扭力,当料温太底或料管内有铁器时,储料时间过长报警,螺杆工作不至于导致螺杆扭断，但储料位置要尽量的少，既要有预防作用又要节约时间中间段中压、快速储料，使树脂短时间内达到混炼效果；

最后一段高压、低速储料，减少由于惯性导致不平衡的螺杆扭力，预防螺杆变形；储前倒抽，是用在那些射嘴流延严重的条件下，预防储料时流延而用；

储后倒抽，是用在哪些短时间内射嘴有流延的条件下或料把有拉丝的情况下，预防储料时流延和料把拉丝而用；

4、冷却时间的设定方向：

为了保证产品的品质及料把的顺利脱模，冷却时间必须满足产品品质要求的需要及料把脱模所需要的硬化时间；

为了缩短成型周期，在冷却时间大于储料时间的条件下，用略增保压时间补足产品缩水的要求，大幅度的缩短冷却时间，从而缩短成型周期，保压时间的增长必须是对产品的缩水是有效的；

针对那些冷却时间长，而产品对树脂熔融指数高的产品，采用储前冷却缩短树脂在料管里的加热时间；

针对那些冷却时间长，射嘴有流延，工艺需要座退的产品，采用储前冷却减少或预防射嘴流延；

5、保压参数的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，保压的参数设定应满足2个要求：

第一是在保证产品品质的条件下，产品的重量越轻越好，为了补足射胶过程中没能完成的产品品质要求，根据品质要求的需要尽量使用少段保压、低速、低压保压参数设定，但为了解决产品变形及进胶点高的品质问题，可能涉及到一些特殊的工艺参数，导致料把或整个产品的单重增加，所以在使用特殊的工艺参数时必须考虑产品的单重问题及保压时间长短的有效性；

第二是保证射台的平稳泻压.保压段参数的设定最好是递减的方式，射胶泻压时射嘴与唧嘴接触的位置不变、射台无明显的抖动为佳，这样能减少射嘴与唧嘴的摩擦，减少射出溢料的可能性；

如果加长保压时间和增大保压压力同样能满足产品的要求，尽量用加长保压时间的办法执行；

6、射胶参数的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，射胶的参数设定应满足5个要求：

第一是为了提高工艺的稳定性，尽量减少射出切换的次数，因为切换的次数越多工艺参数的变异可能性越大,同时也会损失一些速度、压力；

第二是为了保护模具在长期生产中不出现批峰，最好在产品填充快完毕时切换成慢速、低压填充但需要保证充满型腔的最后动作不是由高压、高速的贯性完成的，同时我们还可以根据型腔填充过程中熔融树脂在型腔内随着时间边流动边冷却固化的原理，对容易出现批峰的顶针位、嵌块位、滑块位、合模位进行边缘固化保护参数设定；

第三是为了保护有砂面或纹面要求很高的模具,忌用高速工艺填充,因为长期用高速工艺填充,可能会导致砂面或纹面局部变淡,从而影响产品的外观品质要求；

第四是为了保护设备防止设备超负荷作业,禁用超出设备安全的高压、高速工艺参数成型，尽量考虑加大浇口等方法解决问题，为保护设备的螺杆及料筒同样禁用无残量方式成型；

第五是为了提高工艺及品质的稳定性，每段的位置设定最好不受上一段速度贯性的影响，必须由本段设定的压力、速度完成指定的射程终端.最终完成产品成型样件。

所述压缩部分参数：

所述模温参数：

所述射嘴温度参数：

所述射胶参数：

本发明的薄壁透明件双面IMR注塑压缩成型与UV硬化组合的方法，有别于目前存在的任何一类单面IMR或双面IMR成型工艺，它的实现既可以满足注塑产品的外观装饰立体效果的需求又可以保证注塑产品表面具有一定的硬度，可以避免注塑产品轻易被划伤，对于硬度要求在1H-2H的注塑产品，实现一次成型完成，节约了后续表面硬化的工艺，对于需要硬化达到更高要求的产品，实现产品中转过程良率的大幅度提升，极大地降低了生产成本。

本发明采用双面IMR注塑压缩成型工艺，在成型透明产品时里面采用带有光学纹理的IMR转印膜层(纹理及装饰从外表面可以体现出来，具有景深效果)，实现有立体感的装饰效果，在外表面采用IMR工艺把预硬化层膜片直接成型在其上面，产品采用注塑压缩成型工艺，注塑压缩成型一般用于成型薄壁产品，要求精度高，效率快等性能要求，所以注塑压缩成型注塑机一般都是采用高速注塑成型机，压缩注塑成型机一般除了速度快，生产效率高以外，与普通注塑成型机的区别在于机器锁模机构增加了一台锁模微型电机马达及控制系统，使其锁模机构能够在瞬间切换高低压锁模力，足以能够快速稳定的配合模具压缩工艺成型要求。注塑压缩成型工艺是高速注塑工艺与压延工艺相结合，双面IMR透明产品采用顺序式压缩成型，在成型工艺控制上能够极大的减少制品不良，且成型效率高，制品质量稳定。成型后直接进入UV灯照射进行外表面硬化，硬度在1H-2H，实现内装饰与外表面硬化叠加的效果，缩短了工艺流程，实现节能减排，提供一种新的表面立体装饰的解决办法。

具体实施例：

如图1所示，主要分为双面IMR注塑压缩成型部分及成型后外表面预硬化膜UV光照部分。

将双面IMR成型模具装于注塑机上；

由薄膜供给机一供给预硬化层的薄膜，并将薄膜定位；

由薄膜供给机二供给装饰层的薄膜，并将薄膜定位；

进入注塑压缩成型过程：

一、压缩部分参数设定及调试方向

1、射胶位置与初期压缩位置切换时间的配合

模具未完全闭合，就是注塑机没有启高压的状态下，根据产品品质要求，设定预留的压缩位置。比如：产品厚度要求为0.7mm，那么此处的压缩预留位置应设定为0.75mm，也就是模具未压缩之前预留的合模间隙，目的在于让塑胶熔体能够顺利的进入模具型腔进行后续压缩，压缩位置设定一般根据设备自带模具位置传感器来设定。压缩位置设定好以后进入射胶参数设定，射胶参数主要在于控制能够将注塑机螺杆内塑化好的塑胶熔体快速的注入模腔，注入模腔内的胶量一定要控制在成型品所用胶量的85％至90％之间，(注入量太多，则会造成产品厚度偏厚，注入量太少则会造成产品缺料和缩水痕)。当塑胶熔体注入模腔后，必须瞬间转入二段高压进行压缩成型。此段控制要点在于螺杆注射模腔胶量的时间与初期设定预留压缩量的停留时间配合，比如：实际螺杆射胶时间为0.15秒，此处预留压缩停留切换时间必须设定这0.14秒或者0.16秒。切换时间设定越长，注入模腔内的熔体冷却，会造成产品压缩厚度不均匀，尺寸不稳定。切换时间设定越短，导致模具提前起高压，塑胶熔体不能够充分注入模腔，易造成产品滋边，产品表面缩水痕，缺料打不满等不良现象。

2、高压压缩

模具快速转入压缩后，此时模具承完全闭合状态，此段压缩压力设定一般为注塑机最大锁模力(180TF)，主要目的在于注塑机能够提供充分的锁模力来对模腔内的熔体进行压缩延生，从而得到完整的合格产品。同样此段也应设定压缩切换停留时间，目的在于使模腔压缩后的产品定型(切入高压压缩后射胶螺杆不会再有熔体注入模腔)，高压压缩时间一般设定为3秒至5秒，具体切换停留时间以产品结构和厚度要求为准。

3、泄压过程

由于压缩成型品产品较薄，成型品易产生内应力开裂及产品表面彩虹纹等不良缺陷，所以高压压缩后必须对模腔内产品进行泄压，以排除模腔内残余压力，然后再冷却定型才能取得合格的产品。泄压主要就是在高压压缩完成后，将第三段压缩锁模力降低(一般设定为100TF)，然后冷却定型开模取出产品，此段停留时间为设定的成型冷却时间减去高压压缩的时间后的剩余时间。

二、成型工艺参数设定方向

1、模温参数的设定方向：

在工艺和品质允许的条件下，模温尽量选用低模温，因为模温低可以缩短冷却时间、可以维护顶针、滑块的正常润滑减少顶针、滑块的损坏机率，顶针、滑块内的润滑油不会融解，从而可以减少产品油污出现的机率。

具体的设定技巧：

模具温度设定一般都不能高于树脂的热变形温度，使用模温机的目的主要是确保模具恒温，对模具温度敏感的产品，如果利用常温冷却水，白天、晚上和不同的季节都会导致产品品质的变异，如玻纤树脂等；模具冷却水的连接最好使并联，这样可以提高冷却效果；需要高模温的树脂，我们可以将树脂的温度设定到上限，同时顶针、滑块的润滑脂必须是耐高温的；有的产品需要用冰水冷却模具，在设定温度时要考虑室温，不能相差太远，模温过低会导致模具表面凝聚水珠；由于动模有很多顶针、滑块，一般我们会将定模温设定高些，而动模温设定低些，以便保护模具；

2、射嘴温度参数的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，射嘴的温度设定应满足2个要求，第一是保证浇口无拉丝、流涎现象，因为拉丝可能会导致模面压坏及增加喷涂的不良率.第二是保证不给树脂通过带来不良的阻力，为了保证稳定的工艺及品质，温度不可以设定太底.

具体的设定技巧：

射嘴的温度设定以开模到下一模合模起高压的时间内不流涎为准；当然不是温度越低越好，如果温度太低，会给模具填充带来不同的阻力，从而导致工艺不稳定；

3、储料参数的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，储料的参数设定应满足2个要求，第一是为缩短成型周期，储料的时间必须小于冷却时间，螺杆工作时产生的摩擦热刚好与料管表面散热相抵消为宜，这样可以避免螺杆工作时产生的摩擦热大小影响料温的稳定性.从而维护工艺的稳定性。第二是预防螺杆的损坏，储料的参数设定应小于螺杆能承受的扭力，最少第一段的压力、速度设定应小于螺杆能承受的扭力，当料温太底或料管内有铁器时，储料时间过长报警，螺杆工作不至于导致螺杆扭断；储料量必须保留有足够的残量，避免无残量射胶，但储料量不能太多，否则导致树脂在料管里加热时间太长；

具体的设定技巧：

第一段的压力、速度设定应小于螺杆能承受的扭力，当料温太底或料管内有铁器时，储料时间过长报警，螺杆工作不至于导致螺杆扭断，但储料位置要尽量的少，既要有预防作用又要节约时间中间段中压、快速储料，使树脂短时间内达到混炼效果；最后一段高压、低速储料，减少由于惯性导致不平衡的螺杆扭力，预防螺杆变形；储前倒抽，是用在那些射嘴流延严重的条件下，预防储料时流延而用；储后倒抽，是用在哪些短时间内射嘴有流延的条件下或料把有拉丝的情况下，预防储料时流延和料把拉丝而用；

4、冷却时间的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，冷却时间的设定应满足2个要求，第一是为了保证产品的品质及料把的顺利脱模,冷却时间必须满足产品品质要求的需要及料把脱模所需要的硬化时间.第二是为了缩短成型周期,在冷却时间大于储料时间的条件下,用略增保压时间补足产品缩水的要求,大幅度的缩短冷却时间,从而缩短成型周期.但需要注意保压时间的增长必须是对产品的缩水是有效的,否则长时间的保压只会增加料把的重量而已.

具体的设定技巧：

储前冷却------主要是针对那些冷却时间长，而产品对树脂熔融指数高的工艺，这样可以缩短树脂在料管里的加热时间；另外是针对那些冷却时间长，射嘴有流延，工艺需要座退的产品，这样可以减少或预防射嘴流延；

5、保压参数的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，保压的参数设定应满足2个要求，第一是在保证产品品质的条件下,产品的重量越轻越好.为了补足射胶过程中没能完成的产品品质要求,根据品质要求的需要尽量使用少段保压、低速、低压保压参数设定,但为了解决产品变形及进胶点高的品质问题,可能涉及到一些特殊的工艺参数,导致料把或整个产品的单重增加,所以在使用特殊的工艺参数时必须考虑产品的单重问题及保压时间长短的有效性.第二是保证射台的平稳泻压.保压段参数的设定最好是递减的方式,射胶泻压时射嘴与唧嘴接触的位置不变、射台无明显的抖动为佳，这样可以减少射嘴与唧嘴的摩擦，减少射出溢料的可能性.

具体的设定技巧：

如果加长保压时间和增大保压压力同样能满足产品的要求，尽量用加长保压时间的办法执行。

6、射胶参数的设定方向：

在对品质及工艺没有影响的条件下，射胶的参数设定应满足5个要求：

第一是为了提高工艺的稳定性,尽量减少射出切换的次数,因为切换的次数越多工艺参数的变异可能性越大,同时也会损失一些速度、压力.

第二是为了保护模具在长期生产中不出现批峰,最好在产品填充快完毕时切换成慢速、低压填充但需要保证充满型腔的最后动作不是由高压、高速的贯性完成的,同时我们还可以根据型腔填充过程中熔融树脂在型腔内随着时间边流动边冷却固化的原理,对容易出现批峰的顶针位、嵌块位、滑块位、合模位进行边缘固化保护参数设定。

第三是为了保护有砂面或纹面要求很高的模具,忌用高速工艺填充,因为长期用高速工艺填充,可能会导致砂面或纹面局部变淡,从而影响产品的外观品质要求。

第四是为了保护设备防止设备超负荷作业,禁用超出设备安全的高压、高速工艺参数成型,尽量考虑加大浇口等方法解决问题,为保护设备的螺杆及料筒同样禁用无残量方式成型。

第五是为了提高工艺及品质的稳定性,每段的位置设定最好不受上一段速度贯性的影响,必须由本段设定的压力、速度完成指定的射程终端.最终完成产品成型样件。

开模机械手取出注塑产品：

机械手将注塑产品放入托盘中，码好一托盘后将带有预硬化层的产品放入传送带过UV光照灯，装箱。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本发明领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。