具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

需要说明的是，本文中的术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请所述的“内侧”为靠近离合器中心的一侧，所述的“外侧”为远离离合器中心的一侧。

请参阅图1至图4，本申请的安全离合器包括离合器轴10、设置于离合器轴10上的壳体、位于壳体内侧的离合器轴10上设置的压紧机构以及位于压紧机构内侧依次装设的主动轮40、从动盘60及弹性件。所述主动轮40与弹性件均活套于离合器轴10上；所述从动盘60内圈设有外花键，所述离合器轴10上一体成型有内花键11，所述从动盘60通过相适配的所述外花键和内花键11与离合器轴10同步转动，以此将主动轮40传来的转矩传递至离合器轴10，同时还可相对主动轮40分离的滑设在相应的键槽内；所述弹性件提供从动盘60回位与主动轮40接合的轴向力。作为优选的，所述弹性件为蝶形弹簧70，由于蝶形弹簧70的应力分布由里至外均匀递减，因此，能够实现低行程高补偿力的效果，当转矩超出许用值时，其载荷承受度和形变灵敏度均具有突出的优势；此外，蝶形弹簧70的轴向占用空间小，满足离合器小型化和紧凑型的生产需求。

在另一实施方式中，所述从动盘60与离合器轴10还可通过平键联接，结构更为简化。

所述主动轮40与从动盘60的相对面上分别开设有第一滚珠承窝41和第二滚珠承窝61，所述第一滚珠承窝41与第二滚珠承窝61配合形成容纳滚珠50的腔室。正常工作时，由于蝶形弹簧70的轴向推力使得从动盘60压紧于主动轮40，且通过滚珠50接合实现转矩传递；当转矩超出许用值时，蝶形弹簧70被过大的轴向力压缩，所述滚珠50脱出第一滚珠承窝41且推动从动盘60朝向蝶形弹簧70一侧滑移，此时，主动轮40处于空转状态；当越过障碍物转矩恢复正常时，所述蝶形弹簧70推动从动盘60回位与主动轮40接合，继续传递转矩。本申请实施例通过滚珠50替代现有的牙嵌接合方式具有使用寿命长、工作可靠性高、过载时滑动摩擦力小以及动作灵敏度高的突出优势。

作为优选的，所述第一滚珠承窝41与第二滚珠承窝61之一的深度大于滚珠50的半径，另一的宽度大于滚珠50的半径。举例说明为：所述第一滚珠承窝41深度超出滚珠50半径，所述滚珠50嵌设入第一滚珠承窝41内，进一步优选的，所述第一滚珠承窝41设置防止滚珠50脱出的敛口。相应的，所述第二滚珠承窝61的深度小于滚珠50的半径，所述第二滚珠承窝61构造为贯通从动盘60侧部的缺口，如此设计，便于所述滚珠50在外部遇到障碍物时迅速脱出第二滚珠承窝61，从而切断转矩传递，起到过载保护的作用。

作为优选的，所述滚珠50旋转对称的分布至主动轮40的内侧端面上。具体的，所述第一滚珠承窝41非连续的均匀分布至主动轮40的径向圆周上，且各连续段内的第一滚珠承窝41所嵌设的滚珠50数量分别为3、4和5颗。当某一插植臂插植过程中遭遇障碍物时，所述主动轮40上脱出从动盘60的滚珠50至少需旋转一周方可与从动盘60重新接合，保证了各插植臂的同步作业。

所述压紧机构包含用于主动轮40与弹性件轴向定位的压块31及挡圈32，所述压块31活套于离合器轴10上且所述挡圈32卡设于压块31外侧的离合器轴10上。本实施方式可通过选择特定轴向尺寸的两侧压块31，使得主动轮40靠近离合器中心设置。

所述壳体包含分离设置的第一壳体20和第二壳体23，第一、第二壳体的外缘夹角部位贯穿设置用于与动力输入壳体固定的螺栓，所述螺栓为对称分布的三组。所述第一壳体20与第二壳体23的内部均成型有轴承座，所述轴承座内装有轴承21，所述离合器轴10通过轴承21与第一、第二壳体转动连接。作为优选的，所述轴承座底侧装设用于阻挡漏油的密封圈22。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。