阅读说明：本技术 一种自动装罐系统 (Automatic canning system ) 是由 李自林 于 2020-03-31 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种自动装罐系统,包括：容器供应机构,其包括输送组件、设置于所述输送组件一侧的推进组件、设置于所述输送组件的另一侧并与输送组件互相正对的排列组件,以及设置与所述排列组件末端的分配组件；来自所述输送组件的罐藏容器能够被所述推进组件依次推入所述排列组件,并被所述分配组件分配为两条支路；装罐机构,其包括设置于分配组件的正下方并能够接受来自分配组件的罐藏容器的运转平台、能够推动罐藏容器在运转平台上进行工位切换的工位移动组件,以及能够驱动工位移动组件进行运动的驱动组件。本发明集成度高、占地空间小,不受场地约束；仅需一人或者一台监控设备即可实现现场的监控,可控性和安全系较高。(The invention discloses an automatic canning system, which comprises: the container supply mechanism comprises a conveying component, a pushing component arranged on one side of the conveying component, an arrangement component arranged on the other side of the conveying component and opposite to the conveying component, and a distribution component arranged at the tail end of the arrangement component; the storage containers from the conveying assembly can be sequentially pushed into the arrangement assembly by the pushing assembly and are distributed into two branches by the distribution assembly; the canning mechanism comprises a running platform, a station moving assembly and a driving assembly, wherein the running platform is arranged right below the distribution assembly and can receive the canned containers from the distribution assembly, the station moving assembly can push the canned containers to switch stations on the running platform, and the driving assembly can drive the station moving assembly to move. The invention has high integration level and small occupied space, and is not restricted by the field; the field monitoring can be realized only by one person or one monitoring device, and the controllability and the safety system are high.)

一种自动装罐系统

技术领域

本发明涉及智能制造技术领域，特别是一种自动装罐系统。

背景技术

现有罐装物品(如罐装食品、罐装小型物品)的装罐过程依赖于较长的生产流水线，该流水作业线大同小异，一般通常需要包括纵向的传送机构，设置于输送机构侧边或者上部的时别机构(用于特征识别、准确定位以及外部品质综合评定)、装罐机构(用于向空罐中加入待装罐食物或者物品)以及成品输出机构。但是，现有的装罐生产线为了实现量产而过于冗长，极其占用场地，由于规模较长，导致现场人员难以同时全程监控，因此在没有配置智能监控设施的前提下需要多人进行现场作业，占用人力资源。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于现有技术中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的目的是提供一种自动装罐系统，其能够解决现有装罐生产线占用场地、现场监控困难的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种自动装罐系统，其包括：容器供应机构，其包括输送组件、设置于所述输送组件一侧的推进组件、设置于所述输送组件的另一侧并与输送组件互相正对的排列组件，以及设置与所述排列组件末端的分配组件；来自所述输送组件的罐藏容器能够被所述推进组件依次推入所述排列组件，并被所述分配组件分配为两条支路；装罐机构，其包括设置于分配组件的正下方并能够接受来自分配组件的罐藏容器的运转平台、能够推动罐藏容器在运转平台上进行工位切换的工位移动组件，以及能够驱动工位移动组件进行运动的驱动组件。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述罐藏容器沿所述输送组件的长度方向排列在输送组件的顶面，并能够在所述输送组件的带动下进行直线运输；所述分配组件包括承接区以及与所述承接区连通的一对分罐支路；两个分罐支路的其中一端与所述承接区衔接并形成了正对于所述承接区中心处的分流角，另一端具有配合于所述罐藏容器外径的漏孔，所述漏孔的正下方分别衔接固定有一个对应的容器补给管道；所述容器补给管道的下端延伸至所述运转平台的上部；所述排列组件的输入端位于所述输送组件顶面的下部，所述排列组件的输出端延伸至所述承接区的上部；所述排列组件的横向宽度为d，所述罐藏容器的外径为r，

r＞0，d＞0；

被所述推进组件推入所述排列组件的罐藏容器在所述排列组件内沿其长度方向呈周期性地波浪形排列。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述分罐支路的宽度对应于所述罐藏容器的外径；当所述任一罐藏容器与所述分流角接触时，该罐藏容器的后一个罐藏容器仍位于所述排列组件的内部。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述推进组件包括沿着输送组件的横向对称设置的第一伸缩件和第二伸缩件，两者轴心的交点位于输送组件的纵向对称轴所在的竖直平面上，且在两者轴心交点的正上方处设置有识别器。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述运转平台包括圆形的托盘以及与所述托盘的外缘衔接并连通的一对滑道，所述托盘包括圆形的底板以及设置于所述底板外围的限位侧板；所述托盘的一周均布有六个工位，以形成彼此呈中心对称的两个装罐流程线；各个所述装罐流程线分别包括沿顺时针依次排列的容器补给工位、装罐工位以及容器输出工位；所述容器补给管道的下端延伸至所述容器补给工位的正上方，且所述容器补给管道上设置有观测槽(4a)；所述底板上对应于所述容器输出工位的位置处设置有与所述滑道的上端进行平滑衔接并形成连通的输出槽；所述工位移动组件包括穿过所述底板的主轴以及固定于所述主轴上端并位于所述托盘内的驱动盘；所述驱动盘的外径小于托盘的内径，且两者轴心共线，所述驱动盘的外缘均布有六个开口朝向限位侧板的容置口；所述驱动组件设置于所述托盘的下方，其与所述主轴进行传动连接，并能够带动所述工位移动组件整体进行周向旋转。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述驱动组件包括传动件以及设置于所述传动件外围的固定环；所述传动件包括位于所述固定环内圈的持续传动盘以及连接在所述持续传动盘中心处并套于主轴外围的套管；所述持续传动盘的外缘设置有外端通透的滑槽，所述滑槽上连接有能够挤压在所述固定环内侧壁的行程控制件，所述行程控制件通过弹性件与所述滑槽的内端连接；所述行程控制件包括滑动设置于所述滑槽内的滑块、从侧向探出所述滑槽的衔接块以及固定于所述衔接块外伸一端的限位块；所述固定环的内侧壁上均布有三个弧形凸条，所述弧形凸条沿逆时针方向的一端设置有外伸的导向坡面，所述弧形凸条沿顺时针方向的一端为下沉断面；主轴的外围固定有间歇传动盘，所述间歇传动盘的外围设置有一圈外缘环，所述外缘环的内侧壁均布有六个插槽；当所述滑块的外端挤压在所述固定环内侧壁上的非弧形凸条区域时，所述限位块能够至少部分插入所述外缘环的其中一个插槽内；当所述滑块的外端挤压在所述固定环内侧壁上的弧形凸条区域时，所述限位块能够脱离插槽。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述插槽的宽度配合于所述限位块的宽度，且所述插槽外端口的两侧设置为圆角。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述托盘与所述工位移动组件之间设置有校正组件；所述校正组件包括沿周向均布固定于所述托盘上并沿托盘径向沿伸的六个导向条、对称固定在各个导向条的外端两侧的弹性复位件、衔接在相邻导向条之间的衔接环段、插接在各个导向条上并能够与对应的弹性复位件进行接触的挤压块，以及固定于所述工位移动组件上并能够与各个挤压块接触挤压的矫正盘。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述挤压块的外端具有配合于所述导向条的径向槽以及配合于所述衔接环段的夹层空间，所述挤压块的内端为外凸的半圆柱面；所述矫正盘的外缘设置有沿周向均布的六个外凸弧形面，且相邻外凸弧形面之间形成配合于挤压块内端的弧形沟槽；当各个挤压块的内端分别嵌入对应的弧形沟槽内时，所述限位块能够插入外缘环的其中一个插槽内。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述间歇传动盘位于所述托盘的正下方，且所述外缘环的底面通过止推轴承与所述固定环的上表面连接；所述导向条固定于所述托盘的下表面，所述矫正盘固定于所述间歇传动盘的上表面。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述装罐机构还包括基础支架；所述基础支架包括位于整体结构底部的支撑平台、连接在所述支撑平台与固定环之间的支撑柱，以及支撑在所述持续传动盘底部的承托平台；所述持续传动盘的底部与承托平台之间通过止推轴承连接。

作为本发明所述自动装罐系统的一种优选方案，其中：所述驱动组件还包括动力输出件，所述套管的外侧壁上设置有一圈外齿圈，所述动力输出件通过啮合传动与所述外齿圈进行传动连接，并能够驱动所述套管旋转。

本发明的有益效果：本发明的装罐作业本身所涉及的作业流程仅限定在该一个圆形的托盘中，因此集成度高、占地空间小，不受场地约束；由于操作空间较小，因此仅需一人或者一台监控设备即可实现现场的监控，可控性和安全系较高；此外，连续性的装罐过程也能保证生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为自动装罐系统的整体结构图。

图2为自动装罐系统的平面图。

图3为排列组件与分配组件的结构图。

图4为装罐机构的整体结构图。

图5为罐藏容器在排列组件上呈周期性地波浪形排列的示意图。

图6为相邻罐藏容器之间没有形成错位的非稳定状态示意图。

图7为罐藏容器被分配组件分流的行程变化示意图。

图8为推进组件对罐藏容器的推动示意图。

图9为装罐机构的爆炸图上部视角。

图10为装罐机构的爆炸图下部视角。

图11为图10中的A处结构详图。

图12为固定环上的弧形凸条分布图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

参照图1～8，为本发明的一个实施例，该实施例提供了一种自动装罐系统，其高度集成化，在保证生产效率的前提下能够不占用场地，且便于现场监控。

所述自动装罐系统包括用于排列并提供罐藏容器R的容器供应机构，以及用于对来自容器供应机构的罐藏容器R进行一一装罐输出的装罐机构。

容器供应机构包括输送组件100、设置于输送组件100一侧的推进组件200、设置于输送组件100的另一侧并与输送组件100互相正对的排列组件300，以及设置与排列组件300末端的分配组件400；来自输送组件100的罐藏容器R能够被推进组件200依次推入排列组件300，并被分配组件400分配为两条支路。

装罐机构包括设置于分配组件400的正下方并能够接受来自分配组件400的罐藏容器R的运转平台500、能够推动罐藏容器R在运转平台500上进行工位切换的工位移动组件600，以及能够驱动工位移动组件600进行运动的驱动组件700。

输送组件100包括传送带101以及驱动传送带101进行运动的驱动电机102。罐藏容器R沿输送组件100的长度方向排列在传送带101的顶面，并能够在传送带101的带动下进行直线运输。

推进组件200可以采用直线驱动机构(如气缸)；排列组件300为直线延伸的槽型结构，且两侧具有挡板。对于传送带101所运来的每一个罐藏容器R，当其运动到推进组件200处时能够被侧边的推进组件200依次推入排列组件300，而排列组件300中的罐藏容器R能够形成排列，并依次被挤入分配组件400，最终被分配组件400分配至运转平台500进行装罐过程。

分配组件400包括承接区401以及与承接区401连通的一对分罐支路402，一对分罐支路402关于承接区401对称分布，共同形成“人”字形的滑道，且该“人”字形滑道的外缘(除承接区401的对接端以外)设置有挡板，既能够防止罐藏容器R的掉落，还能够为其行进提供导向作用。两个分罐支路402的其中一端均与承接区401衔接并形成了正对于承接区401中心处的分流角403，另一端具有配合于罐藏容器R外径的漏孔402a，漏孔402a的正下方分别衔接固定有一个对应的容器补给管道404。分流角403为指向承接区401中心处的尖角结构；容器补给管道404的内径配合于罐藏容器R的外径，且竖向沿伸，上下通透，并与漏孔402a互相衔接正对，因此其内部能够堆叠有多个罐藏容器R。

容器补给管道404的下端延伸至运转平台500的上部，并与运转平台500的上表面之间具有间隔，该间隔的高度不大于单个罐藏容器R的高度。

排列组件300用于接受罐藏容器R的一端为输入端，用于输出罐藏容器R的一端为输出端。排列组件300的输入端位于传送带101顶面的下部，排列组件300的输出端延伸至承接区401的上部；较佳的，排列组件300的输出端搁置在承接区401的对接端上，并与其形成连通。

本发明设定：排列组件300的横向宽度为d，罐藏容器R的外径为r，则：

r＞0，d＞0；

且基于上述的数量关系，要求被推进组件200推入排列组件300的罐藏容器R在排列组件300内沿其长度方向呈周期性地波浪形排列。

此外，分罐支路402的宽度对应于罐藏容器R的外径；当任一罐藏容器R与分流角403接触时，该罐藏容器R的后一个罐藏容器R仍位于排列组件300的内部。因此，按照波浪形排列的各个罐藏容器R在排列组件300中能够维持结构的最佳稳定状态，且在遇到分流角403后能够自动被一一间隔地被分为两路，分别进入两侧的两条分罐支路402中，其原理如下：

如图5，由于的关系存在，因此在排列组件300中的任一横向位置点处不能同时容纳2个并排的罐藏容器R存在，相邻的罐藏容器R只能形成错位以填充在排列组件300中，形成周期性地波浪形排列。也即，该状态为：假设排列组件300沿其长度方向的对称轴所在的竖直面为分界面M-1，则罐藏容器R的轴心Z周期性地分布于分界面M-1的其中一侧以及另一侧。

如图6，即使由于流程误差导致相邻罐藏容器R之间没有形成错位(甚至互相正对)，但该排列的状态为非稳定的状态，通过小幅度震动排列组件300即可对其排列状态形成扰动，最终依然能够形成上述错位排列的稳定状态。如果实施该方式，可以在排列组件300上方配置图像采集器，排列组件300的底板上固定振动器，当采集到的图像分析出有非稳定状态排列的情况时，可以启动振动器，对排列组件300进行干预扰动，使其形成波浪形排列的稳定状态。

如图7，当排列组件300内的最前端的一个罐藏容器R接触到分流角403时，由于其轴心Z与分流角403的朝向形成偏移，因此该罐藏容器R能够在分流角403的导向作用下被推入其轴心Z所偏向一侧的分罐支路402中，并能够在后续罐藏容器R的挤压推动下最终从该分罐支路402末端的漏孔402a掉落进容器补给管道404内，形成堆叠。由于，排列组件300内的罐藏容器R为稳定的交替排列，因此，排列组件300内的罐藏容器R能够依次均分到两个容器补给管道404中。

进一步的，为保证进入排列组件300内的罐藏容器R从初始即形成周期性地波浪形排列，无需振动器的后期扰动干预，本发明设定：如图8，推进组件200包括沿着传送带101的横向对称设置的第一伸缩件201和第二伸缩件202(两者均可以采用现有的直线驱动机构，如气缸)，两者的伸缩端均倾斜外伸，且倾斜方向相反，且两者轴心的交点J位于传送带101的纵向对称轴所在的竖直平面M-2上，且在两者轴心交点J的正上方处设置有识别器。

且本发明设定：传送带101的长度方向与排列组件300的长度方向互相垂直。则当通过识别器识别出“传送带101上的最前端的一个罐藏容器R被传送带101送至交点J处”时，对应的第一伸缩件201(或第二伸缩件202)能够伸长，并将当前的罐藏容器R按照该第一伸缩件201(或第二伸缩件202)的倾斜方向推入排列组件300内；由于第一伸缩件201与第二伸缩件202交替工作，因此，能够将传送带101上传来的罐藏容器R周期性地反向推入排列组件300内，形成稳定的波浪形排列方式。本发明的识别器采用具有图像采集功能和特征识别功能的设备。

综上所述，本发明的容器供应机构能够仅通过一个输送通道有序且稳定地将罐藏容器R平均分配到两个容器补给管道404中，以实现罐藏容器R的稳定供给过程。

进一步的，如图9～12，装罐机构包括用于承托并输入/输出罐藏容器的运转平台500、能够推动罐藏容器在运转平台500上进行工位切换的工位移动组件600，以及能够驱动工位移动组件600进行运动的驱动组件700。

运转平台500包括圆形的托盘501以及与托盘501的外缘衔接并连通的一对滑道502，托盘501包括圆形的底板501a以及设置于底板501a外围的限位侧板501b。滑道502为倾斜设置的出料通道，其上端与底板501a的边缘平滑连接，且该连接处不设置限位侧板501b，因而形成连通。

本发明可以设定：托盘501的一周均布有六个工位G(即各相邻工位G之间所对应的圆心角为60°)，以形成彼此呈中心对称的两个装罐流程线L；各个装罐流程线L分别包括沿顺时针依次排列的容器补给工位G-1、装罐工位G-2以及容器输出工位G-3，因此，托盘501沿顺时针方向的一周分别为：容器补给工位G-1、装罐工位G-2、容器输出工位G-3、容器补给工位G-1、装罐工位G-2以及容器输出工位G-3。两个容器补给管道404分别与两个容器补给工位G-1正对设置，且两个容器补给管道404的下端分别延伸至对应的容器补给工位G-1的正上方；容器补给管道404上设置有沿其长度方向沿伸的观测槽404a，以便于实时查看其内部的罐藏容器R是否堆叠整齐；容器补给管道404的下端与底板501a上表面的距离不小于单个罐藏容器的高度。

装罐工位G-2的正上方设置有用于装罐物品的装罐机构，可以直接采用现有的各种罐装机构(例如：如果是对液体装罐，装罐机构可以为液体的注浆嘴；如果是对物品进行装罐，装罐机构可以为机械臂或者漏斗等下料机构)。

输出工位G-3用于对装罐完成的罐藏容器进行输出，进入下一工序。底板501a上对应于容器输出工位G-3的位置处设置有与滑道502的上端进行平滑衔接并形成连通的输出槽501a-1。优选的，输出槽501a-1的底面与滑道502底面坡度相同且为一体成型的同一坡面。

工位移动组件600包括沿竖向穿过底板501a中心处的主轴601以及固定于主轴601上端并位于托盘501内的驱动盘602。驱动盘602为圆盘结构，其位于底板501a的上层，并形成间隔，且容器补给管道404的下端高于驱动盘602的上表面，两者的高差不大于单个罐藏容器的高度；驱动盘602的外径小于托盘501的内径，且两者轴心共线，驱动盘602的外缘均布有六个开口朝向限位侧板501b的容置口602a；容置口602a优选配合于罐藏容器的半圆缺口，容置口602a能够与外围的限位侧板501b共同约束嵌入在容置口602a中的罐藏容器，并通过旋转的驱动盘602带动各个罐藏容器进行同步移位，以实现工位的切换。

驱动组件700设置于托盘501的下方，其与主轴601进行传动连接，并能够带动工位移动组件600整体进行周向旋转。优选的，驱动组件700能够带动工位移动组件600进行间歇性旋转，且驱动盘602旋转一周间歇六次，每次连续旋转的角度为60°，保证容器补给管道404的下端能够正对驱动盘602上的任一容置口602a。

综上所述，本发明的自动装罐系统的运作过程为：

一、初始状态时，两个容器补给管道404均与一个容置口602a正对，通过容器供应机构依次向两个容器补给管道404内平均分配补给罐藏容器R，并在容器补给管道404内形成堆叠，则最下层的罐藏容器R能够掉落并嵌入对应的容置口602a中。

二、启动驱动组件700，并带动主轴601以及驱动盘602一同进行顺时针旋转，因此驱动盘602能够通过容置口602a带动该嵌入其中的罐藏容器R顺时针转转移位；与此同时，容置口602a与容器补给管道404的下端逐渐形成错位，由于容器补给管道404的下端高于驱动盘602的上表面，且两者的高差不大于单个罐藏容器的高度，因此，此时的容器补给管道404内最下层的罐藏容器R(第二个罐藏容器R)能够暂时落在驱动盘602上，实现临时兜底，直至下一个容置口602a的旋转到来，才能继续掉落。

此外，每当容器补给管道404最下层的罐藏容器R被运转移位，且下一个罐藏容器R掉落进下一个容置口602a后，该容器补给管道404内的罐藏容器R堆叠层将会下降一个罐藏容器R的高度；本发明随即通过第一伸缩件201以及第二伸缩件202的交替推进一次，即可分别向各个容器补给管道404内补充一个罐藏容器R，实现高度的“填平”。

三、通过驱动组件700的间歇性驱动，来自容器补给工位G-1的罐藏容器能够继续被驱动盘602的容置口602a顺时针携带至装罐工位G-2，并在装罐工位G-2处进行装罐作业。

四、利用驱动盘602间歇旋转的间隔期间完成装罐作业之后，来自装罐工位G-2的罐藏容器能够继续被驱动盘602的容置口602a顺时针携带至容器输出工位G-3；由于容器输出工位G-3处的输出槽501a-1为与滑道502顶部衔接的坡面，因此，携带至容器输出工位G-3能够正好落在输出槽501a-1的坡面上，并向下滑入滑道502，送至下一道工序。

五、按照上述的过程一至四循环往复，并不断地通过容器供应机构从容器补给管道404的上端为其补给罐藏容器，即可实现连续性的“容器补给——装罐——容器输出”工序。由于其装罐本身的作业流程仅限定在该一个圆形的托盘501中，因此集成度高、占地空间小，不受场地约束；由于操作空间较小，因此仅需一人或者一台监控设备即可实现现场的监控，可控性和安全系较高；此外，连续性的装罐过程也能保证生产效率。

进一步的，本发明的驱动组件700包括传动件701以及设置于传动件701外围的固定环702。

具体的，传动件701包括位于固定环702内圈的持续传动盘701a以及连接在持续传动盘701a中心处并套于主轴601外围的套管701b。持续传动盘701a的外缘设置有外端通透、侧向开口的滑槽701a-1，滑槽701a-1上连接有能够挤压在固定环702内侧壁的行程控制件703，行程控制件703通过弹性件704与滑槽701a-1的内端连接。行程控制件703包括滑动设置于滑槽701a-1内的滑块703a、从侧向探出滑槽701a-1的衔接块703b以及固定于衔接块703b外伸一端的限位块703c。弹性件704位于滑槽701a-1内，其优选压缩弹簧，且其外端与滑块703a连接固定；在弹性件704的挤压下，滑块703a的外端能够挤压在固定环702的内侧壁上。

固定环702的内侧壁上均布有三个弧形凸条702a，弧形凸条702a为贴合固定在固定环702内侧壁上的弧形走势的条形凸起结构。弧形凸条702a沿逆时针方向的一端设置有外伸的导向坡面702a-1，弧形凸条702a沿顺时针方向的一端为下沉断面702a-2(自弧形凸条702a的该端边缘至固定环702上非弧形凸条702a区域能够形成高差，该高差所对应的断面为下沉断面702a-2)。

主轴601的外围还固定有间歇传动盘603，间歇传动盘603为位于驱动盘602下方的圆盘状结构。间歇传动盘603的外围设置有一圈环形结构的外缘环603a，外缘环603a的内侧壁均布有六个插槽603a-1；当滑块703a的外端挤压在固定环702内侧壁上的非弧形凸条702a区域时，限位块703c能够至少部分插入外缘环603a的其中一个插槽603a-1内；当滑块703a的外端挤压在固定环702内侧壁上的弧形凸条702a区域时，限位块703c能够脱离插槽603a-1。优选的，插槽603a-1的宽度配合于限位块703c的宽度，且插槽603a-1外端口的两侧设置为圆角603a-2，便于限位块703c的插入。因此，该结构的设置方式能够保证工位移动组件600整体的间歇性旋转，其过程如下：

本发明的传动件701能够持续性地进行顺时针旋转，即持续传动盘701a能够带动行程控制件703在固定环702的内圈进行持续性转动，且在转动过程中，滑块703a的外端能够一直挤压在固定环702的内侧壁上。由于固定环702的内侧壁上均布有三个弧形凸条702a，因此，固定环702的内侧壁形成规律性的凹凸起伏结构，弧形凸条702a对应的区域为“高处”、非弧形凸条702a对应的区域为“低处”。

当滑块703a的外端挤压在固定环702内侧壁上的弧形凸条702a区域时，滑块703a受到“高处”的限制而被压回滑槽701a-1，而衔接块703b也能够沿径向同步内缩，无法挤压外缘环603a的内侧壁；因此，此时的行程控制件703对外缘环603a不具有带动作用(也即行程控制件703对工位移动组件600整体也不具有带动作用)，因此，即使传动件701继续旋转，而驱动盘602却无法旋转，形成上述的间歇性旋转运动的“间隔”。

当滑块703a的外端沿着弧形凸条702a的轨迹顺时针滑过下沉断面702a-2时，其能够适应性向外探出并挤压在非弧形凸条702a区域，而衔接块703b也能够沿径向同步外伸，并正好插入对应的插槽603a-1内；因此，此时的行程控制件703对外缘环603a具有带动作用(也即行程控制件703对工位移动组件600整体也具有带动作用)，因此，旋转的传动件701能够带动驱动盘602一同进行旋转，当滑块703a的外端沿顺时针滑动至下一个导向坡面702a-1时，滑块703a逐渐被坡面抬高并回缩进滑槽701a-1，直至滑块703a完全滑上弧形凸条702a时，衔接块703b完全脱离滑槽701a-1，至此衔接块703b再一次无法挤压外缘环603a的内侧壁，并再一次进入驱动盘602的“间隔”时段。

基于上述的过程循环往复，即可实现驱动组件700对工位移动组件600整体的间歇性驱动功能，即能够使得驱动盘602间歇性旋转，以保证罐藏容器能够不断切换工位。因此，本发明中的传动件701只需不停旋转，并通过传动件701、固定环702、行程控制件703以及间歇传动盘603之间的配合传动即可输出间歇性的旋转运动形式。

进一步的，驱动组件700还包括动力输出件705，套管701b的外侧壁上设置有一圈外齿圈701b-1，动力输出件705通过啮合传动与外齿圈701b-1进行传动连接，并能够驱动套管701b旋转。例如：动力输出件705可以采用电机，其转轴外端固定有蜗杆，蜗杆与外齿圈701b-1啮合传动。

进一步的，托盘501与工位移动组件600之间设置有校正组件800，用于对驱动盘602每间歇性转动一次的位置径向准确定位，保证经过任一次间歇性地旋转之后，各个容置口602a均能够位于各个对应的工位G处。

校正组件800包括沿周向均布固定于托盘501上并沿托盘501径向沿伸的六个导向条801、对称固定在各个导向条801的外端两侧的弹性复位件802、衔接在相邻导向条801之间的各个衔接环段803、插接在各个导向条801上并能够与对应的弹性复位件802进行接触的挤压块804，以及固定于工位移动组件600上并能够与各个挤压块804接触挤压的矫正盘805。其中，导向条801为径向沿伸的条形结构。弹性复位件802可以为金属弹片。衔接环段803为弧形杆，其厚度小于导向条801，且其上表面低于导向条801的上表面、下表面高于导向条801的下表面。挤压块804的外端具有配合于导向条801的径向槽804a以及配合于衔接环段803的夹层空间804b，挤压块804的内端为外凸的半圆柱面。

当挤压块804插接在对应的导向条801上时，导向条801能够插入径向槽804a，以保证挤压块804仅能够发生径向运动，同时，衔接环段803能够嵌入夹层空间804b中，防止挤压块804的掉落。因此，本发明的挤压块804能够直接进行现场插接安装在对应的导向条801上。

矫正盘805的外缘设置有沿周向均布的六个外凸弧形面805a，且相邻外凸弧形面805a之间形成配合于挤压块804内端的弧形沟槽805b；当各个挤压块804的内端分别嵌入对应的弧形沟槽805b内时，限位块703c能够插入外缘环603a的其中一个插槽603a-1内，且弹性复位件802能够将各个挤压块804的内端挤压在对应的弧形沟槽805b中。因此，当由于工件制作误差或者旋转惯性的因素导致容置口602a难以准确对准工位G时，各个挤压块804能够通过与矫正盘805的互补咬合，为驱动盘602每旋转60°之后的停留位置进行准确定位，以保证对照各个工位G。

较佳的，矫正盘805间隔设置的外凸弧形面805a与弧形沟槽805b依次平滑过渡，形成一周波浪线的波峰和波谷，具有梅花形。

进一步的，间歇传动盘603位于托盘501的正下方，且外缘环603a的底面通过止推轴承与固定环702的上表面连接，以保证两者能够发生相对转动，且固定环702为间歇传动盘603具有支撑作用。导向条801固定于托盘501的下表面，矫正盘805固定于间歇传动盘603的上表面。

进一步的，本发明的装罐机构还包括用于支撑上部结构的基础支架900。基础支架900包括位于整体结构底部的支撑平台901、连接在支撑平台901与固定环702之间的支撑柱902，以及支撑在持续传动盘701a底部的承托平台903；持续传动盘701a的底部与承托平台903之间通过止推轴承连接，以保证两者能够发生相对转动，且承托平台903为持续传动盘701a具有支撑作用。较佳的，间歇传动盘603与托盘501之间也设置有之推轴承；主轴601的下端插入支撑平台901的中心处，并在底部设置有之推轴承。

重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。

此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征(即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本发明不相关的那些特征)。

应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。