具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。

如图1至图6所示，本发明提供的用于薄膜分卷的自动下料上轴装置，

包括张紧卷绕装置、下料机构6、上轴机构35和横切机构7；

所述张紧卷绕装置包括机架5、张紧滚子40、薄膜出料滚筒9和卷轴3；

若干张紧滚子40通过轴承连接于机架5，薄膜1依次卷绕张紧滚子40、具有自主动力并 连续转动的薄膜出料滚筒9和跟随薄膜出料滚筒9转动的卷轴3；

下料机构6设置于卷轴3两端的下方，在卷轴3的薄膜出料滚筒9转动方向的反方向一 侧设置上轴机构35和横切机构7。

所述下料机构6包括支撑轴承架10、支撑轴承架回位弹簧11、卷料满行程开关39、V形块12、推出气缸13和升起气缸14；

所述支撑轴承架10位于卷轴3两端的下侧，滑动连接于与卷轴3轴线相垂直的水平轨道 上；

所述支撑轴承架10靠近薄膜出料滚筒9一侧通过支撑轴承架回位弹簧11连接机架5；

所述支撑轴承架回位弹簧11作用在于，始终把支撑轴承架10拉向薄膜出料滚筒9，把 位于支撑轴承架10之上的卷轴3压紧在薄膜出料滚筒9上，致使卷轴3跟随在薄膜出料滚筒 9一起反向转动，薄膜出料滚筒9上的薄膜卷绕到卷轴3上；

所述支撑轴承架10远离薄膜出料滚筒9一侧的轨道末端设置可沿轨道移动和可固定于轨 道上的卷料满行程开关39；

所述卷料满行程开关39作用在于，确定下料、上轴和横切的时机，确定成品卷轴的薄膜 卷绕的厚度。

所述升起气缸14位于V形块12下方，所述升起气缸14竖直方向放置，所述升起气缸14一端通过铰链连接于机架5，所述升起气缸14另一端固定连接V形块12；

所述推出气缸13位于V形块12的靠近薄膜出料滚筒9一侧，所述推出气缸13与升起气缸14呈所需角度方向放置，所述推出气缸13一端通过铰链连接于机架5，所述升起气缸14另一端通过铰链连接于V形块12。

所述支撑轴承架10上端设置水平放置的两轴承，两轴承的轴线平行，两轴承外圈表面间 距离小于卷轴3两端轴圆直径，卷轴3两端圆轴放置在支撑轴承架10的两轴承上。

所述支撑轴承架10上端设置水平放置的两轴承，两轴承的轴线平行，水平放置两轴承下 侧中间位置放置一第三轴承，两轴承外圈表面间最小距离等于卷轴3两端轴圆直径，卷轴3 两端圆轴放置在支撑轴承架10的两水平放置的轴承之间和第三轴承之上。

所述上轴机构35包括待卷卷轴2、上轴支架41、摆动排料架36和摆动排驱动气缸37；

所述上轴支架41倾斜设置，近薄膜出料滚筒9一侧低，远薄膜出料滚筒9一侧高；

若干待卷卷轴2并排放置于上轴支架41两侧的倾斜平面上；

所述摆动排料架36可转动连接于上轴支架41两侧的侧面上，所述摆动排料架36下侧设 置拨叉，位于上轴支架41倾斜平面上最下侧一待卷卷轴2的两端圆轴位于摆动排料架36的 拨叉中，摆动排料架36上侧铰链连接摆动排驱动气缸37一侧，所述摆动排驱动气缸37另一 侧铰链连接于上轴支架41。

所述横切机构7包括两边对称放置可绕薄膜出料滚筒9轴线转动的摆杆16、摆杆弹簧17、 抬升梁18、抬升气缸19、薄膜卷轴支架25和伸缩双轴气缸26；

所述摆杆弹簧17一端连接在摆杆16的上端位置，另一端连接靠近张紧滚子40一侧的机 架5；

所述摆杆16两侧面对称设置抬升气缸19，抬升气缸19的顶杆端固定安装抬升梁18；

所述抬升梁18的铅垂面上固定设置横切直线导轨20，所述直线导轨20左右两边分别滑 动连接左边横切涂胶机构和右边横切涂胶机构，所述左边横切涂胶机构包括横切气刀22、涂 胶机构23和滑座固定座24。右边横切涂胶机构包括横切气刀29、涂胶机构30和滑座固定 座31；

所述抬升梁18的铅垂面上平行横切直线导轨20设置同步带传动机构，所述同步带传动 机构包括同步带21和步进电机32。

所述滑座固定座24固定连接横切气刀22和涂胶机构23，滑座固定座31固定连接横切 气刀29和涂胶机构30；

所述滑座固定座24和滑座固定座31滑动连接于横切直线导轨20，所述滑座固定座24 固定联接于同步带21的下边带，滑座固定座31固定联接于同步带21的上边带。

所述同步压杆33穿入压杆弹簧28并竖直滑动安装于抬升梁18和摆杆16的横梁上，所 述压杆弹簧28一端固定于抬升梁18横梁，另一端固定于同步压杆33的防滑摩擦片27。

所述摆杆16的两侧杆上斜向设置两个伸缩双轴气缸26，所述伸缩双轴气缸26的顶杆端 固定连接薄膜卷轴支架25，所述薄膜卷轴支架25上端设置水平放置的两轴承，两轴承的轴 线平行，两轴承外圈表面间距离小于待卷卷轴2两端轴圆直径；

所述薄膜卷轴支架25和伸缩双轴气缸26作用在于，待卷卷轴2出料时，伸缩双轴气缸 26处于伸出状态，薄膜卷轴支架25接住并支撑下落的待卷卷轴2，伸缩双轴气缸26的顶杆 收缩，薄膜卷轴支架25带动待卷卷轴2下落，确保待卷卷轴2与薄膜出料滚筒9圆弧面紧密 接触，在薄膜出料滚筒9带动和薄膜卷轴支架25支撑作用下一起转动，并且薄膜卷轴支架 25、伸缩双轴气缸26和待卷卷轴2跟随薄膜出料滚筒9一起绕薄膜出料滚筒9轴线转动，直 至待卷卷轴2到达支撑轴承架10，完成换轴。

所述薄膜卷轴支架25上端设置水平放置的两轴承，两轴承的轴线平行，水平放置两轴承 下侧中间位置放置一第三轴承，两轴承外圈表面间最小距离等于待卷卷轴2两端轴圆直径。

本发明为一个连续工作系统，只需要人工把待卷卷轴2放到上轴机构35上，自动进行下 料、上轴、上卷轴和出卷轴，具体过程为：

等待卷料的薄膜1双排通过机架5拉紧进料，卷在转动的薄膜出料滚筒9的大直径滚筒 上，薄膜出料滚筒9具有自主动力缓慢顺时针旋转。

卷轴3两端卡在支撑轴承架10的上端两个轴承中间，和轴承一起滚动，支撑轴承架10 通过支撑轴承架回位弹簧11把卷轴3压紧在薄膜出料滚筒9上，卷轴3压紧在薄膜出料滚筒 9一起转动，薄膜出料滚筒9上的薄膜卷绕到卷轴3上。随着卷轴3上的薄膜增多，厚度增加，卷轴3和支撑轴承架10一起逐渐远离薄膜出料滚筒9，直到支撑轴承架10顶到卷料满 行程开关39。

两端的卷料满行程开关39输出信号跳变，进行自动换卷轴操作。

分三步：

第一步，待卷卷轴2下落，薄膜切割分料。

待卷卷轴2排列于上轴机构35的上轴支架41上，上轴支架41具有一定下倾斜度，通过 摆动排驱动气缸37驱动摆动排料架36摆动，实现待卷卷轴2的逐个沿下倾斜面出料。待卷 卷轴2出料后，下落在薄膜出料滚筒9两侧的薄膜卷轴支架25上，此时伸缩双轴气缸26处于伸出状态，支撑薄膜卷轴支架25接住待卷卷轴2。

伸缩双轴气缸26的顶杆收缩，薄膜卷轴支架25带动待卷卷轴2下落，待卷卷轴2与薄 膜出料滚筒9圆弧面紧密接触，在薄膜出料滚筒9带动下一起转动。抬升气缸19由原来的伸 出状态改为缩回，带动抬升梁18下降，抬升梁18通过压杆弹簧28压紧同步压杆33，同步压杆33上的防滑摩擦片27使得同步压杆33压在薄膜出料滚筒9上，保证抬升梁18与薄膜 出料滚筒9同步旋转。同时，带动抬升梁18左右两边的左横切气刀22，左涂胶机构23，左 滑座固定座24，右横切气刀29，右涂胶机构30，右滑座固定座31下降，左横切气刀22、右 横切气刀29压在薄膜出料滚筒9的薄膜上，步进电机32旋转，拉动横切同步带21，使得左 滑座固定座24带动左涂胶机构23，左滑座固定座24向左滑动、右滑座固定座31带动右横 切气刀29，右涂胶机构30向右滑动，实现两个薄膜出料滚筒9的薄膜被切割分断，同时在 切割面的后面端边上涂有一条胶水带。

第二步，成品卷轴4出料，两端支撑轴承架10回位。

在第一步切割涂胶完成后，升起气缸14伸出，推动V形块12上升，抬起成品卷轴4两端，推出气缸13伸出，推动V形块12及成品卷轴4向右摆，如图2所示，到位后升起气缸 14缩回，成品卷轴4两端落到出料滑轨15上，沿出料滑轨15斜坡下滑到已下料的存料台8 上完成出料。推出气缸13缩回。

在成品卷轴4两端被抬起同时，两端支撑轴承架10在支撑轴承架回位弹簧11作用下， 回到初始位置，初始位置与待卷卷轴2落下位置匹配，并且在待卷卷轴2落下时，待卷卷轴 2与薄膜出料滚筒9具有预压力，保证待卷卷轴2与薄膜出料滚筒9同步旋转。

第三步，待卷卷轴2落下上料，抬升梁18复位。

在第二步进行同时，薄膜出料滚筒9与抬升梁18及薄膜卷轴支架25上的待卷卷轴2同 步旋转，当旋转到待卷卷轴2两端与两端支撑轴承架10接触，待卷卷轴2上料到了两端支撑 轴承架10并且同步旋转，此时，切割后面部分薄膜被分出，切割前面部分薄膜在胶水粘性作 用下，粘附在了已经完成上料的待卷卷轴2表面，并随着与薄膜出料滚筒9的同步旋转自动 开始卷料。

同时，伸缩双轴气缸26缩回，抬升气缸19伸出，抬升梁18离开薄膜出料滚筒9，抬升梁18在摆杆弹簧17作用下回位。步进电机32反向旋转，反向拉动横切同步带21，使得左 滑座固定座24带动左涂胶机构23，左滑座固定座24向右滑动、右滑座固定座31带动右横 切气刀29，右涂胶机构30向左滑动，回到初始位置。

此时系统状态回到第一步前状态，等待两端的卷料满行程开关39输出信号跳变信号出 现。

本发明采用PLC作为核心控制器，其中行程开关、各个状态信号为输入，各个电磁阀， 步进电机为输出，采用逻辑编程实现。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不 限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导 出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。