具体实施方式

下面结合附图1到4，对本发明的具体实施方式进行详细描述。在发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，本发明中涉及到的电路连接均采用常规的电路连接方式，不涉及到任何创新。

实施例

如图1到图4所示，一种用于土木施工的钢结构切割设备，包括工作台1、龙门式支撑架2、安装板3、升降机构4、切割机构5、输送机构、限位机构以及控制器；龙门式支撑架2设置在工作台1的上方；安装板3水平设置在工作台1与龙门式支撑架2之间；升降机构4设置在龙门式支撑架2上，升降机构4的移动端与所述安装板3的顶部连接；切割机构5设置在所述安装板3的底部，用于切割工字钢；输送机构设置在工作台1上，用于输送工字钢；限位机构设置在所述工作台1上，用于限制输送机构带动工字钢移动的距离；控制器与电源模块连接，所述升降机构4、切割机构5、输送机构以及限位机构分别与控制器电连接。

在切割工字钢时，通过输送机构将待切割的工字钢进行输送，限位机构在工字钢移动的指定的切割位置时关闭输送机构，然后启动升降机构4以及切割机构5，升降机构4带动安装板3以及切割机构5同步向下移动将工字钢截取进行切断，切断后，升降机构4带动切割机构5上升，同时限位机构解除限制并启动输送机构分别将切断后的工字钢输送出去，将待切割的工字钢移动到切割位置进行下一次切割，从而实现对工字钢的均匀切割。

具体地，如图2和图3所示，所述限位机构包括移动块61、挡块64、多个第一弹簧66、直线位移组件、第一行程开关67以及第二行程开关68；移动块61竖直卡装在第一安装槽62内且能在第一安装槽62内竖直移动，所述第一安装槽62开设在所述工作台1的顶部一侧，移动块61的顶部开设有第一滑槽63；挡块64卡装在所述第一滑槽63内且能在第一滑槽63内竖直移动，挡块64靠近其顶部一侧的侧壁上开设有第二安装槽65；多个第一弹簧66竖直设置在第一滑槽63内，多个第一弹簧66的两端分别与所述挡块64的底部以及第一滑槽63的内底面固定；直线位移组件设置在所述安装板3上，直线位移组件的输出端与所述移动块61固定，用于带动移动块61进行往复竖直移动；第一行程开关67设置在第一安装槽62的底部，第一行程开关67与所述控制器电连接；第二行程开关68设置第二安装槽65内，第二行程开关68与所述控制器电连接。

限位机构工作过程如下：

需要说明的时，移动块61的上升的极限高度始终低于第一安装槽62的槽口高度。

参照图1、图2和图3，还未切割工字钢时，移动块61位于第一行程开关67的上方，且挡块64上设置的第二行程开关68伸出第一安装槽62外，当输送机构将待切割的工字钢向右移动时，工字钢的端面会触碰到第二行程开关68并被挡块64的挡住，此时第二行程开关68发出信号给控制器，控制器接收到信号后控制输送机构停止移动工字钢，并启动切割机构5以及升降机构4，升降机构4会实现一次来回升降的过程，首先切割机构5在升降机构4的带动下向下移动将工字钢切断，切断后升降机构4带动切割机构5向上移动，切割机构5向上移动的过程中，设置在安装板3上的直线位移组件会带动移动块61向下移动，使得挡块64的顶部移动至第一安装槽62内，当移动块61向下移动其底部触碰到第一行程开关67时，此时切割机构5已完全移动至工字钢的上方，同时第一行程开关67发出信号给控制器，控制器接收到信号后控制输送机构将切割后的工字钢以及待切割的工字钢向右移动，并关闭切割机构5，同时直线位移组件带动移动块61以及挡块64向上移动，由于移动块61和挡块64向上移动时，被切断的工字钢向左移动至第一安装槽62的上方，因此挡块64的顶部与被切断的工字钢的底部接触无法上升，而移动块61继续保持上升，从而使得多个第一弹簧66处于压缩状态，当被切断的工字钢向右移动脱离挡块64后，挡块64的上端在多个第一弹簧66的作用从第一滑槽63内弹射出去，使得挡块64上设置的第二行程开关68继续伸出第一安装槽62外，当待切割的工字钢向右移动时其端部又会触碰到第二行程开关68，从而重复上述切割过程来实现对工字钢的间隙性切割，由于工字钢在切割时其右端位置被挡块64限制，切割机构5能够限制被切断的工字钢的左端位置，从而能够实现对工字钢进行均匀切割。

具体地，如图1、图2和图4所示，所述直线位移组件包括第一连杆31、安装块701、挤压柱704、滑块705、楔形滑块708、第一齿条710、第二连杆711、第二齿条713、转轴714以及第一齿轮715；第一连杆31的一端与所述安装板3的底部垂直固定，第一连杆31的另一端固定有楔形挤压块32；安装块701固定在龙门式支撑架2正对第一安装槽62的内壁上，安装块701的顶部开设有第三安装槽702，所述楔形挤压块32延伸至第三安装槽702内，所述第三安装槽702靠近楔形挤压块32一侧的内壁上开设有竖直设置的第二滑槽703；挤压柱704水平固定在第三安装槽702的内壁上，且位于楔形挤压块32的一侧；滑块705设置在第三安装槽702内，滑块705的侧壁卡装在所述第二滑槽703内且与第二滑槽703滑动连接，滑块705正对楔形挤压块32的侧壁上开设有水平设置的第三滑槽706，滑块705的底部固定有多个竖直设置的第二弹簧707，多个第二弹簧707的另一端与所述第三安装槽702的槽底固定；楔形滑块708水平卡装在第三滑槽706内且与第三滑槽706滑动连接，楔形滑块708的斜面端延伸至第三滑槽706外，且与楔形挤压块32的斜面端平行，楔形滑块708的平面端固定有多个水平设置的第三弹簧709，多个第三弹簧709的另一端与所述第三滑槽706的槽底固定；第一齿条710竖直固定在滑块705背离楔形挤压块32的侧壁上；第二连杆711竖直设置在第三安装槽702内，且位于第一齿条710的内侧，第二连杆711的下端穿出第三安装槽702的槽底后垂直固定有第三连杆712，第三连杆712的一端延伸至第一安装槽62内与所述移动块61的侧壁固定；第二齿条713竖直固定在第二连杆711正对第一齿条710的侧壁上；转轴714水平设置在第三安装槽702内，转轴714的两端分别与第三安装槽702的两侧内壁转动连接，转轴714位于第一齿条710和第二齿条713之间；第一齿轮715套装固定在所述转轴714上，第一齿轮715分别与所述第一齿条710和第二齿条713啮合。

直线位移组件带动移动块61升降的过程如下：

参照图2和图4，当升降机构4带动安装板3以及切割机构5向下移动对工字钢进行切割时，安装板3向下移动会带动第一连杆31以及楔形挤压块32同步向下移动，楔形挤压块32的斜面端向下移动时会将楔形滑块708的斜面端朝第三滑槽706内挤压，并使得多个第三弹簧709处于压缩状态，楔形挤压块32继续向下移动至楔形滑块708的下方后，楔形滑块708在多个第三弹簧709的弹性作用力下从第三滑槽706内伸出，此时升降机构4带动安装板3以及切割机构5向上移动，安装板3向上移动会带动第一连杆31以及楔形挤压块32同步向上移动，楔形挤压块32向上移动的过程中其上平面端与楔形滑块708的下平面端相抵，楔形挤压块32继续向上移动从会带动楔形滑块708以及滑块705同步向上移动，并将多个第二弹簧707拉伸，滑块705移动的同时会带动第一齿条710向上移动，由于第一齿条710以及第二齿条713分别与第一齿轮715啮合，因此第一齿条710向上移动的同时，第二齿条713会向下移动，从而带动第二连杆711以及第三连杆712同步向下移动，第三连杆712向下移动时带动移动块61向下移动，当移动块61向下移动其底部接触到第一行程开关67时，此时切割机构5已完全移动至工字钢的上方，也是楔形滑块708的斜面端被挤压柱704挤压之时，当升降机构4继续带动安装板3以及楔形挤压块32继续向上移动时，挤压柱704将楔形滑块708朝第三滑槽706内挤压，并使得多个第三弹簧709处于压缩状态，楔形滑块708朝第三滑槽706内移动时其下平面端会从楔形挤压块32的上平面端脱落，在多个第二弹簧707的弹性作用力下，会将滑块705向下拉动，滑块705向下移动的同时会带动第一齿条710向下移动，由于第一齿条710以及第二齿条713分别与第一齿轮715啮合，因此第一齿条710向下移动的同时，第二齿条713会向上移动，从而带动第二连杆711以及第三连杆712同步向上移动，第三连杆712向上移动时带动移动块61向上移动，使得挡块64的顶部与被切断的工字钢的底部接触。

优选地，为了避免挡块64的顶部经常与工字钢的底部进行接触从而发生磨损，为了避免楔形滑块708经常与楔形挤压块32以及挤压柱704接触从而发生磨损，因此在所述挡块64、楔形挤压块32、挤压柱704以及楔形滑块708的表面均设有耐磨层。

具体地，如图1和图2所示，所述切割机构包括第一电机51、第一皮带轮52、连接架53、第二皮带轮55以及切割刀56；第一电机51固定在所述安装板3的底部，第一电机51的输出轴水平设置，第一电机51与所述控制器电连接；第一皮带轮52套装固定在所述电机51的输出轴上；连接架53固定在所述安装板3的底部；第一连接轴54水平设置在连接架53上且与连接架53转动连接连接轴54的一端延伸至连接架53外；第二皮带轮55套装固定在第一连接轴54位于连接架53外部的轴段上，第二皮带轮55与所述第一皮带轮52之间通过第一皮带连接；切割刀56套装固定在所述第一连接轴54位于连接架53内部的轴段上。

切割时，通过控制器控制第一电机51的输出轴带动第一皮带轮52转动，第一皮带轮52转动通过第一皮带带动第二皮带轮55同步转动，第二皮带轮55转动带动连接轴54以及切割刀56同步转动从而对工字钢进行切割。

优选地，如图1所示，为了能够将工字钢彻底切断，在所述工作台1正对切割刀56的顶部开设有切割槽11。

具体地，如图1和图2所示，为了能够对待切割的工字钢以及切断后的工字钢进行差速输送，使得切断后的工字钢输送的速度高于待切割的工字钢，方便将挡块64从第一安装槽62内伸出进行限位，因此所述输送机构包括第二电机801、减速器802、第二齿轮804、第三连接轴805、第三齿轮806、第四连接轴807、第四齿轮808、第三皮带轮809、第五连接轴810、第四皮带轮811、三个主动传送轮812以及三根从动轴813；第二电机801设置在第四安装槽12内，所述第四安装槽12开设在工作台1背离第一安装槽62的侧壁上，第二电机801的输出轴沿第四安装槽12的长度方向水平设置；减速器802设置在切割机构5的左侧，所述第二电机801的输出轴与减速器802的输入端连接，减速器802的输出端竖直连接有第二连接轴803，第二连接轴803的另一端延伸至第四安装槽12外部；第二齿轮804套装固定在所述第二连接轴803位于第四安装槽12内的轴段上；第三连接轴805竖直设置在第四安装槽12内，且位于切割机构5的右侧，第三连接轴805的两端分别与第四安装槽12的顶部以及底部转动连接；第三齿轮806套装固定在第三连接轴805上，第三齿轮806与所述第二齿轮804啮合；第四连接轴807竖直设置在第四安装槽12内，且位于第三连接轴805和第一安装槽62之间，第四连接轴807的一端与第四安装槽12的底部转动连接，第四连接轴807的另一端延伸至第四安装槽12的外部；第四齿轮808套装固定在第四连接轴807位于第四安装槽12内的轴段上，第四齿轮808的与所述第三齿轮806啮合，第四齿轮808的直径小于第二齿轮804的直径；第三皮带轮809套装固定在第四连接轴807位于第四安装槽12内的轴段上；第五连接轴810竖直设置在第四安装槽12内，且位于第一安装槽62的右侧，第五连接轴810的一端与第四安装槽12的底部转动连接，第五连接轴810的另一端延伸至第四安装槽12的外部；第四皮带轮811套装固定在第五连接轴810位于第四安装槽12内的轴段上，第四皮带轮811与第三皮带轮809之间通过第二皮带连接；三个主动传送轮812分别套装固定在所述第二连接轴803、第四连接轴807以及第五连接轴810位于第四安装槽12外部的轴段上，每个主动传送轮812的外圈均卡装在工字钢的上下翼缘之间，且与工字钢的靠近第四安装槽12的侧壁接触；三根从动轴813竖直设置在工作台1的顶部远离第四安装槽12的一侧，三根从动轴813一一对应分别与所述第二连接轴803、第四连接轴807以及第五连接轴810正对设置，三根从动轴813的一端与工作台1的顶部转动连接，三根从动轴813分别套装固定有从动传送轮814，每个从动传送轮814的外圈均卡装在工字钢的上下翼缘之间，且与工字钢的远离第四安装槽12的侧壁接触。

参照图1和图2，输送时，通过控制器启动第二电机801，第二电机801的输出轴通过减速器802带动第二连接轴803转动，第二连接轴803转动带动第二齿轮804转动和套装固定在第二连接轴803上的主动传送轮812同步转动，由于第三齿轮806分别与第二齿轮804以及第四齿轮808啮合，因此第二齿轮804转动会带动第四齿轮808转动，第四齿轮808带动第四连接轴807转动以及套装固定在第四连接轴807上的主动传送轮812同步转动，由于第四齿轮808的直径小于第二齿轮804的直径，因此第四连接轴807的转速高于第二连接轴803的转速，从而实现切割装置5左右两侧输送工字钢的速度不同，从而能够对切断的工字钢移动的输送更快，形成输送速度差后，使得切断的工字钢与待切割的工字钢之间产生空隙，方便挡块64插入空隙中，第四连接轴807转动带动第三皮带轮809转动，由于第三皮带轮809通过第二皮带与第四皮带轮811连接，因此第三皮带轮809转动带动第四皮带轮811、第五连接轴810以及套装固定在第五连接轴810上的主动传送轮812同步转动转动，从而保持第一安装槽62两侧输送工字钢的速度相同，同时在输送工字钢时通过三根各自套装固定有从动传送轮814的从动轴813的配合，来实现对工字钢的夹持输送，由于工字钢的两侧上下翼缘均被主动传送轮812以及从动传送轮814的外圈卡装，因此在切割机构5进行切割时，能够将工字钢的上下位置进行限制，便于切割机构5进行切割。

优选地，为了能够增大主动传送轮812以及从动传送轮814对工字钢的侧壁的摩擦力，从而方便进行输送，因此在所述每个主动传送轮812以及每个从动传送轮814的外圈上均套装固定有橡胶套。

具体地，所述升降机构4为气缸或液压缸，气缸或液压缸的活塞端穿过龙门式支撑架2的顶部后与所述安装板3的顶部固定。

以上公开的仅为本发明的较佳地几个具体实施例，但是，本发明实施例并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。