具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-5为本发明提供的一种螺栓阀机油控制结构的实施例，如图1所示包括阀体1、阀套2、换向杆3、钢球座4及钢球5，所述阀体1靠近进油口1-1的一侧端部设置有螺纹连接部1-4以便于阀体的安装，所述阀体1为中空腔体，所述阀套2设置于所述阀体1的内腔中，所述阀套2靠近进油口1-1的一端开设有钢球接受部2-1，所述钢球座4位于阀体1内部且位于阀套2与进油口1-1之间，所述钢球座4远离进油口1-1的一侧端面开设有钢球容置部4-1，所述钢球4设置于所述阀套2与所述钢球座4之间且位于钢球容置部4-1与钢球接受部2-1之间，从而保证钢球5在阀套2与钢球座4之间的良好抵触效果，所述阀套2与所述钢球4之间设置有第一弹簧6，在从进油口1-1进油时使得钢球5能够被油液轴向冲击而打开并在第一弹簧6作用下实现复位，而在反向进油时钢球5则不会因为轴向冲击而打开，因而实现类似单向阀的作用，所述阀体靠近出油口1-2的一端开设有阀体第一油孔1-A和阀体第二油孔1-B；具体地，所述阀套2靠近所述进油口1-1的一侧端部形成有第一弹簧安装槽6-1，所述第一弹簧6的一端环绕于钢球接受部2-1的外周并安装于第一弹簧安装槽6-1的内部，所述第一弹簧6的另一端与钢球5抵接，以保证第一弹簧6的安装位置稳定及复位效果良好。

所述阀套2靠近出油口1-2的一端开设有换向杆安装孔2-2和阀套第一油孔2-A、阀套第二油孔2-B及阀套第三油孔2-C，阀体第一油孔1-A与阀套第一油孔2-A对齐且连通，阀体第二油孔1-B与阀套第二油孔2-B对齐且连通，所述换向杆3安装于换向杆安装孔2-2内部且一端伸出与电磁铁部件连接从而能够在电磁铁部件推动下相对于阀套2轴向运动以实现对应油孔的通断，所述钢球座4上设置有与阀体1的进油口1-1连通的通孔4-2，所述通孔4-2与阀套第三油孔2-c连通形成进油道11，所述换向杆3靠近进油口1-1的一侧端部与所述阀套2之间设置有第二弹簧8以在换向杆3轴向向内运动后通过第二弹簧8实现轴向复位；具体地，所述阀套2远离所述进油口1-1的一侧端部形成有第二弹簧安装台8-1及第二弹簧安装槽8-2，第二弹簧安装槽8-2设置于第二弹簧安装台8-1的径向外侧，所述第二弹簧8的一端环绕于第二弹簧安装台8-1的外周并安装于第二弹簧安装槽8-2的内部，所述第二弹簧8的另一端与换向杆3的内腔抵接，以保证第二弹簧8的安装位置稳定及复位效果良好。

所述换向杆3的外壁靠近进油口1-1的一侧设置有第一挡油台阶3-1，靠近出油口2-1的一侧设置有第二挡油台阶3-2，在换向杆3轴向运动时，第一挡油台阶3-1能够实现阀体第一油孔1-A与阀套第一油孔2-A的通断，相对应地，第二挡油台阶3-2能够实现阀体第二油孔1-B与阀套第二油孔2-B的通断，在第一挡油台阶与第二挡油台阶之间设置有过油槽3-3以允许油液经过油槽3-3通过，所述换向杆3的内腔形成有排油腔3-4，所述换向杆3靠近出油口1-2的一端开设有径向排油口3-5及轴向排油口3-6，排油腔3-4分别与径向排油口3-5及轴向排油口3-6连通以形成排油通道，从而便于根据对应工况实现排油；作为进一步的优选，在所述第一挡油台阶3-1及第二挡油台阶3-2的内部还开设有漏油槽，所述漏油槽的设置一方面在换向杆轴向位移时将残存于阀套内壁的油液经由漏油槽刮出，另一方面漏油槽的设置也避免因为过小的间隙配合而导致的换向杆轴向运动困难，本领域技术人员知晓，可以根据实际使用环境的需要，将漏油槽设置为半圆弧形、矩形、梯形等截面形状。

在阀体1内壁设置第一半孔1-3，在阀套2外壁设置第二半孔2-3，定位球体9安装在第一半孔1-3与第二半孔2-3之间；以实现阀体1与阀套2之间的稳固安装及定位。

如图2所示，相对于现有技术，本发明做出的改进点在于：所述钢球座4包括基体部4-3及与其固定连接的延伸部4-4，所述延伸部4-4相对于基体部4-3位于更远离进油口1-1的一侧，所述延伸部4-4远离所述进油口1-1的一侧端部设置有径向向内延伸的球座定位部4-5，所述球座定位部4-5与所述延伸部4-4远离所述进油口1-1的一侧端部之间形成有球座定位槽4-6，所述阀套2靠近所述进油口1-1的一侧端部设置有径向向外延伸的阀套定位部2-4，所述阀套定位部2-4与所述阀套2靠近所述进油口1-1的一侧端部之间形成有阀套定位槽2-5，所述钢球座4远离进油口1-1的端部外套于所述阀套2靠近进油口1-1一侧的端部并与其卡接配合，且所述阀套定位部2-4位于所述球座定位槽4-6的内部，所述球座定位部4-5位于所述阀套定位部2-4的内部；通过具体设置钢球座远离进油口的端部外套于所述阀套靠近进油口一侧的端部并与其卡接配合，且所述阀套定位部位于所述球座定位槽的内部，所述球座定位部位于所述阀套定位部的内部，通过卡接配合实现钢球座与阀套的稳定卡接固定，在进油过程中推动钢球轴向运动过程中始终保持钢球套于阀套的可靠连接，在不使用额外紧固件方便装卸连接的前提下，不会在进油过程中因非预期脱落而产生漏油状况。

作为本发明改进点的其中一个优选方案，所述阀套定位部2-4位于所述球座定位槽4-6的内部并与所述球座定位槽4-6存在轴向间隙，所述球座定位部4-5位于所述阀套定位部2-4的内部并与所述阀套定位部2-4存在轴向间隙；轴向间隙的存在，一方面在装卸过程中便于为柔性连接部的轴向抵触提供可活动的轴向空间，避免因为过紧抵触从而导致柔性连接部失去复位效果而失效；另一方面在进油过程中推动钢球轴向运动时提供缓冲的轴向空间，避免进油过程中直接作用而导致的阀套定位部与球座定位槽，以及球座定位部与阀套定位部之间的碰撞弯折断裂损坏。

作为本发明改进点的其中一个优选方案，所述球座定位部4-5的轴向长度大于所述阀套定位部2-4的轴向长度，由于在进油过程中阀套会由于钢球作用存在远离钢球座的运动趋势，因此需要将球座定位部的轴向长度尽可能设置的长一些以保证阀套在其内部定位稳定性。

作为本发明改进点的其中一个优选方案，所述延伸部4-4远离进油口1-1一侧的端部凸出设置有柔性连接部4-7，所述柔性连接部设置为球状且与所述阀套2靠近所述进油口1-1的一侧端部抵接；通过柔性连接部实现钢球座与阀套端面抵接，从而在进油过程中通过柔性连接部减小进油时的冲击和碰撞，保证卡接位置的稳定；作为优选，所述柔性连接部选用能够吸收冲击与振动且能够实现自动复位的弹性材质制作。

作为本发明改进点的其中一个优选方案，所述延伸部4-4的轴向长度大于所述基体部4-3的轴向长度，且所述基体部4-3的外壁与所述阀体1的内壁抵接，所述延伸部4-4的外壁与所述阀体1的内壁之间形成有径向间隙4-8，通过径向间隙的设置一方面在装卸过程中为球座定位部和阀套定位部的脱出在对应定位槽中的脱出提供可活动的径向空间，另一方面也便于在进油过程中可能产生的径向偏移提供径向活动空间。

具体地，本申请所请求保护的技术方案中还包括滤网7，所述滤网7固定安装在阀体1内腔中且位于钢球座4与进油口1-1之间以对进入的油液进行过滤避免大颗粒杂质的带入；以及还包括卡簧圈10，所述卡簧圈10安装于所述第二半孔2-3靠近所述出油口1-2的一侧，所述卡簧圈10的内部形成有卡簧排油孔10-1。

如图3-5所示，本申请的具体工作原理为：

将阀体1安装于发动机凸轮轴上，通过其螺纹连接部1-4与凸轮轴的内螺纹相连接，相位器X借由螺栓阀也固定于凸轮轴上；凸轮轴内部有从机油泵引入的机油压力，机油通过靠近螺纹连接部1-4一侧的进油位置P经过此处设计的滤网7，并由钢球座的通孔4-2推动钢球5使油路开启进入该螺栓阀内部；进入控制阀内部的机油经由阀套的进油道11从第三油孔2-C进入阀套2的内部腔室；

在螺栓阀处于于初始位时，即如图3所示的第一工况时，阀套2中的阀套第一油孔2-A与阀套内部腔室连通，并连通阀体1上的阀体第一油孔1-A，A通道开启，机油从A通道流到相位器X的迟角腔中；同时相位器X的进角腔中的机油通过阀体第二油孔1-B、阀套第二油孔2-B连通形成的B通道连通换向杆3内部的排油通道，从排油位置T排出至外侧流回发动机油底壳(即初始位油路方向为P-A、B-T)，相位器内部受到两侧腔室压差的作用向着迟角方向调节。

随着螺栓阀换向杆3受电磁铁部件的推力逐渐轴向向内(图1-2中向右)运动，即如图4所示的第二工况时，阀套2上的阀套第一油孔2-A和阀套第二油孔2-B被换向杆3对应的两挡油处台阶阻挡，通油截面逐渐缩小直至A通道和B通道封闭(或仅留少量缝隙)，A通道和B通道均不能通油，此时的螺栓阀为中间位状态；相位器X两侧腔室压力平衡，保持在同一个角度上。

换向杆3从中间位状态继续轴向向内运动，即如图5所示的第三工况时，此时换向杆3对应的两挡油处台阶不能完全封住A通道和B通道，通油截面逐渐增大，阀套内部腔室与通道B连通，补充相位器X进角腔的机油，而迟角腔内的机油从油口A通过阀套内侧的通道及卡簧排油孔排出外侧，后流回发动机油底壳，此时螺栓阀处于最大位(油路状态为P-B、A-T)，相位器内部受到两侧腔室压差的作用向着进角方向调节。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。