具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图7，本发明提供一种砂型铸造用砂箱技术方案：

一种砂型铸造用砂箱，如图1所示，包括箱体1，所述箱体1内腔中间位置设置有铸模件4，所述箱体1前表面与后表面的底端中间位置对称贯穿安装有两个排气装置2；

如图3所示，所述箱体1的上表面边缘位置固定安装有上箱体7；

如图4所示，所述排气装置2包括与箱体1贯穿连接的第一螺纹杆26，所述第一螺纹杆26的一端固定安装有第一旋把21，所述第一螺纹杆26的另一端贯穿箱体1转动安装有推进机构24，所述推进机构24的一端固定安装有进气管25，所述进气管25的侧表面均匀开设有若干进气孔27，所述第一螺纹杆26的侧表面靠近第一旋把21的位置开设有出气孔22；

如图5所示，所述推进机构24包括固定安装于第一螺纹杆26另一端的限位块242和与进气管25固定安装的限位壳241，所述限位壳241与进气管25的连接位置开设有通孔243。

在铸造过程中，型砂作为造型材料充入砂箱中进行造型，当高温金属液浇入后，砂箱型腔内充满大量气体，这些气体必须从型砂内顺利排出，否则将会使铸件产生气孔等缺陷，另外，在起模或者翻箱时，需要对砂箱进行翻转，容易造成内部砂型移动偏移，最终会导致产品尺寸出现偏差，降低产品质量，通过在砂箱前、后表面设置排气装置2，旋转第一旋把21，利用第一螺纹杆26与箱体1壁上的螺纹进行配合，使得第一螺纹杆26螺旋前进，再通过推进机构24，利用限位块242在限位壳241内旋转，将螺旋前进运动转化为直线前进运动，并推动进气管25前进至铸模件4附近，在高温金属液倒入型腔后，内部空气通过进气管25上的进气孔27与第一螺纹杆26上的出气孔22排出，能够防止铸件产生气孔，本发明通过设置排气装置2配合推进机构24，利用推进机构24将第一螺纹杆26的螺旋前进运动转化为直线前进运动，使得排气装置2上的进气管25能够根据铸模件4大小调整到合适的排气位置，且不用跟随第一螺纹杆26发生旋转，进气管25移动较为平稳，同时，因型砂内填充有爪状的进气管25，可以抓紧型砂，提高型砂与砂箱的连接固定强度，防止在起模或者翻箱时，容易造成内部砂型移动偏移，最终会导致产品尺寸出现偏差的问题。

作为本发明的一种实施方式，如图6所示，所述箱体1的侧表面靠近把手6的上方位置对称安装有两个调节装置5，所述调节装置5包括贯穿箱体1的第二螺纹杆52，所述第二螺纹杆52的一端固定安装有第二旋把53，所述第二螺纹杆52的另一端贯穿箱体1并转动安装有第二推进机构54，所述推进机构24的一端固定安装有推板51，所述第二推进机构54与推进机构24为一种相同结构的构件；工作时，由于每种铸件的尺寸及工艺方法不同，对应使用的砂箱尺寸也不同，导致各种不同规格的铸件需要采用相应尺寸的砂箱，为了解决砂箱的成本，在对不同规格铸件进行铸造时，通常采取以大代小的方式，选用尺寸较大的砂箱进行铸造成型，由于砂箱尺寸较大，其所用型砂量较大，对一些小规格铸件采用大的砂箱时既增加了成本又产生大量的废砂，给环境带来较大污染，通过设置调节装置5，利用第二螺纹杆52和第二推进机构54，将第二旋把53的旋转运动转化为推板51的直线运动，使得箱体1能够根据不同铸件体积大小调整型腔尺寸，增强砂箱通用性的同时，还能最大程度减少型砂用量。

作为本发明的一种实施方式，如图7所示，所述箱体1前表面与后表面的上端对称固定安装有两个对箱装置3，所述对箱装置3包括固定安装于上箱体7前表面的上对箱板31和固定安装于箱体1前表面的下对箱板32，所述上对箱板31的前表面下端嵌入安装有弹簧35，所述弹簧35的一端固定安装有按钮33，所述下对箱板32前表面对应按钮33的位置贯穿开设有定位孔34，所述上对箱板31、下对箱板32通过按钮33与定位孔34卡接固定；工作时，现有砂型铸造的传统合箱定位一般采用在砂箱、型板上制作插销结构的方式，在造型、合箱过程中使用插销，这种方法尺寸精度高，但操作过程繁杂、困难且对砂箱的尺寸及结构要求较高，仅适合于机械化程度高的生产线作业，通过设置对箱装置3，在上对箱板31插入下对箱板32槽内的同时，利用上对箱板31下端的弹簧35及按钮33插入下对箱板32上的定位孔34，对上箱体7与箱体1进行合箱，操作简单，对砂箱尺寸及结构要求不高，适用范围较广。

具体的，如图6所示，所述推板51与箱体1内壁垂直设置，且所述推板51的高度等于箱体1内腔深度。

通过采用上述技术方案，推板51与箱体1内壁垂直设置，且所述推板51的高度等于箱体1内腔深度，使得推板51与箱体1结合更为紧密，保证不改变型腔深度。

具体的，如图4所示，所述进气孔27的开口位置设置有滤网，滤网通过螺纹连接的方式与进气孔27的开口端固定连接。

通过采用上述技术方案，进气孔27的开口位置设置有滤网，能够防止在进气孔27进气时，松散的型砂颗粒进入孔内，造成进气孔27堵塞，影响进气的问题，同时，滤网通过螺纹连接的方式与进气孔27的开口端固定连接，便于拆卸进行清理。

具体的，如图1所示，所述箱体1的侧表面底端对称安装有把手6，所述把手6为一种U型结构的构件。

通过采用上述技术方案，箱体1的侧表面底端对称安装有把手6，把手6便于起模、翻箱使用，方便工作人员操作。

具体的，如图4所示，所述第一螺纹杆26为一种空心螺纹杆结构的构件，所述第一螺纹杆26的侧表面喷涂设置有刻度线23。

通过采用上述技术方案，第一螺纹杆26为一种空心螺纹杆结构的构件，方便进行排气，第一螺纹杆26的侧表面喷涂设置有刻度线23，能够准确观察排气装置2的前进深度，保证了排气装置2与铸模件4的安全距离。

工作原理：本发明通过在砂箱前、后表面设置排气装置2，旋转第一旋把21，利用第一螺纹杆26与箱体1壁上的螺纹进行配合，使得第一螺纹杆26螺旋前进，再通过推进机构24，利用限位块242在限位壳241内旋转，将螺旋前进运动转化为直线前进运动，并推动进气管25前进至铸模件4附近，在高温金属液倒入型腔后，内部空气通过进气管25上的进气孔27与第一螺纹杆26上的出气孔22排出，能够防止铸件产生气孔，本发明通过设置排气装置2配合推进机构24，利用推进机构24将第一螺纹杆26的螺旋前进运动转化为直线前进运动，使得排气装置2上的进气管25能够根据铸模件4大小调整到合适的排气位置，且不用跟随第一螺纹杆26发生旋转，进气管25移动较为平稳，同时，因型砂内填充有爪状的进气管25，可以抓紧型砂，提高型砂与砂箱的连接固定强度，防止在起模或者翻箱时，容易造成内部砂型移动偏移，最终会导致产品尺寸出现偏差的问题。

使用方法：本发明在使用时，先将铸模件4放入箱体1内部中间位置，放入完成后，调节排气装置2位置，调整时，旋转第一旋把21，利用第一螺纹杆26与箱体1壁上的螺纹进行配合，使得第一螺纹杆26螺旋前进，再通过推进机构24，利用限位块242在限位壳241内旋转，将螺旋前进运动转化为直线前进运动，使得排气装置2上的进气管25能够根据铸模件4大小调整到合适的排气位置，且不用跟随第一螺纹杆26发生旋转，进气管25移动较为平稳，调整完成后，向箱体1内部倒入型砂并进行压实，利用把手6对箱体1进行翻转，取出铸模件4，再与上箱体7进行合箱，完成后，将高温金属液倒入型腔，内部空气通过进气管25上的进气孔27与第一螺纹杆26上的出气孔22排出，能够防止铸件产生气孔，同时，因型砂内填充有爪状的进气管25，可以抓紧型砂，提高型砂与砂箱的连接固定强度，防止在起模或者翻箱时，容易造成内部砂型移动偏移，最终会导致产品尺寸出现偏差的问题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。