具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供技术方案：具有卸料功能的翻转调节型液压剪板装置，包括壳体1，壳体1内部右侧固定有刀座2，刀座2包括有上刀座和下刀座，上刀座与下刀座均与壳体1内壁固定连接，上刀座内部固定有剪板刀3，下刀座与刀座2内壁滑动连接，下刀座下方固定有油缸4，壳体1底部固定有液压器5，液压器5与油缸4管道连接，液压器5左侧设置有传送组件6，传送组件6与壳体1底部固定连接，将需要剪切的板放置在传送组件6上，传送组件6运行带动板材向右移动，从而使板材伸入刀座2内，液压器5通过外部电源开启，对油缸4施加液压，从而带动下刀座与上刀座相互挤压，并通过剪板刀3对板材进行剪裁，剪裁完成的板材通过传送组件6内部运行，向左移动直至滑动下去；

传送组件6包括有传送带61，传送带61内部啮合有齿轮，齿轮外侧固定有电机，电机与外部电源连接，传送带61下方固定连接有伸缩杆62，传送带61内壁填充有磁性颗粒，传送带61外表面具有弹性且磁极与磁性颗粒相同，伸缩杆62与传送带61内壁管道连接，伸缩杆62内部填充有磁性颗粒，伸缩杆62具有弹性，伸缩杆62与壳体1底部固定连接，通过上述步骤，当板材较重时，传送带61受到的压力较大，这时压动传送带61向下移动较多的距离，从而压动伸缩杆62向下缩短较多的距离，伸缩杆62内部磁性颗粒受到挤压，大量的磁性颗粒经过管道进入到传送带61内壁，传送带61内壁与传送带61外壁之间的磁斥力增大，从而顶住板材向上移动较多的距离，当板材较轻时，上升步骤少量运行，传送带61内壁和传送带61外壁之间磁斥力减小，板材少量向上运行，根据板材的重量不同，自动控制板材的位置高度，可以针对较重的板材，加大对其的支撑力，避免板材下降过多导致后续无法伸入刀座2内部，防止剪板失败的现象发生，可以防止板材升的过高导致与刀座2外表面相撞，避免损坏板材和刀座2，增大装置的安全性；

伸缩杆62外表面设置有压力腔63，压力腔63内部固定有轴套64，轴套64外侧固定有堵头65，压力腔63左右两侧均管道连接有吸力球66，压力腔63与伸缩杆62管道连接，轴套64内部设置有涡卷弹簧，轴套64左侧弹绳连接有挤压球67，挤压球67与伸缩杆62内壁滑动连接，通过上述步骤，当板材较重时，伸缩杆62向下缩短较多距离，伸缩杆62内部的磁性颗粒受到挤压推动挤压球67向下移动，从而拉动拉绳带动轴套64逆时针转动，直至堵住左侧的管道，这时伸缩杆62内的磁性颗粒经过管道进入右侧的吸力球66中，当板材裁剪完毕后，传送带61上的板材重量减轻，这时伸缩杆62向上伸长，内部的挤压球67失去压力向上移动，右侧吸力球66内的磁性颗粒被吸出，同时涡卷弹簧产生反作用力带动轴套64顺时针转动直至重新堵住右侧管道，磁性颗粒经过管道进入左侧的吸力球66内，根据板材剪裁前后的重量变化，自动对上料和卸料进行辅助，可以使后续剪切板材时，驱动传送带61变化，使板材可以更加顺利的进入到刀座2内，对其进行裁剪，同时可以在后续的卸料时对传送带61进行辅助卸料，加大装置工作效率；

传送带61内部左右两端的齿轮均具有磁性，伸缩杆62内部的磁性颗粒与齿轮磁极相反，传送带61中间轴承连接有联轴器68，联轴器68与壳体1内壁固定连接，通过上述步骤，当板材放置在传送带61上，传送带61压动伸缩杆62缩短，内部的磁性颗粒经过管道进入右侧的吸力球66中，右侧吸力球66与右侧的齿轮产生相互吸引的磁吸力，拉动传送带61绕联轴器68中心向右倾斜，当裁剪完板材后，板材重量减轻，这时通过上述步骤运行，磁性颗粒进入左侧的吸力球66内，拉动传送带61绕联轴器68中心向左倾斜，根据板材裁剪完后的重量不同，自动控制传送带61倾斜方向，可以在放置完板材后，使板材可以顺利从传送带61表面向右滑落进刀座2内部，使其可以顺利被裁剪，加快裁剪过程，并且可以在剪切完板材后，使剪切完成的板材顺利向左滑落下去，防止人力搬动板材卸料导致出现安全事故，同时加快卸料过程；

压力腔63左侧拉绳连接有气囊69，伸缩杆62底端内壁滑动连接有滑动片7，伸缩杆62底端与气囊69管道连接，压力腔63与伸缩杆62轴承连接，通过上述步骤，当放置完板材后，板材压动伸缩杆62缩短，同时内部的滑动片7受到挤压向下移动，滑动片7下方的气体受到挤压经过管道进入到气囊69内，气囊69膨胀产生浮力向上移动，通过拉绳拉动压力腔63顺时针转动，从而带动吸力球66顺时针绕压力腔63中心顺时针转动，当剪切完板材后，伸缩杆62伸长，内部滑动片7向上移动，气囊69内部气体被抽取出来重新进入滑动片7下方，气囊69收缩失去浮力，这时压力腔63失去向上的拉力受到自身的重力复位，根据板材剪切完后的重量不同，自动改变传送带61的倾斜角度，可以对传送带61的右侧施加辅助拉力，使传送带61更为倾斜，防止一些较大较重的板材与传送带61之间的摩擦力较大导致出现不易滑落的现象发生，并且可以避免在卸料时吸力球66拉动传送带61倾斜角度较低，防止出现板材难以向左滑动导致卸料失败的现象发生；

具有卸料功能的翻转调节型液压剪板装置包括有气驱液动系统，气驱液动系统包括有扫描模块、传输模块、接收模块和控制模块，扫描模块和传送模块电连接，传输模块和接收模块电连接，控制模块和接收模块电连接，控制模块和液压器5电连接；

扫描模块可以对板材的大小进行扫描，传输模块可以对扫描的数据进行传输，接收模块可以对扫描后的数据进行接收，控制模块可以通过电连接驱动液压器5运行；

扫描模块包括投影模块和数据采集模块，控制模块包括计算模块和中控模块，投影模块和数据采集模块电连接，数据采集模块和传输模块电连接，计算模块和接收模块电连接，计算模块和中控模块电连接，中控模块和液压器5电连接；

投影模块可以将板材的形状大小投影成像，数据采集模块可以对板材的大小数据进行采集，计算模块可以通过板材大小计算出液压器5的运行功率和对下刀座施加力大小，中控模块可以通过计算得出的结果控制液压器5运行的功率；

气驱液动系统包括以下运行步骤：

S1、装置开启后，板材放置于传送带61上，开启液压器5，系统开始运行；

S2、扫描组件对板材进行扫描，扫描后的板材通过投影模块对形状大小进行投影；

S3、投影后的板材形状大小被数据采集单元进行数据采集，采集完成的数据通过传输模块传输出去；

S4、接收模块对数据进行接收，并将接收的数据输入进控制模块中；

S5、控制模块内的计算单元对数据进行计算，得出液压器5所需功率；

S6、计算单元计算得出的结果输入进中控模块内，中控模块再通过电驱动液压器5进行功率变换；

S7、液压器5内部液压油进入油缸4，驱动油缸4运行；

S8、重复步骤S2至步骤S7进行裁剪板材工作；

步骤S2至步骤S7中，板材的大小不同，其需要裁剪的力度也就不同，该计算公式为：

W_液＝F_板*V*cosα；

其中F_板为板材的力度值，S_板为板材大小，F_单*S_单为单一板材的力度值为常数，V*cosα为施力速度和角度是常数，W_液为液压器5的运行功率，T_常为油缸4施力时间是常数，F_油为油缸4对下刀座的施力大小，当板材越大时，液压器5的运行功率越大，油缸4对下刀座施加的力也越大，裁剪的力度越强，可以针对较大的板材选用较大的剪裁力，较小的板材选用较小的剪裁力，自动控制液压器5的功率，减少液压器5的损耗，使剪裁过程可以实现智能化生产；

步骤S2至步骤S7中，在气驱液动系统中，因很少有无用功的产生，无需考虑油温的升高，因而使用油液少，且对各类液压油均有很好的适应性，可优先选用粘度较低的液压油，系统元件大大简化，降低故障率，基本免维护，而且在此基础上控制气动液动系统的运转状态，使该装置运行更为的节能，减少损耗。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。