具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。

实施例1

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，该装置包括：

机架1；

脱粒滚筒部2，其水平布置于机架1中；

第一筛板部3，其水平布置于脱粒滚筒部2下方，第一筛板部3与脱粒滚筒部2配合筛落稻谷物料中的谷物；

清选室4，其布置于第一筛板部3下方，清选室4清选第一筛板部3筛落物料中的谷物并将杂余物料从清选室4下方排出；

杂余传输绞龙5，其水平布置于清选室4下方，将清选室4排出的杂余物料定向传输至机架1外侧；

还包括：

复脱滚筒部6，其水平布置于脱粒滚筒部2与机架1一侧面之间；

第二筛板部7，其水平布置于复脱滚筒部6下方，第二筛板部7与复脱滚筒部6配合筛落杂余物料中的谷物；

杂余提升绞龙8，其倾斜固定于机架1一侧面，杂余提升绞龙8的进料口与杂余传输绞龙5的出料口连通，杂余提升绞龙8的出料口向复脱滚筒部6传输杂余物料。

现有的半喂入联合收割机脱粒装置的结构组成是，在机架1上水平安装脱粒滚筒部2，脱粒滚筒部2在传动单元的驱动下绕其轴线转动，转动过程中与布置于其下方的第一筛板部3相互作用梳刷加入脱粒装置的稻谷物料，将稻穗上的谷物脱下，脱下的谷物从第一筛板部3的筛孔筛落，同时被筛落的还有随着梳刷被打碎的残穗，残穗里面掺杂着未脱落的谷物，从第一筛板部3筛落的物料会落至布置于第一筛板部3下方的清选室4，清选室4包括风扇、振动筛、吸风扇等组成部分，下落至清选室4的物料，经过风扇吹走碎屑，振动筛将脱离的谷物筛选出来，而为脱净谷物的残穗及较大较重的杂草、秸秆等杂余物料则从清选室4下方排落，落至水平布置于清选室4下方的杂余传输绞龙5，杂余传输绞龙5将杂余物料定向传输至机架1外侧，送至复脱器对杂余物料进行复脱，利用高速旋转的叶片二次梳刷未脱净的的残穗，再通过提升绞龙将脱出物再次运送到振动筛上方，进行二次分离，现有的脱粒装置复脱效率差，对复脱后的物料清选效果差，容易导致堵塞，且复脱器结构设置冗余复杂，设备成本及维护成本均很高，而传统的脱粒装置想提高脱净率通常是依靠加长脱粒滚筒部2的长度来加长脱粒时间，这样的调整需要对机架1、第一筛板部3、清选室4等结构均进行适应性调整，且会增加设备占地空间，使用受限，加大运输难度。

针对上述问题，本发明提供了一种半喂入联合收割机脱粒装置。

如图1、图2和图3所示，本实施例在现有半喂入联合收割机脱粒装置基础上进行改进，杂余传输绞龙5将杂余物料定向传输至机架1外侧，本实施例在杂余传输绞龙5的末端及传出物料一端的出料口处连通设置有杂余提升绞龙8，杂余提升绞龙8的一端部即进料口与杂余传输绞龙5的出料口连通，从杂余传输绞龙5传出的杂余物料即可进入杂余提升绞龙8，杂余提升绞龙8固定在机架1外侧面，且倾斜布置，杂余提升绞龙8的进料口位于机架1下部，出料口位于机架1上部，通过杂余提升绞龙8将杂余物料定向提升传输至出料口处，杂余提升绞龙8的出料口连通复脱滚筒部6，将杂余物料喂入复脱滚筒部6，复脱滚筒部6布置于脱粒滚筒部2与机架1一侧面之间，即内置于机架1中，并在复脱滚筒部6的下方布置有第二筛板部7，杂余物料在复脱滚筒部6处进行复脱，原理同脱粒滚筒部2处脱离，也是通过复脱滚筒部6与第二筛板部7的作用，对杂余物料梳刷，从而对杂余物料中的残穗进行二次脱粒，脱落的谷物从第二筛板部7被筛落，完成复脱。

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在机架1原有空间中加入了复脱滚筒部6与第二筛板部7，代替了老式的杂余复脱器，节省了设备空间，且经过脱粒滚筒部2一次脱粒后的杂余物料通过杂余传输绞龙5及杂余提升绞龙8传输至复脱滚筒部6二次脱粒，在不加长脱粒滚筒部2长度、不加大设备占地空间的前提下增加了本装置总体脱粒时长，提高了脱净率。

本实施例中，杂余传输绞龙5和杂余提升绞龙8组成了杂余提升系统，杂余传输绞龙5和杂余提升绞龙8均为物料传输领域常用的螺旋给料结构，在定向转动的情况下，能实现定向传输的功能，杂余提升绞龙8的两端分别为进料端和出料端，进料端就是与杂余传输绞龙5连接的端部，杂余物料会从此端喂入，位于机架1下部，出料端就是杂余物料最终被传输到的端部，杂余物料会被传输到此端部然后排出，位于机架1上部与复脱滚筒部6高度齐平。

进一步地，所述清选室4同时位于第一筛板部3和第二筛板部7下方。

如图3所示，第一筛板部3和第二筛板部7筛落的物料均会落至清选室4进行清选。

实施例2

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例1的基础上做进一步改进，所述脱粒滚筒部2为弓齿式滚筒，所述第一筛板部3为凹板筛。

如图3所示，弓齿式的滚筒，即在滚筒侧壁凸起形成若干弓齿20，能在转动时对稻谷物料不断梳刷击打，从而促进谷物脱出，凹板筛能增大喂入的稻谷物料收到梳刷作用的面积，能提高脱粒工作效率。

实施例3

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例2的基础上做进一步改进，所述复脱滚筒部6包括：

中间轴60，其与机架1转动式连接；

圆管61，其套接固定在中间轴60外侧壁；

绞龙叶片62，其螺旋式环绕固定在圆管61外侧壁；

刀齿63，其有若干个，均连接于绞龙叶片62的外侧边缘处并向外伸出；

所述中间轴60轴线与脱粒滚筒部2轴线平行。

如图6和图7所示，本实施例的复脱滚筒部6的中间轴60转动连接在机架1上，中间轴60的一端通过轴承座结构与机架1转动连接，另一端也通过轴承座转动连接于机架1上，并通过联轴器等结构与电机等传动结构传动连接，传动结构会驱动中间轴60转动，圆管61为中空管件，套接在中间轴60上并于中间轴60焊接固定，对中间轴60提供防护，绞龙叶片62即为螺旋叶片，在轴向转动的时候能实现对物料定向运输的效果，绞龙叶片62通过焊接的方式固定在圆管61外侧壁上，刀齿63有若干个，均匀布置于绞龙叶片62的边缘处，各刀齿63均从绞龙叶片62边缘向外突出，在绞龙叶片62转动运输物料的时候，间隔设置的刀齿63会不断的击打在物料上。

杂余提升绞龙8将杂余物料喂入复脱滚筒部6的一端，复脱滚筒部6的绞龙叶片62在圆管61转动的带动下转动，进而对杂余物料沿着复脱滚筒部6长度方向向复脱滚筒部6另一端定向输送，在绞龙叶片62转动的同时，连接在绞龙叶片62边缘的刀齿63随之运动，会对绞龙叶片62与第二筛板部7间的杂余物料进行不断的击打，从而将残穗中的谷物脱出，谷物从第二筛板部7的筛孔70中筛落，随着杂余物料不断沿着复脱滚筒部6长度方向定向移动，杂余物料中的谷物会在刀齿63击打作用下不断筛落。

本实施例的复脱滚筒部6能在输送杂余物料的同时实现复脱，能有效避免大量物料喂入时的堵塞，提高了作业效率，且结构简单，可靠性高，维修方便，刀齿63的设计能提高复脱效果，提高脱净率。

实施例4

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例3的基础上做进一步改进，所述刀齿63均与绞龙叶片62可拆卸连接。

本实施例中刀齿63通过螺栓结构与绞龙叶片62实现可拆卸连接，刀齿63的一端为击打部，呈三角状尖端，另一端为固定部，固定部上开设有螺栓孔，并在绞龙叶片62边缘对应位置也开设有螺栓孔，通过螺栓将刀齿63与绞龙叶片62固定连接。

由于谷物复脱时，刀齿63会不断击打杂余物料，一方面存在磨损，另一方面经常收到冲击力与绞龙叶片62的连接处容易失效，采用可拆卸连接的方式方便刀齿63的更换维修，防止单个或多个刀齿63损坏导致损坏复脱滚筒部6失效的情况发生。

实施例5

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例4的基础上做进一步改进，所述第二筛板部7为凹板筛。

如图6和图8所示，第二筛板部7为凹板筛结构，中部下凹，侧视呈半圆形，凹板筛的下凹弧度与复脱滚筒部6的弧度相匹配，第二筛板部7的内凹侧面与绞龙叶片62间留有间距，与刀齿63的最小间距也大于零，不会影响绞龙叶片62的转动，同时凹板筛结构增大了杂余物料接触第二筛板部7与绞龙叶片62的面积，提高物料传输效率，也提高刀齿63有效击打杂余物料的概率，从而提高了脱净率。

实施例6

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例5的基础上做进一步改进，所述绞龙叶片62末端处的圆管61外侧壁固定连接有排草板64，排草板64沿圆管61径向布置；

所述排草板64对应的机架1侧面处开设有出草口。

如图7所示，排草板64固定于复脱滚筒部6输送物料的末端，复脱滚筒部6的中间轴60定向转动时，物料会向固定方向输送，杂余物料则从复脱滚筒部6首端加入，随着中间轴60的转动，物料在传输过程中完成二次复脱，运输至排草板64处的杂余物料中谷物量极少，通过排草板64即可将杂草、枝梗等杂余从复脱滚筒部6与第二筛板部7间的空隙中拨出，从机架1侧面开设的出草口排出，达到排草效果。

进一步地，排草板64的数量可为两个，也可为大于两个的若干个，能提高排草效率。

进一步地，本实施例还设置有加强板65焊接固定在圆管61连接有排草板64的端部端面上，通过加强板65的设置，使得排草板64的一侧边可以与加强板65固定焊接，从而强化了排草板64固定结构的强度，由于排草板64在排草过程中会受力，受力作用在排草板64与圆管61的连接处，排草板64仅靠与圆管61一处焊接结构固定不可靠，设置加强板65能强化固定效果。

实施例7

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例6的基础上做进一步改进，所述绞龙叶片62首端对应的机架1侧面处开设有杂余进料口，杂余提升绞龙8的出料口与杂余进料口连通；

所述杂余提升绞龙8出料口处的转轴上固定连接有清扫板80，清扫板80沿转轴径向布置。

如图2所示，杂余提升绞龙8倾斜布置在机架1侧面，杂余提升绞龙8的下方一端为进料口，上方一端为出料口，在出料口对应位置处的机架1侧面开设有杂余进料口，此处杂余进料口也对应机架1内的复脱滚筒部6的绞龙叶片62首端，自杂余提升绞龙8排出的杂余物料会通过杂余进料口喂入复脱滚筒部6。

如图4和图5所示，杂余提升绞龙8提升运输杂余物料是依靠转轴转动带动螺旋叶片定向传输物料，本实施例在杂余提升绞龙8出料口处的转轴上固定连接清扫板80，清扫板80随着转轴转动，当杂余物料运输至杂余提升绞龙8的出料口处时，会在清扫板80的转动下将杂余物料拨入杂余进料口中，从而将杂余物料喂入复脱滚筒部6处。

实施例8

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置，在实施例7的基础上做进一步改进，所述第二筛板部7自一端至另一端依次包括首段71、中段72和尾段73，首段71处的筛孔70面积最大，中段72处的筛孔70面积最小；

所述尾段73位于排草板64下方。

如图8所示，当杂余物料加入复脱滚筒部6后，是从第二筛板部7的首段71，经过中段72，最终被运输到尾段73，然后被排草板64排出，刚加入复脱滚筒部6的杂余物料还未受到刀齿63的频繁击打，较大面积的筛孔70有利于初步筛落易脱落的谷物，杂余物料被运输到中段72后，受到刀齿63的击打，物料中的谷物会被击打脱落，同时杂草也易被击碎，因此中段72设置较小的筛孔70孔径，减少杂草、枝梗筛落量，当杂余物料运输到尾段73后，此时杂余物料中的谷物基本上脱落，同时杂草也较为细碎，但此时已离开了刀齿63的击打区域，此处设置孔径适中的筛孔70，做最后的筛落。

进一步地，本实施例中筛孔70呈长方形，各位置处的筛孔70宽度均相同，为5mm，首段71处筛孔70长度为120mm，中段72的筛孔70沿长度方向由十列50mm筛孔70组成，尾段73处的筛孔70沿长度方向由三列长度依次为74.5mm、60mm和60mm的筛孔70组成，通过本实施例的尺寸设置，能在减少杂草筛落的前提下保证小麦谷物的正常筛落，确保脱净率。

进一步地，如图9所示，本实施例中刀齿63与第二筛板部7内凹侧面的最小间距L为5mm，此间距针对小麦谷物杂余物料的复脱设计，能在复脱滚筒部6复脱时，确保刀齿63能有效击打脱出杂余中的谷物，同时不会对谷物产生过多挤压损伤，且复脱滚筒部6在转动时不会出现卡死的现象。

实施例9

本实施例的半喂入联合收割机脱粒装置的脱粒方法，包括如下步骤：

一、喂料，将稻谷物料加入脱粒滚筒部2；

二、初步脱粒，脱粒滚筒部2配合第一筛板部3将稻谷物料中的谷物筛落至清选室4；

三、一次清选，清选室4将第一筛板部3筛落物料中的谷物选出并将杂余物料从清选室4下方排至杂余传输绞龙5中；

四、杂余传输，杂余传输绞龙5将杂余物料定向传输至杂余提升绞龙8的进料口，然后杂余提升绞龙8将杂余物料传输至复脱滚筒部6的杂余进料口；

五、复脱，复脱滚筒部6配合第二筛板部7将杂余物料中的谷物筛落至清选室4，杂余物料中的草料从出草口排出；

六、二次清选，清选室4将第二筛板部7筛落物料中的谷物选出。

通过本实施例的脱粒方法，总脱粒时间长，稻谷物料经过脱粒后，杂余物料被传输进行二次脱粒，脱净率高，且清选效果好。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。