新能源电机壳体轴承孔加工工艺
阅读说明：本技术 新能源电机壳体轴承孔加工工艺 (New energy motor shell bearing hole machining process ) 是由 唐小刚 蒋国庆 庞元波 于 2021-07-19 设计创作，主要内容包括：本发明属于轴承孔加工领域,具体的说是新能源电机壳体轴承孔加工工艺,通过工作台对工件进行固定,启动工作台带动工件进行转动,当工作台启动工件进行转动时,启动液压油缸带动刮铰刀也同时进行进给,对转动的工件进行加工；取代了现有的镗刀转动对工件进行加工,工件固定不动的加工工艺；通过新的加工工艺与采用金属陶瓷材料的刮铰刀刀片进行配合的作用,可以有效的降低在对工件进行加工时刀具所产生的振动,使加工出的轴承孔圆度更加饱满,精度更高,尺寸更加符合标注要求,孔内的粗糙度更低,有效的降低了刀片的损耗率,解决了现有的加工工艺加工出的轴承孔大都尺寸偏差较大的问题。(The invention belongs to the field of bearing hole machining, in particular to a new energy motor shell bearing hole machining process, a workpiece is fixed through a workbench, the workbench is started to drive the workpiece to rotate, when the workbench starts the workpiece to rotate, a hydraulic oil cylinder is started to drive a scraping reamer to feed simultaneously, and the rotating workpiece is machined; the processing technology that the existing boring cutter rotates to process the workpiece and the workpiece is fixed is replaced; through the new processing technology and the effect of matching the scraping reamer blade made of the cermet material, the vibration generated by the cutter during processing of the workpiece can be effectively reduced, the roundness of the processed bearing hole is fuller, the precision is higher, the size meets the marking requirement, the roughness in the hole is lower, the loss rate of the blade is effectively reduced, and the problem that the size deviation of the bearing hole processed by the existing processing technology is large is solved.)
技术领域
本发明涉及轴承孔加工领域，具体是新能源电机壳体轴承孔加工工艺。
背景技术
现在在对新能源电机壳体轴承孔进行加工时多采用固定工件，然后启动镗刀，使镗刀进行转动对工件上指定的位置进行开孔的方法对轴承孔进行加工。
现有的加工工艺因镗刀只有一组刀片且支撑不足的原因导致刀片损耗较快，加工精度较低，加工尺寸偏差较大，镗刀在进行车削时也较不稳固产生的晃动较大，使加工出的轴承孔圆度较差，不便于对轴承进行安装；因此，针对上述问题提出新能源电机壳体轴承孔加工工艺。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，现有的加工工艺加工出的轴承孔大都尺寸偏差较大问题，本发明提出新能源电机壳体轴承孔加工工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的新能源电机壳体轴承孔加工工艺，包括以下步骤：
S1：将工件固定到立式车床的工作台上；
S2：启动工作台带动工件进行转动；
S3：启动液压油缸带动刮铰刀向下移动；
S4：通过刮铰刀对工件上的预定位置处进行开孔。
优选的，所述S4中，刮铰刀有5-20个刃，相邻两组刀片之间的刀线宽度不一致，一组为0.2-0.4mm，另一组为0.3-0.5mm，所述S4中，刮铰刀相邻的两组刀片之间的切入角不一致，分别为58±5°，62±5°，所述S4中，刮铰刀上所有的刀片前角一致为5-15°，且刀体采用不对称式的设计方式，通过设置多组刀刃提高刮铰刀对轴承孔的加工效率，通过交错式的切入角的作用起到方便将废料排出的效果，通过不对称式设计的方式起到在对轴承孔进行使所产生的振动进行吸收，使刮铰刀在对轴承孔进行开设时更加稳定。
优选的，所述S2中，工件的转速为600-1000转/min，通过转子腔带动工件进行转动，避免了传统的中刀体旋转与工件接触时产生的碰撞带动工件产生位移而导致的加工精度产生偏差。
优选的，所述S4中，刮铰刀刀片的材质为金属陶瓷材料，且刀片焊接在刮铰刀刀体上，通过金属陶瓷材质的刮铰刀刀片使得刀具更加坚固耐用，提高了刮铰刀的使用寿命。
优选的，所述S3中，液压油缸的进给尺寸0.4-1mm/转，通过较为低速的进给量使得铰刀能够更好的对轴承孔进行加工，使轴承孔内壁的粗糙度更低。
优选的，所述S4中，刮铰刀与刀架之间采用螺栓进行连接，通过螺栓对刮铰刀与刀架之间进行连接可以方便快速的对刮铰刀进行更换。
优选的，所述S4中，刮铰刀刀体采用硬质合金基体，通过采用硬质合金基体的刀体的作用起到方便刀片深入到深腔内部，和降低刀片在对轴承孔加工时所产生的振动的作用。
本发明的有益之处在于：
本发明提供的新能源电机壳体轴承孔加工工艺，通过工作台对工件进行固定，启动工作台带动工件进行转动，当工作台启动工件进行转动时，启动液压油缸带动刮铰刀也同时进行进给，对转动的工件进行加工；取代了现有的镗刀转动对工件进行加工，工件固定不动的加工工艺；通过新的加工工艺与采用金属陶瓷材料的刮铰刀刀片进行配合的作用，可以有效的降低在对工件进行加工时刀具所产生的振动，使加工出的轴承孔圆度更加饱满，精度更高，尺寸更加符合标注要求，孔内的粗糙度更低，有效的降低了刀片的损耗率，采用原有的方式进行加工平均约加工每80件工件就需要对刀片进行更换，采用新的加工工艺后刀片的寿命可达800件左右，解决了现有的加工工艺加工出的轴承孔大都尺寸偏差较大、频繁更换刀具而降低效率和减少能耗的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明中加工工艺的流程图；
图2为本发明中工件正视剖面机构示意图；
图3为本发明中刮铰刀正视结构示意图；
图4为本发明中刮铰刀仰视结构示意图；
图5为本发明中刮铰刀局部结构示意图。
图中：α、切入角；β、前角；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-3所示，新能源电机壳体轴承孔加工工艺，其加工工艺包括以下步骤：
S1：将工件固定到工作台上；
S2：启动工作台带动工件进行转动；
S3：启动液压油缸带动刮铰刀向下移动；
S4：通过刮铰刀对工件上的预定位置处进行开孔。
工作时，通过该种加工工艺可以有效的改进工件上轴承孔的加工精度、尺寸大小、刀具稳定度和轴承孔的圆度，较现有的加工工艺得到了极大的改进。
所述S4中，刮铰刀有5-20个刃，相邻两组刀片之间的刀线宽度不一致，一组为0.2-0.4mm，另一组为0.3-0.5mm，所述S4中，刮铰刀相邻的两组刀片之间的切入角α不一致，分别为58±5°，62±5°，所述S4中，刮铰刀上所有的刀片前角β一致为5-15°，且刀体采用不对称式的设计方式；
工作时，通过设置多组刀刃起到提高对工件进行加工的效率的作用，使刮铰刀对工件的加工速度更快，通过两组刀片之间不同的切入角α的作用，起到方便将废料排出的效果，防止废料在孔内堆积使孔内堵塞，通过一致的刀片前角β起到准确控制孔位深度的效果，防止孔位底端产生凹凸不平的情况，通过不对称设计的方式对刀片在进行工作时错产生的振动进行吸收的作用，防止刀具整体的振动幅度过大，对轴承孔的圆度和精准度产生影响。
所述S2中，工件的转速为600-1000转/min；
工作时，通过工作台带动工件产生转动，由于工件的质量较大，且工件为不规则的深桶状，工件在进行转动时会产生动平衡较差的情况，若转速过快可能会导致转子腔与工件同时产生晃动，导致工件与刮铰刀之间产生碰撞，使刮铰刀损坏，因此在加工的过程中需要注意控制工件的转速。
所述S4中，刮铰刀刀片的材质为金属陶瓷材料，且刀片焊接在刮铰刀刀体上；
工作时，通过采用金属陶瓷材质的刀片的作用使刮铰刀整体的使用寿命相较于现有的刀具的使用寿命得到了极大的提升，现有的刀具在加工80件作用的工件后就会出现加工精度出现大幅度的降低的情况，而采用金属陶瓷材质的刀具在加工800件左右的工件后都不会产生这种情况，避免了需要对刀片频繁进行更换的情况。
所述S3中，液压油缸的进给尺寸0.4-1mm/转；
工作时，如采用较低的进给量可以使加工出的轴承孔内壁更加光滑，如采用较高的进给量可能会使加工出的轴承孔内壁较为粗糙，通过控制进给量与工件的转速配合可以更好的对硬度变化范围较大的工件进行加工，防止出现撞刀的现象使刮铰刀与工件产生损伤。
所述S4中，刮铰刀与刀架之间采用螺栓进行连接；
工作时，通过采用螺纹连接的方式起到使刀体与刀架之间连接紧固的同时也易于进行拆卸更换，方便对刀具进行保养，节省了对刀具进行更换所需要的时间。
所述S4中，刮铰刀刀体采用硬质合金基体；
工作时，通过采用硬质合金基体的刀体的作用方便刮铰刀整体便于进入到加工的轴承孔内部的效果，即使刮铰刀整体进入到轴承孔的内部也不会产生较大幅度的振动，保证了加工时的精度，通过硬质合金的刀体作用对振动进行抑制和缓解。
实施例二
本发明所述的新能源电机壳体轴承孔加工工艺，该加工工艺包括以下步骤：
S1：将工件固定到立式车床工作台上；
S2：启动工作台带动工件进行转动；
S3：启动液压油缸带动工作台与工件向上移动；
S4：通过刮铰刀对工件上的预定位置处进行开孔。
所述S4中，刮铰刀有5-20个刃，相邻两组刀片之间的刀线宽度不一致，一组为0.2-0.4mm，另一组为0.3-0.5mm，所述S4中，刮铰刀相邻的两组刀片之间的切入角α不一致，分别为58±5°，62±5°，所述S4中，刮铰刀上所有的刀片前角β一致为5-15°，且刀体采用不对称式的设计方式。
所述S2中，工件的转速为600-1000转/min。
所述S4中，刮铰刀刀片的材质为金属陶瓷材料，且刀片焊接在刮铰刀刀体上
所述S3中，工作台与工件向上移动的速度为0.4-1mm/转。
所述S4中，刮铰刀与刀架之间采用螺栓进行连接。
所述S4中，刮铰刀刀体采用硬质合金基体。
工作时，工作台与工件向上移动使正在进行旋转的工件与刮铰刀解除，使刮铰刀对工件的指定位置处进行加工，通过该种方法可以使刮铰刀固定的更加稳固，降低刮铰刀在对工件进行加工时所产生的振动。
工作原理，当要对工件开设轴承孔时，首先将工件固定在工作台上，然后启动工作台带动工件以600-1000转/min的速度进行旋转，当工件开始转动后启动液压油缸带动刮铰刀以0.4-1mm/转的速度向工件进行进给，对工件指定位置进行开孔，通过不对称设计式的刮铰刀的作用起到对开孔时的振动进行吸收的作用，使刮铰刀在进行开孔时更加稳定，使加工出的轴承孔圆度、粗糙度和尺寸更加标准。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。
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