阅读说明：本技术 齿隙测量及调节方法、齿隙测量及调节装置 (Backlash measuring and adjusting method and backlash measuring and adjusting device ) 是由 王师 杜向红 李天天 于 2019-11-20 设计创作，主要内容包括：本发明属于测量调节技术,具体地说是一种齿隙测量及调节方法、齿隙测量及调节装置,该齿隙测量方法包括：驱动输入轴正向旋转；在某一时刻,驱动输入轴反向旋转,并同步采集输入轴的角度与时间的第一曲线波形、输出轴的角度与时间的第二曲线波形；根据得到的第一曲线波形和第二曲线波形,计算输出轴在输入轴反向旋转时的停滞时长Δt；根据停滞时长Δt,在停滞时长Δt内计算输入轴的角度变化值Δθ；根据输入轴的角度变化值Δθ,测得第一齿轮和第二齿轮之间的齿隙。同现有技术相比,提高了齿隙的测量精度。(The invention belongs to the measurement and adjustment technology, in particular to a backlash measurement and adjustment method and a backlash measurement and adjustment device, wherein the backlash measurement method comprises the following steps: driving the input shaft to rotate in the forward direction; at a certain moment, driving the input shaft to rotate reversely, and synchronously acquiring a first curve waveform of the angle and the time of the input shaft and a second curve waveform of the angle and the time of the output shaft; calculating the stagnation time delta t of the output shaft when the input shaft rotates reversely according to the obtained first curve waveform and the second curve waveform; calculating an angle change value delta theta of the input shaft within the stagnation time delta t according to the stagnation time delta t; the backlash between the first gear and the second gear is measured based on the angle change value Δ θ of the input shaft. Compared with the prior art, the measurement accuracy of the backlash is improved.)

齿隙测量及调节方法、齿隙测量及调节装置

技术领域

本发明涉及一种测量调节技术，具体地说是一种齿隙测量及调节方法、齿隙测量及调节装置。

背景技术

在齿轮啮合传动的过程中，若负载反转，即使输入轴锁定不转，输出轴也会转一个小的角度，称为背隙或齿隙，如图1。轮齿在啮合时有适当的齿侧间隙，有利于齿面间形成正常的润滑油膜，并防止由于齿轮工作温度升高引起热膨胀变形致使轮齿卡住。但是，对于传动需求越来越精密的机构而言，如工业机器人关节，齿隙的存在，容易形成传动定位上的误差及传动质量、效率的低落，且易产生振动和噪声。因此，精密传动机构中，装配好的齿轮副一方面要保证齿隙尽可能小，另一方面要保证小的啮合阻力，令传动精准、顺滑、稳定。

然而传统的齿隙测量方法一般采用压铅丝法，具体是在齿宽的齿面上，平行放置2-4条铅丝，铅丝直径不宜超过最小间隙的4倍，转动齿轮挤压铅丝，铅丝被挤压后最薄处的厚度尺寸即为齿隙值，由于铅丝本身具有一定的硬度，且压痕不规则，因此该方法具有比较大的测量误差。

其次，也有采用打表发测量齿隙，即确保输出轴顺时针预紧后卸载，反向施加额定负载扭矩值的2％扭矩。用千分表来测量安装在输出轴上的刚性力臂，距离回转中心一定距离处的位移，并计算出相应的转动角度。但该方法一次装夹，仅可测量某一啮合位置的齿隙，无法实现连续测量。

另外，也有采用搭载实验台架测量齿隙，即测量齿轮传动的回滞曲线，该方法由于需额外加载2％至100％的额定扭矩，其主要反映了齿轮系统的扭转刚性。且实验台架相对复杂、昂贵。

发明内容

本发明的实施方式的目的在于提供一种齿隙测量及调节方法、齿隙测量及调节装置，可在实现齿隙测量、齿隙调节的同时，还能够在完成调节后，提高两齿轮啮合传动时的精度，避免两齿轮在啮合传动时出现振动和噪声。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种齿隙测量方法，包括如下步骤：

驱动输入轴正向旋转；

在某一时刻，驱动输入轴反向旋转，并同步采集输入轴的角度与时间的第一曲线波形、输出轴的角度与时间的第二曲线波形；

根据得到的所述第一曲线波形和所述第二曲线波形，计算所述输出轴在所述输入轴反向旋转时的停滞时长Δt；

根据计算得出的所述停滞时长Δt，在所述停滞时长Δt内计算所述输入轴的角度变化值Δθ；

根据计算得出的所述输入轴的角度变化值Δθ，测得与所述输入轴连接的第一齿轮和与所述输出轴连接的第二齿轮之间的齿隙。

另外，本发明的实施方式还提供了一种齿隙调节方法，包括如下步骤：

获取采用如上所述的齿隙测量方法所测得的齿隙；

截取所述输入轴在正向或反向匀速旋转时，驱动端在某一时间段内的电流输出曲线；

计算所述电流输出曲线的电流平均值；

判断所述电流平均值和测得的所述齿隙是否满足预设条件；

如判定不满足预设条件后，调节与所述输入轴连接的所述第一齿轮相对于所述第二齿轮的轴向位置；

待所述第一齿轮的轴向位置完成调节后，继续执行上述各步骤；

如判定不满足预设条件后，完成齿隙调节。

另外，本发明的实施方式还提供了一种齿隙测量装置，包括：

驱动端，与输入轴连接；所述驱动端用于驱动所述输入轴正向旋转，还用于在某一时刻驱动所述输入轴反向旋转；

第一检测模块，用于所述输入轴在反向旋转时，同步检测所述输入轴的旋转角度，并输出角度与时间的第一曲线波形；

第二检测模块，用于所述输入轴在反向旋转时，同步检测所述输出轴的旋转角度，并输出角度与时间的第二曲线波形；

主控模块，分别与第一检测模块和所述第二检测模块通讯连接，用于根据所述第一曲线波形和所述第二曲线波形，计算所述输出轴在所述输入轴反向旋转时的停滞时长Δt；

所述主控模块还用于根据计算得出的所述停滞时长Δt，在所述停滞时长Δt内计算所述输入轴的角度变化值Δθ，并根据角度变化值Δθ，测得与所述输入轴连接的第一齿轮和与所述输出轴连接的第二齿轮之间的齿隙。

另外，本发明的实施方式还提供了一种齿隙调节装置，包括：

电流检测模块，用于检测输入轴在正向或反向匀速旋转时，驱动端在某一时间段内的电流平均值；

主控模块，用于判断所述电流平均值是否大于预设电流值，以及用于判断采用权利要求如上所述的齿隙测量装置所侧得的齿隙是否大于预设齿隙；

齿隙调节机构，用于驱动与所述输入轴连接的第一齿轮相对于第二齿轮沿轴线方向进行运动。

本发明的实施方式相对于现有技术而言，本实施方式的齿隙测量方法由于借助了齿隙自身的特性，通过在驱动输入轴带动第一齿轮进行正向旋转的过程中，令输入轴某一时刻驱动第一齿轮进行反向旋转，而在输入轴反向旋转的初始阶段，输出轴会因与输入轴之间产生齿隙的缘故而出现极短时间的停滞现象，因此当输入轴反向旋转时，可通过同步采集输入轴的角度与时间的第一曲线波形以及输出轴的角度与时间第二曲线波形，即可计算得出输出轴在输入轴反向旋转时的停滞时长，而在该停滞时长内又可计算出输入轴的角度变化，借助该角度变化即可准确的计算出第一齿轮和第二齿轮之间的齿隙，从而提高齿隙的测量精度，同时又由于齿隙大小与驱动端驱动输入轴所要输出的电流具有一定的比例关系，因此，在对齿隙进行调节时，可截取输入轴在正向或反向匀速旋转时驱动端输出的电流曲线，通过该曲线可计算出驱动端输出的电流平均值，并借助该电流平均值与所测得的齿隙之间的关系，即可对第一齿轮相对于第二齿轮的轴向位置进行有效调节。

另外，在计算所述输出轴在所述输入轴反向旋转时的停滞时长Δt的步骤中，具体包括：

记录所述输入轴在反向旋转时的起始时间点t1；

记录所述输出轴在反向旋转时的起始时间点t2；

计算所述t1和所述t2之间的差值，并将所述差值作为所述输出轴在所述输入轴反向旋转时的停滞时长Δt。

另外，在所述停滞时长Δt内计算所述输入轴的角度变化值Δθ的步骤中，具体包括：

获取所述停滞时长Δt起始时间点时的所述输入轴的旋转角度θ1；

获取所述停滞时长Δt结束时间点时的所述输入轴的旋转角度θ2；

计算所述θ1和所述θ2之间的角度差值，并将所述角度差值作为所述输入轴的角度变化值Δθ。

另外，在根据计算得出的所述输入轴的角度变化值Δθ，测得与所述输入轴连接的第一齿轮和与所述输出轴连接的第二齿轮之间的齿隙的步骤中，具体包括：

计算所述输出轴在反向旋转时，所述输入轴与所述输出轴之间的减速比i；

将计算得到所述减速比i代入公式：齿隙＝减速比i×角度变化值Δθ，测得所述齿隙。

另外，在判断所述电流平均值和测得的所述齿隙是否满足预设条件的步骤中，具体包括；

如计算得出的所述电流平均值大于预设电流值，或测得的所述齿隙大于预设齿隙时，即判定所述电流平均值和测得的所述齿隙不满足预设条件；

如计算得出的所述电流平均值未大于预设电流值，以及测得的所述齿隙未大于预设齿隙后时，即判定所述电流平均值和测得的所述齿隙满足预设条件。

另外，在调节与所述输入轴连接的所述第一齿轮相对于所述第二齿轮的轴向位置的步骤中具体包括；

如计算得出的所述电流平均值未大于预设电流值，但测得的所述齿隙大于预设齿隙时，控制所述第一齿轮朝向所述第二齿轮的方向进行运动；

如计算得出的所述电流平均值大于预设电流值，但测得的所述齿隙未大于预设齿隙时，控制所述第一齿轮朝远离所述第二齿轮的方向进行运动。

另外，当所述输入轴在匀速旋转时，所述驱动端输出的电流值随着所述齿隙的变小而增大。

附图说明

图1为本发明第一实施方式的齿隙测量方法应用于机器人的示意图；

图2为本发明第一实施方式的齿隙测量方法的流程示意图；

图3为本发明第一实施方式的输入轴和输出轴在旋转时的角度与时间的曲线波形图；

图4为本发明第二实施方式的齿隙调节方法的流程示意图；

图5为本发明第三实施方式的齿隙测量装置应用于机器人的示意图；

图6为本发明第三实施方式的齿隙测量装置的系统模块框图；

图7为本发明第四实施方式的齿隙调节装置的系统模块框图；

图8为本发明第四实施方式的齿隙调节装置应用于机器人的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种齿隙测量方法，该齿隙测量方法可用于例如图1所示的机器人中，当然也可以用于其他的精密传动机构中。通过图1不难看出，第一传动齿轮5设置于机器人的机械臂11中，而第二传动齿轮6设置于机器人的机械臂10中，同时第一传动齿轮5与输入轴1连接，而第二传动齿轮6与输出轴2连接，并且第一传动齿轮5和第二传动齿轮6相互啮合。因此，输入轴1驱动第一齿轮5进行旋转后，第二齿轮6又可借助于与第一齿轮5的啮合，在第一齿轮5旋转的同时可跟随第一齿轮5一同旋转，从而驱动输出轴2进行旋转，使得与输出轴2连接的末端法兰可随之进行转动。由于第一齿轮5和第二齿轮6在啮合时会有齿隙产生，因此，当输入轴1在驱动第一齿轮5进行正向旋转后，再由输入轴1驱动第一齿轮5进行反向旋转的过程中，输出轴2会因第一齿轮5与第二齿轮6之间所存在的齿隙，在输入轴1反向旋转的初始阶段出现极短时间的停滞现象，而该停滞现象会对后续末端法兰的运动精度造成一定的影响，所以通常在控制机械臂进行运动的过程中，需要根据测得的齿隙对其控制进行相应的补偿，因此如何能够准确的测得第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙就变得尤为重要，而本实施方式的齿隙测量方法恰好可解决齿隙的测量问题，结合图2所示，本实施方式的齿隙测量方法可具体包括如下步骤：

步骤210，驱动输入轴1正向旋转。

步骤220，在某一时刻，驱动输入轴2反向旋转，并同步采集输入轴2的角度与时间的第一曲线波形、输出轴2的角度与时间的第二曲线波形。

步骤230，根据得到的第一曲线波形和第二曲线波形，计算输出轴2在输入轴1反向旋转时的停滞时长Δt。

步骤240，根据计算得出的停滞时长Δt，在停滞时长Δt内计算输入轴1的角度变化值Δθ。

步骤250，根据计算得出的输入轴的角度变化值Δθ，测得与输入轴1连接的第一齿轮5和与输出轴2连接的第二齿轮6之间的齿隙。

通过上述内容不难发现，本实施方式的齿隙测量方法由于借助了齿隙自身的特性，通过在驱动输入轴1带动第一齿轮5进行正向旋转的过程中，令输入轴1某一时刻驱动第一齿轮5进行反向旋转，而在输入轴1反向旋转的初始阶段，输出轴2会因与输入轴1之间产生齿隙的缘故而出现极短时间的停滞现象，因此当输入轴1反向旋转时，可通过同步采集输入轴1的角度与时间的第一曲线波形以及输出轴2的角度与时间第二曲线波形，即可计算得出输出轴2在输入轴1反向旋转时的停滞时长，而在该停滞时长内又可计算出输入轴的角度变化，借助该角度变化即可准确的计算出第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙，从而提高齿隙的测量精度。

需要说明的是，在实际应用时，如图1所示，可将输入轴1通过一联轴器3与伺服电机4的主轴连接，使得伺服电机4可作为本实施方式中用于驱动输入轴1进行旋转的驱动端，同时还可将该驱动端外接一主控模块，从而使得该驱动端可在主控模块的控制下，驱动输入轴1进行正向或反向旋转。另外，为了实现输入轴1和输出轴2在旋转时的角度与时间的曲线波形的采集，如图1所示，该伺服电机4为自带有编码器的伺服电机，同时在机械臂10上设置一与输出轴2连接的编码器7，通过两个编码器可分别在驱动端驱动输入轴1反向旋转时同步采集输入轴的角度与时间的第一曲线波形a，以及输出轴2的角度与实现的第二曲线波形b，然后借助主控模块，由主控模块根据第一曲线波形a和第二曲线波形b，计算输出轴2在输入轴1反向旋转时的停滞时长Δt，如图3所示。并且当主控模块计算得出停滞时长Δt后，该主控模块又可在该停滞时长Δt内计算输入轴1的角度变化值Δθ，并通过输入轴1的角度变化值Δθ准确测得第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙。

具体地说，上述步骤230，结合图3所示，具体包括：

在第一曲线波形a上记录输入轴1在反向旋转时的起始时间点t1。

在第二曲线波形b上记录输出轴2在反向旋转时的起始时间点t2。

计算t1和t2之间的差值，并将差值作为输出轴在输入轴反向旋转时的停滞时长Δt。

另外，值得一提的是，上述步骤240具体包括：

在第一曲线波形a上获取停滞时长Δt起始时间点时的输入轴的旋转角度θ1。

在第二曲线波形b上获取停滞时长Δt结束时间点时的输入轴的旋转角度θ2。

计算θ1和θ2之间的角度差值，并将角度差值作为输入轴的角度变化值Δθ。

需要说明的是，在本实施方式中起始时间点t1、始时间点t2、旋转角度θ1、旋转角度θ2如图3所示，均可由主控模块分别在第一曲线波形a和第二曲线波形b上记录并获取。

另外，上述步骤250具体包括：

计算输出轴2在反向旋转时，输入轴1与输出轴2之间的减速比i。

将计算得到减速比i代入公式：齿隙＝减速比i×角度变化值Δθ，测得第一齿轮5与第二齿轮6之间的齿隙。

需要说明的是，在本实施方式中减速比i和齿隙的计算可同样通过主控模块实现获取。

本发明的第二实施方式涉及一种齿隙调剂方法，如图4所示，包括如下步骤：

步骤410，获取采用如第一实施方式的齿隙测量方法所测得的齿隙。

步骤420，截取输入轴1在正向或反向匀速旋转时，驱动端在某一时间段内的电流输出曲线。

步骤430，计算电流输出曲线中的电流平均值。

步骤440，判断电流平均值和测得的齿隙是否满足预设条件。

步骤450，如判定不满足预设条件后，调节与输入轴连接的第一齿轮5相对于第二齿轮6的轴向位置，待第一齿轮的轴向位置完成调节后，回到步骤310，并继续执行上述各步骤。

步骤460，如判定不满足预设条件后，完成齿隙调节。

结合上述调节方法不难看出，由于第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙大小与伺服电机4，即输出端输出的电流大小有一定的关系，即第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙越小，即表明第一齿轮5和第二齿轮6相互啮合的越紧，从而导致驱动端在工作时需要提供更大的扭矩，即需要输出更大的电流。而反之，第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙越大，驱动端在工作时需要提供扭矩就越小，因此输出的电流也就相对较小。因此当输入轴1在匀速旋转时，驱动端输出的电流值会伴随着齿隙的变小而增大，所以第一齿轮5与第二齿轮6之间的齿隙大小与驱动端驱动输入轴1所要输出的电流大小具有一定的比例关系，从而在对齿隙进行调节时，可截取输入轴1在正向或反向匀速旋转时的电流输出曲线，通过该曲线可计算出驱动端输出的电流平均值，并借助该电流平均值与所测得的齿隙之间的关系，即可判断出当前第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙是否满足预设条件，从而使得工作人员可有效的对第一齿轮5相对于第二齿轮6的轴向位置进行有效调节。

具体地说，在步骤440，判断计算得出的电流平均值和测得的齿隙是否满足预设条件的步骤中，具体包括：

如计算得出的电流平均值大于预设电流值，或测得的齿隙大于预设齿隙时，即判定电流平均值和测得的齿隙不满足预设条件，此时需要对第一齿轮相对于第二齿轮的轴向位置进行调节。

如计算得出的电流平均值未大于预设电流值，以及测得的齿隙未大于预设齿隙时，即判定电流平均值和测得的齿隙满足预设条件，此时无需对第一齿轮相对于第二齿轮的轴向位置进行调节。

另外，为了能够在判定计算得出的电流平均值和测得的齿隙不满足预设条件后，可以实现对第一齿轮的准确调节，上述步骤450，具体包括；

如计算得出的电流平均值未大于预设电流值，但测得的齿隙大于预设齿隙时，即表明此时的第一齿轮5与第二齿轮6之间的齿隙过大，因此需要控制第一齿轮5朝向第二齿轮6的方向进行运动，以减小第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙。

如计算得出的电流平均值大于预设电流值，但测得的齿隙未大于预设齿隙时，即表明此时的第一齿轮5与第二齿轮6之间的齿隙过小，因此需要控制第一齿轮5朝远离第二齿轮6的进行运动，以增大第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙。

由此不难发现，通过上述的齿隙调节方法，可对第一齿轮5和第二齿轮6之间的齿隙实现精确调节，在提高第一齿轮5和第二齿轮6啮合传动时的精度的同时，还能避免第一齿轮5和第二齿轮6在啮合传动时出现振动和噪声的现象。

本发明的第三实施方式涉及一种齿隙测量装置，如图5所示，包括：驱动端、第一检测模块、第二检测模块和主控模块。

其中，如图5所示，驱动端为一伺服电机4，该伺服电机4通过一电机支架8固定于机械臂11上，该伺服电机4的主轴与输入轴1之间通过联轴器3连接，使得伺服电机4可用于驱动输入轴1进行正向或反向旋转。同时，第一检测模块用于在伺服电机4驱动输入轴1旋转时，同步检测输入轴1的旋转角度，并输出输入轴1的角度与时间的第一曲线波形，而第二检测模块用于在伺服电机4驱动输入轴1旋转时，同步检测输出轴2的旋转角度，并输出输出轴2的角度与时间的第二曲线波形。

另外，如图6所示，主控模块分别与第一检测模块和第二检测模块通讯连接。因此，在实际应用时，可先令伺服电机4驱动输入轴1正向旋转，并在某一时刻再令伺服电机4驱动输入轴1进行反向旋转，当输入轴1进行反向旋转的同时，可由第一检测模块同步检测输入轴1的旋转角度，并向主控模块输出输入轴1的角度与时间的第一曲线波形，同时由第二检测模块同步检测输出轴2的旋转角度，并向主控模块输出输出轴2的角度与时间的第二曲线波形。主控模块可根据第一曲线波形和第二曲线波形，计算输出轴2在输入轴1反向旋转时的停滞时长Δt。并在得出停滞时长Δt后，在停滞时长Δt内计算输入轴1的角度变化值Δθ，同时根据角度变化值Δθ，测得与输入轴1连接的第一齿轮5和与输出轴2连接的第二齿轮6之间的齿隙。

具体地说，在本实施方式中，如图5所示，第一检测模块为伺服电机4中自带的编码器(图中未标示)，而第二检测模块为与输出轴2连接的编码器7，该编码器7可通过编码器支架9固定于机械臂10上，通过两个编码器可对输入轴1和输出轴2的旋转角度实现精确检测。

通过本实施方式的内容不难看出，本实施方式为与第一实施方式相对应的装置实施例，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

本发明的第四实施方式涉及一种齿隙测量装置，如图7所示，包括：电流检测模块(图中未标示)、主控模块和齿隙调节机构。

其中，电流检测模块与主控模块通讯连接，该电流检测模块用于检测输入轴1在正向或反向旋转时，驱动端即伺服电机4输出的电流值。而主控模块用于连续获取电流检测模块所检测到的电流值，并根据所获得的多个电流值，自动生成相关的曲线波形。

在实际应用的过程中，主控模块可在该曲线波形上，截取一段输入轴1在匀速旋转时的曲线波形，作为伺服电机4的输出电流曲线，并根据该电流输出曲线计算得出伺服电机4在该段时间内输出的电流平均值。另外，主控模块还用于判断伺服电机4在该段时间内输出的电流平均值和采用第三实施方式所述的齿隙测量装置所侧得的齿隙是否满足预设条件，并在判定不满足预设条件后，可由齿隙调节机构改变第一齿轮5相对于第二齿轮6轴向上的位置，从而达到调节齿隙的效果。

具体地说，在本实施方式中，齿隙调节机构如图8所示，为一套接于第一齿轮5的轴侧51外的轴套12，该轴套12沿轴向与第一齿轮5的轴侧51之间相对固定，因此可通过轴套12的轴向位移实现对第一齿轮5的轴向位置的调节，而该轴套12沿径向通过两对轴承13与第一齿轮5的轴侧51实现转动配合，从而使得轴套12可借助两对轴承13不会对第一齿轮5的正常旋转造成影响。同时，为了实现轴套12的轴向位移，该轴套12与机械臂11的壳体之间可采用螺纹旋合的方式，因此，当主控模块在判定伺服电机4在相应时间段内输出的电流平均值和采用第三实施方式所述的齿隙测量装置所侧得的齿隙不满足预设条件时，可借助于轴套12与机械臂11的壳体之间的螺纹旋合关系，通过转动轴套12，即可由轴套12带动第一齿轮5实现轴向上的位置调节。并且，需要说明的是，本实施方式中轴套12的转动，可以人工的方式通过外部工具带动其进行转动，或者也可以额外增加一套驱动轴套12进行旋转的驱动装置，实现轴套12的自动转动，而在本实施方式中，不对轴套12的转动方式作具体限定。

通过本实施方式的内容不难看出，本实施方式为与第二实施方式相对应的装置实施例，本实施方式可与第二实施方式互相配合实施。第二实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。