本申请实施例提供一种旋转靶材的制作工艺及设备,涉及铸造技术领域。旋转靶材的制作工艺主要是将内衬管竖直插入熔池内,并由固设于熔池底部开口处的结晶器内穿出；往熔池内注入合金熔体；启动结晶器,使结晶器沿内衬管相对向上移动,直至合金熔体沿内衬管逐渐包裹于内衬管表面并凝固形成连续铸锭。旋转靶材的制作设备包括被配置为能够竖直升降移动升降平台,用于容纳合金熔体熔池,熔池固设于升降平台上,熔池的底部开口处固设有结晶器；用于固定内衬管并使内衬管竖直插入熔池内并由结晶器内穿出衬管固定装置。旋转靶材的制作工艺及设备用以制得纯度高、成分均匀的旋转靶材。

本发明公开一种界面为强冶金结合的不锈钢/碳钢复合材料的制备方法,属于金属层状复合材料制备技术领域。该方法通过对待复合的碳钢基材事先进行冷却,协同控制复合连铸前不锈钢液温度和碳钢基材待复合表面温度,结合复合后的控温冷却,开发一种界面为强冶金结合的不锈钢/碳钢复合材料制备方法。本发明的优点是,工艺流程短、效率高、成本低,比现有方法制备的不锈钢/碳钢复合材料界面结合性能显著提高,获得应用范围更加广泛的高性能不锈钢/碳钢复合材料。

本发明涉及双金属复合板制备技术领域,具体涉及一种电渣熔铸制备双金属复合板的方法。所述方法包括以下步骤：按需求准备基层钢自熔电极、碳钢板；电渣炉电极组装；组装结晶器,吊装碳钢板；熔炼基层钢自熔电极；结晶器内液态基层钢与固态钢坯熔铸复合成铸态复合板坯；复合板坯经热轧工序轧制成复合板；复合板依次进行热处理,表面处理,得成品板材。本发明方法将不锈钢或镍基合金与碳钢通过固液复合方式结合,采取源头复合工艺,利用熔融态金属显热通过融合和扩散方式来实现复合,解决现有复合工艺中存在的结合强度差、成本高昂、效率低下、不能规模化生产的各种问题。

一种高硼高速钢离心复合轧辊的制造方法,属于轧钢技术领域包括造型、熔炼、浇注、开箱、热处理,在高速钢外层铁水出炉前,向熔炼炉内加入硼铁,出炉时加入一定量的氮化合金剂,外层浇注一段时间后浇入一次芯,待合箱后再浇入芯部铁水。本申请的制造工艺降低了劳动强度,节约生产成本；高速钢轧辊基体强度提高；克服了传统高速钢轧辊在棒材切分机架的使用问题,适应了棒材切分机架轧制环境。

本发明公开一种不锈钢/碳钢复合材料的高效成形方法,属于不锈钢/碳钢复合材料成形技术领域。该方法通过对待复合碳钢基材进行冷却,协同控制连铸复合前不锈钢液与碳钢板待复合表面温度,结合复合后的控温冷却,基于液-固复合连铸原理连铸制备界面为强冶金结合的不锈钢/碳钢复合铸坯,于1000～1200℃加热30～120分钟后,进行总变形量为30％～50％、轧制道次为2～5次的热轧,或将热轧后的不锈钢/碳钢复合材料进行道次变形量为10％～20％、变形道次为2～6道次的冷轧或冷拉等塑性变形,或进行后续矫直、热处理。与传统不锈钢/碳钢复合材料制备方法相比,本发明工艺流程短、效率高、成本低,制备的不锈钢/碳钢复合材料界面结合强度高。

本发明属于双金属复合板制备技术领域,具体涉及一种双金属复合板及其制备方法。本发明采用固液复合配合压铸工艺,通过浇铸液态碳钢与固态不锈钢/镍基合金进行冶金复合,获得冶金复合强度的双金属复合板坯,再将复合板坯进行压铸成型,使得双金属冶金复合板坯的结合质量和壁厚满足预定要求,最后通过热轧加冷轧或冷轧获得成品复合板材。本发明通过浇铸成型和压铸工艺配合,直接制备锻造复合板坯,复合坯质量优于铸态复合板坯,工艺简单,效率高,省时省力。

本发明提供了一种复合新材料制动鼓,涉及制动鼓技术领域。本发明提供的复合新材料制动鼓中制动面内层为渐变式耐磨灰铁材料,渐变式耐磨灰铁材料包括依次层叠的结合层、近结合层、中心层和制动面层；所述结合层、近结合层、中心层和制动面层中的C的含量依次增加。本发明提供的渐变式耐磨灰铁材料中,从结合层到制动面层,C、Si、Mn、Cr和S的含量呈渐变过渡,渐变式耐磨灰铁材料在受热、冷却过程中膨胀与收缩率能够与制动鼓的外层钢的渐变过渡,保证了制动鼓的制动面材料在温度变化过程中断面温度场的均匀性,提高材料的抗热疲劳性能,延缓制动面龟裂纹的产生,同时又满足了对于制动面的摩擦性能的要求。

本发明公开了一种厚壁铝基双金属轴承的制造方法,其制备步骤包括：S1、准备钢背,对钢背表面进行除油和除锈处理；S2、将钢背置于助镀剂中进行助镀,取出钢背,于150℃下烘烤,待用；S3、将铝锭加热至熔化,然后加入铝基中间合金至熔化后再加入低熔点金属,熔化后,搅拌均匀,加入精炼剂进行精炼除气,最后在熔体表面撒上覆盖剂；S4、预热模具；S5、去除熔体表面的覆盖剂,将经助镀处理后的钢背浸入到铝合金熔体中,撒上覆盖剂并进行热浸镀处理；热浸镀完成后,去除表面的覆盖剂并取出钢背,将其固定在模具内对其进行浇铸；S6、将浇铸完成后的坯料于200-400℃下保持1h-2h,随后空冷。本发明的制造方法工艺简单、制造成本低、适合于大批量生产。