阅读说明：本技术 支撑装置和自卸车辆 (Support device and dump truck ) 是由 李博 黄汉生 万子圣 于 2020-06-24 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种支撑装置和自卸车辆,自卸车辆设有车架纵梁,支撑装置包括：基板,基板安装在车架纵梁上；槽型板,槽型板安装在基板上；支撑部,支撑部安装于槽型板上,槽型板的开口背向支撑部。一方面,槽型板作为基板的筋板,加强了支撑装置的整体强度。另一方面槽型板还对安装于其上的支撑部起到了支撑作用,使支撑装置可以承受更大的载荷。槽型板的开口背向支撑部,其开口的空间为后桥、轮胎及悬架等安装在车架纵梁上的活动部件提供了位移空间,使其在活动时不会与支撑装置发生碰撞干涉。(The invention provides a supporting device and a self-dumping vehicle, wherein the self-dumping vehicle is provided with a frame longitudinal beam, and the supporting device comprises: the base plate is arranged on the frame longitudinal beam; the groove-shaped plate is arranged on the substrate; the supporting part is installed on the channel plate, and the opening of channel plate dorsad supporting part. On one hand, the groove-shaped plate is used as a rib plate of the substrate, so that the overall strength of the supporting device is enhanced. On the other hand, the slotted plate also plays a role in supporting the supporting part arranged on the slotted plate, so that the supporting device can bear larger load. The opening of the groove plate faces back to the supporting part, and the space of the opening provides a displacement space for movable components such as a rear axle, a tire, a suspension and the like which are arranged on a frame longitudinal beam, so that the movable components can not collide and interfere with the supporting device when moving.)

支撑装置和自卸车辆

技术领域

本发明涉及车辆设备技术领域，具体而言，涉及到一种支撑装置和一种自卸车辆。

背景技术

相关技术中，矿用宽体自卸车的使用工况较复杂，自身及载货重量大，矿区路面多颠簸，尤其是后桥、轮胎及悬架位置相对位移较大。为了不占据上述结构的位移空间，货箱的安全支撑结构可采用小结构设计，但小结构设计的安全系数较低，强度难以保证。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出了一种支撑装置。

本发明的第二方面提出了一种自卸车辆。

有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种支撑装置，用于自卸车辆，自卸车辆设有车架纵梁，支撑装置包括：基板，基板安装在车架纵梁上；槽型板，槽型板安装在基板上；支撑部，支撑部安装于槽型板上，槽型板的开口背向支撑部。

本发明提供的支撑装置的基板安装于自卸车辆的车架纵梁上，槽型板安装在基板上，支撑部安装于槽型板上。一方面，槽型板作为基板的筋板，加强了支撑装置的整体强度。另一方面槽型板还对安装于其上的支撑部起到了支撑作用，使支撑装置可以承受更大的载荷。槽型板的开口背向支撑部，其开口的空间为后桥、轮胎及悬架等安装在车架纵梁上的活动部件提供了位移空间，使其在活动时不会与支撑装置发生碰撞干涉。

另外，本发明提供的上述技术方案中的支撑装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，自卸车辆设有货箱，支撑部包括：支撑底座，支撑底座设置于槽型板上；支撑杆，支撑杆包括自由端和固定端，自由端位于支撑杆的一端，固定端位于支撑杆的另一端，当支撑装置支撑货箱时，自由端与货箱抵接；连接销，连接销穿设于支撑底座和支撑杆的固定端；支撑杆设置于支撑底座和基板之间。

在该技术方案中，支撑部包括：支撑底座、支撑杆和连接销。其中，支撑底座设置于槽型板上，支撑杆位于支撑底座和基板之间，支撑杆的自由端和固定端分别位于支撑杆的两端。连接销穿设于支撑底座和支撑杆的固定端，使支撑杆可在支撑底座和基板之间以固定端为圆心进行转动，当需要对货箱进行支撑时，支撑杆的自由端转动到货箱处并与货箱抵接，实现对货箱的支撑。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑底座包括：支撑底板；以及立板，立板设置于支撑底板一侧并与支撑底板垂直，连接销穿设于立板。

在该技术方案中，支撑底座的支撑底板设置于槽型板上，当支撑杆对货箱进行支撑时，支撑底座会受到支撑杆传递的压力，进而将压力传导至槽型板，进一步提升了支撑部承受压力的能力。支撑底板的一侧设有与支撑底板垂直的立板，可有效防止支撑杆在转动的过程中沿连接销的轴向方向滑出。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑部还包括：固定销，固定销穿设于连接销；挡圈，挡圈套设于连接销的一端，挡圈位于固定销和立板之间。

在该技术方案中，挡圈套设于连接销的一端，进一步加强了对连接销的固定作用，减小了连接销的周向跳动间隙，避免了自卸车辆在运动时，连接销跳动范围过大而对自身造成冲击、损坏。挡圈的一侧为立板，另一侧为穿设于连接销一端的固定销，能够从挡圈的两侧对挡圈进行阻挡，防止挡圈从连接销上脱落。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑杆为空心杆或实心杆。

在该技术方案中，支撑杆为空心杆时，可以有效降低自身自重，降低了生产成本，并有利于支撑杆的转动，方便用户进行操作。支撑杆为实心杆时，有效增加了支撑杆的抗弯能力，使支撑杆具备支撑更大重量的货箱的能力，应用范围更广。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑装置还包括：调节部，调节部设有固定板和活动模块，固定板安装在槽型板上，活动模块穿设于固定板，活动模块伸出固定板的长度可以调节；基于支撑杆的自由端与货箱相抵接的情况，支撑杆与活动模块相抵接。

在该技术方案中，支撑装置还包括调节部，具体地，调节部的固定板安装在槽型板上，活动模块穿设于固定板，且活动模块伸出固定板的长度可以调节。当支撑杆支撑货箱时，支撑杆与活动模块相抵接，因此，通过调节活动模块伸出固定板的长度，可以直接调整支撑杆与槽型板形成的夹角，进而可以直接调节支撑杆的自由端与货箱的接触位置，大大提升了调整效率。活动模块伸出固定板的长度可以增大或缩短，进而实现了对支撑杆的双向调整，调节范围大，使支撑装置可应用于多种支撑场景，扩大了产品的使用范围。并且，整个调整过程中，操作人员可以在车下进行，而不必在货箱下手动调整支撑杆的位置，进一步保证了操作人员的人身安全。

在上述任一技术方案中，进一步地，活动模块包括：调节螺栓，调节螺栓穿设于固定板；第一调节螺母，第一调节螺母转动套设于调节螺栓上，位于固定板的一侧；第二调节螺母，第二调节螺母转动套设于调节螺栓上，位于固定板的另一侧。

在该技术方案中，通过调节螺栓和转动套设于调节螺栓上的两个调节螺母的相互配合，可以实现调节螺栓伸出固定板的长度。具体地，第一调节螺栓和第二调节螺栓朝相反的方向旋转，第一调节螺栓和第二调节螺栓沿调节螺栓轴向相反的方向移动，彼此远离，此时，第一调节螺栓和第二调节螺栓不再贴合于固定板，操作人员可以利用固定板与两个调节螺栓的间隙调整调节螺栓伸出固定板的长度。确认调节螺栓的位置后，第一调节螺栓和第二调节螺栓沿调节螺栓轴向相向运动，彼此靠近，最终贴合于固定板的两侧，调节螺栓的位置被固定，调节完成。该活动模块结构简单紧凑，可通过螺纹配合快速调整活动模块伸出长度，且支撑杆与调节螺栓抵接时，螺纹的自锁作用可以保证调节螺栓不会发生轴向滑动，进一步提升了活动模块的稳定性。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑装置还包括：托架，托架安装在车架纵梁上，位于基板的一侧。

在该技术方案中，基板的一侧还设有托架，托架安装在车架纵梁上，当支撑杆不再支撑货箱时，支撑杆的自由端转动到托架一侧，支撑杆抵接于托架上，进而实现对支撑杆的收纳，避免支撑杆与车架纵梁上的其他结构发生碰撞干涉，使自卸车辆可以平稳运行。

在上述任一技术方案中，进一步地，托架和车架纵梁通过螺栓能够拆卸地连接；基板和车架纵梁通过螺栓能够拆卸地连接。

在该技术方案中，通过螺栓将基板和托架安装在车辆纵梁上，一方面，有利于支撑装置的拆解，进而大幅度降低支撑装置的检修难度。另一方面，车架纵梁上的多个位置布有螺纹孔，有利于操作人员调整支撑装置的安装位置，进而满足多种支撑需求。

本发明的第二方面提出了一种自卸车辆，包括：货箱；车架纵梁，货箱设置于车架纵梁上；以及上述任一技术方案的支撑装置，支撑装置设置于车架纵梁上，支撑装置用于支撑货箱。

在该技术方案中，货箱和支撑装置设置于车架纵梁上，当货箱处于抬升状态时，支撑装置与货箱相抵接，以实现对货箱的支撑。本发明提供的自卸车辆，因包括上述任一技术方案的支撑装置，因此具有该支撑装置的全部有益效果，在此不再赘述。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的支撑装置的结构示意图；

图2示出了图1所示实施例的支撑装置的俯视图；

图3示出了图1所示实施例的支撑装置的主视图；

图4示出了本发明的一个实施例的自卸车辆的部分结构示意图。

其中，图1至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10支撑装置，11基板，12槽型板，13支撑部，131支撑底座，1311支撑底板，1312立板，132支撑杆，1321自由端，1322固定端，133连接销，134固定销，135挡圈，14调节部，141固定板，142活动模块，1421调节螺栓，1422第一调节螺母，1423第二调节螺母，15托架，151限位板，20自卸车辆，21货箱，22车架纵梁。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述本发明提供的一些实施例的支撑装置10和自卸车辆20。

实施例一

如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供了一种支撑装置10，该支撑装置10用于支撑自卸车辆20的货箱21，支撑装置10包括：基板11、槽型板12和支撑部13。

其中，如图1至图3所示，基板11安装在自卸车辆20的车架纵梁22上，槽型板12安装在基板11上，支撑部13安装于槽型板12上。一方面，槽型板12作为基板11的筋板，加强了支撑装置10的整体强度。另一方面槽型板12还对安装于其上的支撑部13起到了支撑作用，使支撑装置10可以承受更大的载荷。槽型板12的开口背向支撑部13，其开口的空间为后桥、轮胎及悬架等安装在车架纵梁22上的活动部件提供了位移空间，使其在活动时不会与支撑装置10发生碰撞干涉。

本发明提供的支撑装置10采用小结构设计，具体地，如图1所示，支撑装置10的基板11的宽度小于车架纵梁22的宽度，可以有效避免支撑装置10占据车架纵梁22上其他结构的布置空间。同时，在基板11上安装采用槽型结构设计的槽型板12，给后桥、轮胎及悬架位置相对位移留出空间，极大程度地利用了车架纵梁22的可布置空间。槽型板12同时充当筋板和支撑板的作用，保证了支撑装置10较高的强度以及充分的安全系数。

实施例二

如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供了一种支撑装置10，该支撑装置10用于支撑自卸车辆20的货箱21，支撑装置10包括：基板11、槽型板12和支撑部13。

其中，如图1至图3所示，基板11安装在自卸车辆20的车架纵梁22上，槽型板12安装在基板11上，支撑部13安装于槽型板12上。一方面，槽型板12作为基板11的筋板，加强了支撑装置10的整体强度。另一方面槽型板12还对安装于其上的支撑部13起到了支撑作用，使支撑装置10可以承受更大的载荷。槽型板12的开口背向支撑部13，其开口的空间为后桥、轮胎及悬架等安装在车架纵梁22上的活动部件提供了位移空间，使其在活动时不会与支撑装置10发生碰撞干涉。

进一步地，支撑部13包括：支撑底座131、支撑杆132和连接销133。

具体地，如图1和图2所示，支撑底座131设置于槽型板12上，支撑杆132位于支撑底座131和基板11之间，支撑杆132包括自由端1321和固定端1322，自由端1321位于支撑杆132的一端，固定端1322位于支撑杆132的另一端，连接销133穿设于支撑底座131和支撑杆132的固定端1322，使支撑杆132可在支撑底座131和基板11之间以固定端1322为圆心进行转动。如图4所示，当支撑装置10支撑货箱21时，支撑杆132的自由端1321与货箱21抵接，实现对货箱21的支撑。

进一步地，如图2所示，支撑底座131包括：支撑底板1311和立板1312。

具体地，立板1312设置于支撑底板1311一侧并与支撑底板1311垂直，连接销133穿设于立板1312，可有效防止支撑杆132在转动的过程中沿连接销133的轴向方向滑出。支撑底座131的支撑底板1311设置于槽型板12上，当支撑杆132对货箱21进行支撑时，支撑底座131会受到支撑杆132传递的压力，进而将压力传导至槽型板12，进一步提升了支撑部13承受压力的能力。

进一步地，如图1至图3所示，支撑部13还包括：固定销134和挡圈135。其中，固定销134穿设于连接销133，挡圈135套设于连接销133的一端，挡圈135位于固定销134和立板1312之间。

在该实施例中，挡圈135套设于连接销133的一端，进一步加强了对连接销133的固定作用，减小了连接销133的周向跳动间隙，避免了自卸车辆20在运动时，连接销133跳动范围过大而对自身造成冲击、损坏。挡圈135的一侧为立板1312，另一侧为穿设于连接销133一端的固定销134，能够从挡圈135的两侧对挡圈135进行阻挡，防止挡圈135从连接销133上脱落。

进一步地，如图1和图2所示，在本发明的一个实施例中，支撑杆132为空心杆，支撑杆132为空心杆可以有效降低自身自重，降低了生产成本，并有利于支撑杆132的转动，方便用户进行操作。

进一步地，支撑杆132还可以为实心杆，进而有效增加支撑杆132的抗弯能力，使支撑杆132具备支撑更大重量的货箱21的能力，应用范围更广。

实施例三

如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供了一种支撑装置10，该支撑装置10用于支撑自卸车辆20的货箱21，支撑装置10包括：基板11、槽型板12、支撑部13和调节部14。

具体地，如图1至图3所示，基板11安装在自卸车辆20的车架纵梁22上，槽型板12安装在基板11上，支撑部13安装于槽型板12上。一方面，槽型板12作为基板11的筋板，加强了支撑装置10的整体强度。另一方面槽型板12还对安装于其上的支撑部13起到了支撑作用，使支撑装置10可以承受更大的载荷。槽型板12的开口背向支撑部13，其开口的空间为后桥、轮胎及悬架等安装在车架纵梁22上的活动部件提供了位移空间，使其在活动时不会与支撑装置10发生碰撞干涉。

进一步地，支撑部13包括：支撑底座131、支撑杆132和连接销133。

在该实施例中，如图1和图2所示，支撑底座131设置于槽型板12上，支撑杆132位于支撑底座131和基板11之间，支撑杆132包括自由端1321和固定端1322，自由端1321位于支撑杆132的一端，固定端1322位于支撑杆132的另一端，连接销133穿设于支撑底座131和支撑杆132的固定端1322，使支撑杆132可在支撑底座131和基板11之间以固定端1322为圆心进行转动。如图4所示，当支撑装置10支撑货箱21时，支撑杆132的自由端1321与货箱21抵接，实现对货箱21的支撑。

进一步地，如图1和图2所示，调节部14设有固定板141和活动模块142，固定板141安装在槽型板12上，活动模块142穿设于固定板141，活动模块142伸出固定板141的长度可以调节；当支撑杆132的自由端1321与货箱21相抵接时，支撑杆132与活动模块142相抵接。

具体地，通过调节活动模块142伸出固定板141的长度，可以直接调整支撑杆132与槽型板12形成的夹角，进而可以直接调节支撑杆132的自由端1321与货箱21的接触位置，大大提升了调整效率。活动模块142伸出固定板141的长度可以增大或缩短，进而实现了对支撑杆132的双向调整，调节范围大，使支撑装置10可应用于多种支撑场景，扩大了产品的使用范围。并且，整个调整过程中，操作人员可以在车下进行，而不必在货箱21下手动调整支撑杆132的位置，进一步保证了操作人员的人身安全。

进一步地，如图3所示，活动模块142包括：调节螺栓1421、第一调节螺母1422和第二调节螺母1423。

在该实施例中，通过调节螺栓1421和转动套设于调节螺栓1421上的两个调节螺母的相互配合，可以实现调节螺栓1421伸出固定板141的长度。具体地，第一调节螺栓1421和第二调节螺栓1421朝相反的方向旋转，第一调节螺栓1421和第二调节螺栓1421沿调节螺栓1421轴向相反的方向移动，彼此远离，此时，第一调节螺栓1421和第二调节螺栓1421不再贴合于固定板141，操作人员可以利用此间隙调整调节螺栓1421伸出固定板141的长度。确认位置后，第一调节螺栓1421和第二调节螺栓1421沿调节螺栓1421轴向相向运动，彼此靠近，最终贴合于固定板141的两侧，调节螺栓1421的位置被固定，调节完成。该活动模块142结构简单紧凑，可通过螺纹配合快速调整活动模块142伸出长度，且支撑杆132与调节螺栓1421抵接时，螺纹的自锁作用可以保证调节螺栓1421不会发生轴向滑动，进一步提升了活动模块142的稳定性。

实施例四

如图1至图4所示，在上述任一实施例中，进一步地，支撑装置10还包括：托架15，其中，如图2所示，托架15上设有限位板151。

具体地，托架15安装在车架纵梁22上，位于基板11的一侧。当支撑杆132不再支撑货箱21时，支撑杆132的自由端1321转动到托架15一侧，支撑杆132抵接于托架15上，并落入托架15与限位板151围合成的空间内，进而实现对支撑杆132的收纳。避免支撑杆132与车架纵梁22上的其他结构发生碰撞干涉，使自卸车辆20可以平稳运行。且支撑杆132在托架15与限位板151的限位作用下，不会沿连接销133的轴向滑动，避免了支撑杆132与支撑底座131的立板1312或基板11发生碰撞而造成的变形。

进一步地，托架15和车架纵梁22通过螺栓能够拆卸地连接；基板11和车架纵梁22通过螺栓能够拆卸地连接。

在该实施例中，通过螺栓将基板11和托架15安装在车辆纵梁上，一方面，有利于支撑装置10的拆解，进而大幅度降低支撑装置10的检修难度。另一方面，车架纵梁22上的多个位置布有螺纹孔，有利于操作人员调整支撑装置10的安装位置，进而满足多种支撑需求。

实施例五

根据本发明的第二方面，如图4所示，还提出了一种自卸车辆20，包括：货箱21、车架纵梁22以及上述任一实施例中的支撑装置10。

在该实施例中，货箱21和支撑装置10设置于车架纵梁22上，当货箱21处于抬升状态时，支撑装置10与货箱21相抵接，以实现对货箱21的支撑。本实施例提供的自卸车辆20包括上述任一实施例中的支撑装置10，因此具有该支撑装置10的全部有益效果，在此不再赘述。

具体实施例

如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供了一种自卸车辆20，自卸车辆20包括：货箱21、车架纵梁22和支撑装置10，其中，该支撑装置10用于支撑货箱21。

其中，支撑装置10包括：基板11、槽型板12、支撑部13、调节部14和托架15。

具体地，如图1至图3所示，基板11安装在自卸车辆20的车架纵梁22上，槽型板12安装在基板11上，支撑部13安装于槽型板12上。一方面，槽型板12作为基板11的筋板，加强了支撑装置10的整体强度。另一方面槽型板12还对安装于其上的支撑部13起到了支撑作用，使支撑装置10可以承受更大的载荷。槽型板12的开口背向支撑部13，其开口的空间为后桥、轮胎及悬架等安装在车架纵梁22上的活动部件提供了位移空间，使其在活动时不会与支撑装置10发生碰撞干涉。

进一步地，支撑部13包括：支撑底座131、支撑杆132和连接销133。

在该实施例中，如图1和图2所示，支撑底座131设置于槽型板12上，支撑杆132位于支撑底座131和基板11之间，支撑杆132包括自由端1321和固定端1322，自由端1321位于支撑杆132的一端，固定端1322位于支撑杆132的另一端，连接销133穿设于支撑底座131和支撑杆132的固定端1322，使支撑杆132可在支撑底座131和基板11之间以固定端1322为圆心进行转动。如图4所示，当支撑装置10支撑货箱21时，支撑杆132的自由端1321与货箱21抵接，实现对货箱21的支撑。

进一步地，如图1至图3所示，调节部14包括固定板141、调节螺栓1421、第一调节螺母1422和第二调节螺母1423。

具体地，通过调节螺栓1421和转动套设于调节螺栓1421上的两个调节螺母的相互配合，可以实现调节螺栓1421伸出固定板141的长度，可以直接调整支撑杆132与槽型板12形成的夹角，进而可以直接调节支撑杆132的自由端1321与货箱21的接触位置，大大提升了调整效率。调节螺栓1421伸出固定板141的长度可以增大或缩短，进而实现了对支撑杆132的双向调整，调节范围大，使支撑装置10可适用于多种使用情况，有利于配合自卸车辆20其他系统改动，增加了设计的通用性。

进一步地，如图1至图4所示，托架15安装在车架纵梁22上，位于基板11的一侧。当支撑杆132不再支撑货箱21时，支撑杆132的自由端1321转动到托架15一侧，支撑杆132抵接于托架15上，进而实现对支撑杆132的收纳。避免支撑杆132与车架纵梁22上的其他结构发生碰撞干涉，使自卸车辆20可以平稳运行。

本实施例提供的支撑装置10，采用槽型板12、支撑部13、调节部14和托架15等多个小结构拼接的方式，有效地降低支撑装置10占用空间的同时兼顾了轻量化，还可以保证功能的全面性。

本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。