具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

参见图1至图8所示。

本发明的一种端盖零件压制工艺的模具，包括：型芯杆1，定位板3经自身中部设有的通孔过渡配合套在型芯杆1外周上；

金属件2，两个金属件2经自身中部设有的通孔过渡配合套在型芯杆1外周上并对称分布于定位板3的上、下两面；

保护胎5，两个保护胎5经自身中部设有的通孔过渡配合套在型芯杆1外周上，两个保护胎5对称分布，两个保护胎5底面对应与两个金属件2侧边轴向端面接触，保护胎5内面包裹金属件2中部；

紧固件6，两个紧固件6对应与型芯杆1两端固定，对保护胎5施加压紧力进行压紧；

上部中模板7、下部中模板8，上部中模板7、下部中模板8经自身中部设有的通孔对应套在两个金属件2间隔的外周上，上部中模板7底部设有沉槽与定位板3契合，下部中模板8顶面与定位板3底面接触；

型芯9、上模板10、下模板11，两个型芯9对应与上模板10、下模板11连接；两个型芯9底部与两个保护胎5顶部接触；

上方的上部中模板7内面、型芯9底面、定位板3顶面及金属件2外周面构成一个端盖零件51成型的型腔空间；下方的下部中模板8内面、型芯9顶面、定位板3底面及金属件2外周面构成另一个端盖零件成型的型腔空间。

还包括对两个金属件2与定位板3定位配合的销轴4；销轴4贯穿在定位板2上设置的孔后，两端对应伸入两个金属件2上设置的孔内，实现两个金属件2与定位板3的定位配合。

所述上模板10、下模板11中部设有通孔，两个型芯9外周对应与上模板10、下模板11的中部通孔内半径过盈配合安装。

所述紧固件6为螺母，所述型芯杆1两端设置外螺纹，两个螺母6对应与型芯杆1两端的外螺纹旋合，对保护胎5施加压力进行压紧。

所述型芯9中部设有通孔，便于对螺母进行旋合操作。

所述型芯9底部为内斜面；所述保护胎5顶部为外斜面，型芯9底部的内斜面与保护胎5顶部外斜面形成斜面接触，提高接触的导向性和受力面积。

还包括定位销轴A13，两个定位销轴A13过盈配合贯穿在上模板10及上部中模板7两侧设有的通孔内，定位销轴A13对上模板10、上部中模板7的上下运动位置进行导向，限制两者发生旋转；所述上模板10底面与上部中模板7的顶面有间隔空间，形成一个撬口，便于与两者进行脱模时撬开。

还包括定位销轴B14，两个定位销轴B14过盈配合贯穿在下模板11、下部中模板8、上部中模板7两侧设有的通孔内，定位销轴A B14对下模板11、下部中模板8、上部中模板7的上下运动位置进行导向，限制三者发生旋转；所述定位销轴B14与定位销轴A13错位分布，提高对整体的位置限制；所述下模板11、下部中模板8、上部中模板7三者的外侧接触面有间隔空间，形成一个撬口，便于与三者进行脱模时撬开。

所述定位板3中部的上下表面上设有环形的接料槽31，成型压制时便于对溢料进行汇集接料，避免整体由于溢料出现缝隙分离。

在上述给部件在配合时，内外面之间可以为分规则的圆弧接触，避免彼此配合后发生转动发生位移，如定位板3圆弧外周设有平面段，上部中模板7内面弧形的设有平面段与定位板3的圆弧外周平面段配合，实现两者配合后发生相互转动，同时提高装配的导向性。

本发明还提供了一种端盖零件压制工艺模具的应用，步骤如下：

首先，将待成型压制端盖零件51的橡胶毛料包在金属件2的外周，再装上保护胎5、定位板3，型芯杆1穿入使用紧固件6旋合对位于上、下的保护胎5进行压紧固定形成一个整体；

其次，下部中模板8与下模板11经定位销轴B14进行定位安装，下部中模板8带型芯9从下对上部的保护胎5斜面接触，此时，构成整体的下方的待成型端盖零件51位于型腔空间内；上部中模板7与定位销轴B14套装，上模板10经定位销轴A13与上部中模板7套装，上模板10带型芯9从上对下部的保护胎5斜面接触，此时，构成整体的上方的待成型端盖零件51位于型腔空间内；装配完成后放入液压机加压进行模压；

最后，启模时，使用撬棍通过撬口进行对模板之间的进行开模，成型的端盖零件51停留在装配完构成整体中，旋松拧开紧固件6，取下保护胎5即可拿出成型的端盖零件51，完成整个模具压制流程；

保护胎5内面包裹金属件2中部，防止橡胶及胶液在加压进行模压时流到金属件2的表面造成污染，避免保护胎5底面与两个金属件2侧边轴向端面接触，保证端盖零件51在竖直方向形成的毛边便于修边，并且保证端盖零件51在成型时的挂胶高度与金属件2高度一致，解决了需要二次车加工的问题，降低了加工成本及生产周期。

采用本技术方案后，使得端盖零件在成型后，产品的合格率从70％提升至87％，经统计，以生产138个，单价45元计算，车加工的工序为3min，小时费用率22.8元/小时，138×(87％－70％)×45+138×3÷60×22.8＝1213.02元，生产138个端盖零件为企业减少成本1213.02元。