具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

参照图1至图19所示，一种骨科手术钢丝导引钩的自动加工机器人，包括：工作台2、设置在工作台2上且位于上料工位处的用于对细直管进行上料的上料机构3、设置在工作台2上且位于打磨工位处的用于对细直管的端部进行打磨的打磨机构5、设置在工作台2上且位于折弯工位处的用于对打磨后的细直管进行折弯的折弯机构6、设置在工作台2上且位于下料工位处的用于对折弯后的细直管进行下料的下料机构7以及移料机构4，所述移料机构4能够接收上料机构3上的细直管并带动细直管依次经过打磨工位、折弯工位以及下料工位进而依次实现细直管的上料、端部打磨、折弯以及下料。所述上料机构3、打磨机构5、折弯机构6、下料机构7以及移料机构4均与控制器信号连接。

所述细直管上料机构3可以采用皮带输送，所述细直管放置在所述皮带上，所述细直管上料机构3的输送方向垂直于所述移料机构4的移动方向，并且所述细直管在皮带上的放置方向平行于所述移动方向，当细直管在皮带的带动下移动到细直管上料机构3的末端时会掉落到位于上料工位的移料机构4上。

所述移料机构4包括设置在工作台2上的直线模组8和设置在直线模组8的输出端上的平移板9。所述直线模组8的输出端的移动方向平行于所述上料工位、打磨工位、折弯工位以及下料工位的排列方向。

所述移料机构4还包括设置在平移板9上的第一矩形箱19和支撑在第一矩形箱19上的第一放置块10，在所述第一放置块10的上表面设置有第一放置槽12，所述第一放置槽12沿着所述移动方向延伸，所述第一放置槽12的截面为半圆形，并且直径与所述细直管的直径相当。所述第一放置块10的上表面的位于第一放置槽12两侧的部分为斜面，且两斜面随着逐渐靠近所述第一放置槽12其高度逐渐降低，进而当细直管落入到所述第一放置块10的上表面上时，会随着斜面自动地进入到第一放置槽12中。

进一步，所述移料机构4还包括可旋转地支撑在所述第一矩形箱19上的第一螺杆21、套设在第一螺杆21上且与第一螺杆21螺纹连接的第一套管23、设置在第一套管23的远离第一螺杆21的一端的第一竖板25以及设置在第一竖板25的与所述第一套管23相同的一侧的第一推杆11，所述第一螺杆21的轴线平行于所述移动方向，所述第一推杆11的轴线也平行于所述移动方向，并且沿着所述移动方向观察时，所述第一推杆11与所述第一放置槽12对齐，通过控制第一螺杆21的旋转能够带动第一推杆11的来回移动，进而能够能够通过第一推杆11推动位于第一放置槽12内的细直管。

优选地，在所述第一矩形箱19上且对应第一螺杆19的插入到第一套管23的一端设置有第一限位套22，在所述第一套管23上设置有第一抵接条24，所述第一抵接条24沿着所述移动方向延伸，在所述第一限位套22的内侧壁上设置有限位槽221，所述第一抵接条24能够插入到所述限位槽221中，进而避免第一套管23发生旋转。所述第一螺杆21由安装在第一矩形箱19上的第一电机20驱动。

所述打磨机构5包括可上下移动且可旋转地支撑在所述工作台的打磨工位处的旋转辊13和打磨头14，当所述第一放置块10移动到打磨工位时，位于所述第一放置槽12内的细直管位于所述旋转辊13的正下方，此时，第一推杆11推动所述细直管移动一段距离以使所述细直管的与所述第一推杆11相反的一端从第一放置块10露出，然后，旋转辊13向下移动与所述细直管接触，接触之后旋转辊13旋转，以带动所述细直管旋转。所述打磨头14用于对细直管的从第一放置块10露出的一端进行打磨，在打磨时，所述打磨头14旋转。优选地，在所述旋转辊13上套设有橡胶套33，通过橡胶套33一方面可以增加摩擦，另一方面也可以对细直管和旋转辊13进行保护。

具体地，所述打磨机构5还包括竖向设置在工作台2的打磨工位处的第一直线驱动器26、设置在第一直线驱动器26的输出端上的第一平板27、设置在第一平板27的下表面上的倒U型架29,所述倒U型架29的U型的开口朝下，且U型所在的平面平行于所述移动方向，所述旋转辊13可旋转地设置在所述倒U型架29的U型内。在所述倒U型架29上还设置有第二电机28，在第二电机28的输出轴上设置有主动轮30，在所述旋转辊13的一端设置有从动轮31，所述主动轮30与从动轮31采用皮带32传动连接。

所述打磨机构5还包括竖向设置在所述工作台2上的打磨工位处的第二直线驱动器34、设置在第二直线驱动器34上的第三电机35，所述打磨头14设置在所述第三电机35的输出轴上，所述第三电机35的输出轴平行于所述移动方向。所述第一直线驱动器26和第二直线驱动器34沿着所述移动方向排列。

所述折弯机构6包括竖直设置在工作台2上的第三直线驱动器48、设置在所述第三直线驱动器48的输出端上的L型板50、竖向且可旋转地设置在L型板50上第一抵接柱54和第二抵接柱55，第一抵接柱54和第二抵接柱55均绕着第一旋转轴线旋转，第一抵接柱54的轴线与所述第一旋转轴线共线，所述第二抵接柱55的轴线相对于所述第一旋转轴线偏心设置，第一抵接柱54与第二抵接柱55的下端高度一致，并且第一抵接柱54与第二抵接柱55之间具有间隙，所述间隙配置为你能够使细直管从第一抵接柱54与第二抵接柱55之间穿过，这样当第一抵接柱54和第二抵接柱55绕着第一旋转轴线旋转时，能够将穿过所述间隙的细直管折弯。所述L型板50包括竖直部分和水平部分，所述竖直部分固定在所述第三直线驱动器48的输出端，所述水平部分设置在所述竖直部分的下端，且所述第一抵接柱54和第二抵接柱55可旋转地设置在所述水平部分上。

进一步，在所述水平部分上设置有轴线竖直延伸的套筒53，所述第一抵接柱54和第二抵接柱55设置在所述套筒53上，并且所述第一抵接柱54和第二抵接柱55的下端从所述套筒53的下端穿过。在所述套筒53的底部设置有弧形口58，所述弧形口58的圆心位于所述第一旋转轴线上，并且弧形口58的长度由细直管所要折弯的角度确定。在所述第一抵接柱54的位于所述套筒53的底部的上方部分上设置有驱动块57，所述第二抵接柱55的上端穿过苏搜弧形口58与所述驱动块57连接。优选地，所述第一抵接柱54由第五电机52驱动。

当所述细直管到达折弯工位后，所述第三驱动驱动器48的输出端向下移动，使所述间隙在所述移动方向与所述第一放置槽12对齐，第一推杆11将细直管推出一定长度，然后第一抵接柱54和第二抵接柱55旋转一定角度，实现折弯。折弯之后，第一抵接柱54和第二抵接柱55向上移动，脱离所述细直管。折弯完成的细直管就成了导引钩100.

进一步，在所述水平部分的下方还设置有第一定位块51，当第一放置块10移动到折弯工位时，所述第一定位块51位于所述第一放置块10的正上方，并且在折弯时，所述第一定位块51能够抵靠在所述第一放置块10上的细直管上，起到定位的作用，避免在折弯的过程中，细直管脱离所述第一放置槽12。

为了避免在折弯时，细直管发生管壁产生折痕、甚至折断，所述机器人还包括设置在工作台2的内衬装配工位处的内衬装配机构，所述内衬装配工位位于所述打磨工位与折弯工位之间，所述内衬装配机构用于向细直管内装配内衬，所述内衬呈管状且采用弹性的橡胶材料制成，将其装配到细直管的需要折弯的位置处，并且内衬紧贴细直管的内壁，这样在折弯的过程中，内衬能够减少细直管产生折痕或者折断的可能性。

所述内衬装配机构包括竖向设置的第三直线驱动器37、设置在所述第三直线驱动器37的输出端上的第二延伸板38、设置在第二延伸板38上的第二放置块15，在所述第二放置块15上设置有第二放置槽16，所述第二放置槽16沿着所述移动方向延伸并且所述第二放置槽16与第一放置槽12沿着所述移动方向对齐。所述第二放置块15的上表面且位于所述第二放置槽16两侧的部分为斜面，两斜面沿着靠近所述第二放置槽16的方向高度逐渐降低，这样能够使落在第二放置块15的上表面上的内衬能够在自身重力的作用下滚落到所述第二放置槽16内。所述第二放置槽16的横截面为半圆形且与内衬的尺寸相当。

进一步，所述内衬装配机构还包括设置在所述第二延伸板38上的第二矩形箱40、可旋转地设置在所述第二矩形箱40内的第二螺杆44、套在所述第二螺杆44上且与第二螺杆螺纹连接的第二套管46、设置在所述第二套管46的远离所述第二螺杆44的一端上的第二竖板48以及设置在第二竖板48上且与所述第二套管46位于同一侧的第二推杆17，所述第二推杆17沿着所述移动方向延伸，并且沿着所述移动方向观察时，所述第一推杆11与第二推杆17位于同一直线上。并且，第一推杆11和第二推杆17的推动方向配置为当细直管移动到内衬装配工位时内衬与细直管相向运动，在实际生产中，第二推杆17推着内衬向细直管移动并将内衬推入到细直管内的预定位置，第一推杆11会顶着细直管保持不动。为了便于在折弯完成后将内衬取出，可以将内衬的一端从细直管露出。

具体地，在所述第二矩形箱40上且对应于第二螺杆44的插入到所述第二套管46的一端设置有第二限位套45，所述第二限位套45与第一限位套22的结构相同，在所述第二套管46的外侧设置有沿着所述移动方向延伸的第二抵接条47，通过第二抵接条47与所述第二限位套45的配合能够避免第二套管46发生旋转。所述第二螺杆44由设置在第二矩形箱40上的第四电机43驱动。

进一步，在所述第二放置块15的上表面设置有导向套41，所述导向套41的轴线与所述第二放置槽16的轴线共线，所述导向套41设置在第二放置槽16的远离第二竖板48的一侧，即设置在第二放置槽16的靠近细直管的一端。通过导向套41能够放置内衬未进入到细直管的部分翘起。

进一步，在所述第二延伸板38上设置有第二定位块39，所述第二定位块39配置成当第一放置块10移动到所述内衬装配工位时，且第二放置槽16与所述第一放置槽12对齐时，所述第二定位块39刚好压在所述细直管，起到对细直管的固定。优选地，在所述第二定位块39的下表面设置有定位槽391，所述定位槽391沿着所述移动方向延伸，并且其横截面成半圆形，其尺寸与所述细直管的直径相当，当所述第二定位块39向下移动到一定距离时，细直管的上半部分被限位在所述定位槽391中。

所述内衬装配机构还包括内衬上料机构18，所述内衬上料机构18采用现有技术中的皮带输送，此处不再详述。

所述下料机构7包括设置在工作台2上的第一伸缩气缸60、设置在第一伸缩气缸60上的第一夹爪气缸61，所述第一伸缩气缸60与所述直线模组8沿着所述移动方向排列，并且所述第一伸缩气缸60的气缸杆朝向所述直线模组8的方向，所述第一夹爪气缸61设置在所述第一伸缩气缸60的气缸杆上，所述第一夹爪气缸61的两夹爪上下布置，当需要将位于折弯工位处的折弯后的导引钩取出时，第一伸缩气缸60的气缸杆向前伸出，使第一夹爪气缸61夹住所述导引钩1，然后第一伸缩气缸60缩回。所述下料机构7还包括设置在工作台2上的导引钩下料滑道59，当所述第一伸缩气缸60缩回时，所述第一夹爪气缸61位于所述导引钩下料滑道59的正上方，此时将第一夹爪气缸61松开，导引钩1即可落到所述导引钩下料滑道59上。

所述下料机构7还包括设置在工作台2上的第二伸缩气缸63和设置在第二伸缩气缸63的气缸杆上的第二夹爪气缸64，所述第二伸缩气缸63的气缸杆的伸缩方向垂直于所述移动方向，所述第二夹爪气缸64的两夹爪上下设置，所述第二伸缩气缸63在工作台2上的位置配置为当所述第一伸缩气缸60的气缸杆缩回时且当所述第二伸缩气缸63的气缸杆伸出时，所述第二夹爪气缸64能够夹住从导引钩1露出的内衬，进而能够将内衬拔出。优选地，可以将第二伸缩气缸63设置成能够沿着所述移动方向移动一段距离，当第二夹爪气缸64将内衬夹住时，通过沿着所述移动方向移动一段距离，将内衬顺着折弯的方向拔出。进一步，在所述工作台2上还设置有内衬下料滑道66，当所述内衬被拔出时，所述第二夹爪气缸64松开，这样内衬落入到所述内衬下料滑道66上。

进一步，在所述工作台2上对应每一个工位的位置处设置有位置传感器67，通过位置传感器67能够判断相应的结构是否到位。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。