具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面结合具体实施例，对本发明的内容做进一步的详细说明，图1、图4、图5分别示出了本发明中注塑件粉碎设备第一种实施方式的立体示意图以及隐去部分构件后两种不同视角的立体示意图，可知，其主要由机座1、壳体2、旋转粉碎单元3、辅粉碎刀4(如图10中所示)、过滤网5(如图11中所示)以及动力部6等几部分构成。其中，壳体2可拆卸地安装固定于机座1上。旋转粉碎单元3内置于壳体2内，且在动力部6的驱动力作用下持续地进行高速旋转运动。如图7中所示，旋转粉碎单元3包括有旋转轴31、刀座32以及主粉碎刀33(如图9中所示)。刀座32的数量设置为多个，且沿着前后方向相并排地套设于旋转轴31上。主粉碎刀33的数量至少为1件，其固定于刀座32上，且在动力部6的驱动力作用下跟随旋转轴31进行周向同步旋转运动。过滤网5亦内置于壳体2内，且安装布置于旋转粉碎单元3的正下方(如图2、3中所示)。辅粉碎刀4亦固定于壳体2内，其与旋转轴31相互平行，且远离旋转粉碎单元3进行布置，且相隔距离设定为d(如图6中所示)。注塑件在主粉碎刀33和辅粉碎刀4的共同作用下实现注塑件的小颗粒粉碎。这样一来，一方面，有效地杜绝了过滤网5受到堵塞现象的发生，确保注塑件粉碎设备的长时间持续正常运行；另一方面，大大了提升了塑件粉碎设备单位时间内的吃料量，进而提升了其处理能力。

上述注塑件粉碎设备的工作原理大致如下：当注塑件投入至壳体2内后，首先借助于主粉碎刀33对其进行初始切割粉碎以一次颗粒物；一次颗粒物在向心力的作用下高速冲击壳体2的内侧壁，成形出颗粒度更小的二次颗粒物；随后，部分二次颗粒物直接落料至主粉碎刀33与辅粉碎刀4之间的间隙时进行进一步的细化、粉碎，与此同时，其余二次颗粒物透过旋转粉碎单元3自身的间隙直接落料至过滤网5上，颗粒度满足要求的直接透过过滤网5流出，而颗粒度较大、不能下落的颗粒物在主粉碎刀33的带动下进行周旋高速旋转而随机地透过主粉碎刀33与辅粉碎刀4之间的间隙，最终完成注塑件的最终小颗粒粉碎操作。

一般来说，当主粉碎刀33旋转至与辅粉碎刀4对齐位置时，两者之间的间隙值d控制在0.5-2mm即可。

已知，经过一段时间的运行，主粉碎刀33、辅粉碎刀4的切削刃口必不可免地会受到磨损，进而增大了两者之间的间隙值d，对注塑件的粉碎进程造成不良的影响，鉴于此，还可以在主粉碎刀33和辅粉碎刀4上均设置有耐磨涂层，尤其是切削刃口处(图中未示出)。耐磨涂层的存在可以有效地降低主粉碎刀33以及辅粉碎刀4的磨损速率，尽可能地延长两者的使用寿命，确保注塑件粉碎后颗粒物尺寸满足设计要求。

当然，作为上述技术方案的另一种改型设计，辅粉碎刀4亦可以借助于第一螺栓7实现与壳体2的可拆卸连接，相对应地，其上开设有至少两个供第一螺栓7穿过的联接通孔41，且沿着前后方向进行线性阵列(如图5、10中所示)。如此一来，间隙值d不能满足设计要求时，直接对辅粉碎刀4进行拆除、换新即可。

抑或，作为上述技术方案的更进一步改进，联接通孔41还可以设计为腰形孔，其沿着远离主粉碎刀33的方向进行延伸，直至贯穿其外侧壁(如图5、10中所示)。即当辅粉碎刀4的刃口受到磨损后，松开第一螺栓7后，相向于主粉碎刀33推动辅粉碎刀4即可，直至两者之间的间隙d满足设计要求。不过，当应用此技术方案时，需要留意复核辅粉碎刀4刃口的实际状况；当刃口的钝度达到极限值时需要及时对辅粉碎刀4进行换新操作。

如图4、5中所示，主粉碎刀33的数量设置为3个。如图7、8中所示，相对应地，针对于单个刀座32来说，其均有基体321和安装基台322构成。安装基台322的数量亦为3个，且借助于第二螺栓34实现与主粉碎刀33的可拆卸固定。安装基台322均由基体321向外延伸而成，且围绕基体321的中心轴线进行周向均布。通过采用上述技术方案进行设置，即由多个主粉碎刀33同时分担粉碎任务，间接地减少了单个主粉碎刀33单位时间内的粉碎量，从而有效地提升了其使用寿命，进而降低了注塑件粉碎设备的维护频率以及维护成本。

当然，参照上述的主粉碎刀33的布局设计构思，辅粉碎刀4的数量亦可以设置为多个，围绕旋转粉碎单元3的外围进行周向均布(如图4、5中所示)。在实际设计过程中，需要根据壳体2内腔的实际状况来决定辅粉碎刀4的数量及其固定位置。

再者，出于确保主粉碎刀33安装后的位置精度，降低安装困难度方面考虑，还可以在安装基台322的安装平面上延伸出有定位凸缘3221。定位凸缘3221的走向与主粉碎刀33的走向相一致，且始终供主粉碎刀33进行贴靠(如图7、8中所示)。定位凸缘3221的存在可以有效地杜绝主粉碎刀33安装后出现偏置现象，保证其与辅粉碎刀4之间间隙值d沿延伸方向上的一致性，进而确保注塑件的实际粉碎效果。

图12、图13分别示出了本发明中注塑件粉碎设备第二种实施方式的立体示意图，其相较于上述第一种实施方式的区别点在于，在各辅粉碎刀4和壳体2之间弹性地压靠有橡胶垫板8。如此一来，从而使得辅粉碎刀4与壳体2之间呈非刚性连接固定，呈浮动状。当硬质杂物混入注塑件的情况发生时，通过应用上述技术方案，可以有效地降低辅粉碎4刀刃口受到刚性冲击力作用而发生“崩刃”现象的几率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。