阅读说明：本技术 一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统 (Hydraulic force-increasing energy storage system of hydraulic rolling type wide and thick plate shearing machine ) 是由 和东平 王涛 徐慧东 任忠凯 马晓宝 王君 郝平菊 于 2019-10-11 设计创作，主要内容包括：本发明属于金属板剪切机技术领域,具体涉及一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统。包括活塞杆端部分别通过推杆和连杆与机架和上刀架上方相铰接的第一伺服液压缸和第二伺服液压缸,还包括第一滚动剪切回路、第二滚动剪切回路、第一储能单元、第二储能单元、第一液压增力回路以及第二液压增力回路；所述第一伺服液压缸和第二伺服液压缸的活塞杆内部分别安装有第一内置位移传感器和第二内置位移传感器。通过液压增力回路的使用提高了液压滚动式宽厚板剪切机的剪切力,增大了剪切厚度范围。储能单元的使用起到了能量回收的作用,同时加快了回程速度,提高了生产效率。双压力闭环协同控制回路保证了液压滚动式宽厚板剪切机剪切力的控制与调整。(The invention belongs to the technical field of metal plate shearing machines, and particularly relates to a hydraulic force-increasing and energy-storing system of a hydraulic rolling type wide and thick plate shearing machine. The hydraulic servo system comprises a first servo hydraulic cylinder and a second servo hydraulic cylinder, wherein the end parts of piston rods are respectively hinged with the upper parts of a rack and an upper tool rest through a push rod and a connecting rod; and a first built-in displacement sensor and a second built-in displacement sensor are respectively arranged in piston rods of the first servo hydraulic cylinder and the second servo hydraulic cylinder. The hydraulic boosting loop is used to improve the shearing force of the hydraulic rolling type wide and thick plate shearing machine and increase the shearing thickness range. The energy storage unit plays a role in energy recovery, and meanwhile, the return speed is increased, and the production efficiency is improved. The double-pressure closed-loop cooperative control loop ensures the control and adjustment of the shearing force of the hydraulic rolling type wide and thick plate shearing machine.)

一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统

技术领域

本发明属于金属板剪切机技术领域，具体涉及一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统。

背景技术

液压滚动式宽厚板剪切机是生产高强、耐磨、耐腐蚀等高附加值宽厚板急需的重大技术装备，主要完成钢板的切头、切尾、切定尺、取样等工作。液压滚动式宽厚板剪切机依据滚动剪切原理，采用伺服液压缸直驱复合连杆剪切机构，实现圆弧形上刀架横向滚动剪切宽厚钢板。目前，液压滚动式宽厚板剪切机现有技术可以达到最大剪切厚度60mm，剪切力1300T-1600T，剪切最大宽度4300mm。在宽厚板滚动剪切运动过程中，现有技术液压系统采用了柱塞泵加定时开启蓄能器的方法，当液压缸的活塞杆伸出到指定位置时，蓄能器释放高压油并且与泵源提供的高压油一起流入液压缸的无杆腔从而完成钢板的滚动剪切过程，但是蓄能器释放的高压油是一个瞬时流量；在钢板的剪切过程中，如果蓄能器的投放液不及时就可能由于剪切力不够而造成钢板剪不断等缺陷。随着科技的进步，国防、造船、核电等行业对高强、耐磨、耐腐蚀等宽厚板的服役厚度提出了更高的要求，这也对液压滚动式宽厚板剪切机的剪切能力提出了更高的标准。

发明内容

本发明在专利“液压滚切式金属板剪切机的液压系统” （ZL200810080225.7）基础上提出了一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统，克服了现有技术的缺陷，具有结构简单、实用性强、易于实施的特点。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统，包括活塞杆端部分别通过推杆和连杆与机架和上刀架上方相铰接的第一伺服液压缸和第二伺服液压缸，还包括第一滚动剪切回路、第二滚动剪切回路、第一储能单元、第二储能单元、第一液压增力回路以及第二液压增力回路；

所述第一伺服液压缸和第二伺服液压缸的活塞杆内部分别安装有第一内置位移传感器和第二内置位移传感器；

所述第一滚动剪切回路包括第一插装方向阀，所述第一插装方向阀的油口A联接至高压油管上，第一插装方向阀的油口B联接至第一高频响比例伺服阀的油口P上，第一高频响比例伺服阀的油口A联接至第二插装方向阀的油口A上，第二插装方向阀的油口B联接至第一伺服液压缸的无杆腔；第一伺服液压缸的有杆腔与第三插装方向阀的油口B联接，第三插装方向阀的油口A与第一高频响比例伺服阀的油口B联接，第一高频响比例伺服阀的油口T联接至回油管上；

所述第一储能单元包括联接至第一伺服液压缸的有杆腔上的第一电磁球阀，联接至第一电磁球阀上的带有第一蓄能器的第一安全球阀；

所述第一液压增力回路包括第一三位四通电磁换向阀，所述第一三位四通电磁换向阀的油口P联接至高压油管上，第一三位四通电磁换向阀的油口A分别与第一增压器的A₁和A₃工作油腔相连通，第一增压器的A₂和A₄工作油腔分别与第一三位四通电磁换向阀的油口B联接，第一三位四通电磁换向阀的油口T联接至回油管上，第一增压器的A₁和A₂工作油腔通过管路连通后联接至第一伺服液压缸的无杆腔；

所述第二滚动剪切回路与第一滚动剪切回路结构相同，第二储能单元与第一储能单元结构相同，第二液压增力回路与第一液压增力回路结构相同，且第二滚动剪切回路、第二储能单元以及第二液压增力回路用于控制第二伺服液压缸；每个插装方向阀上均安装有电磁换向阀。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一三位四通电磁换向阀通过第一比例减压阀联接至高压油管上，所述第一增压器的A₁和A₂工作油腔与第一伺服液压缸的无杆腔之间的管路上安装有第三压力传感器。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一伺服液压缸的无杆腔上安装有第一压力传感器，且第一伺服液压缸的无杆腔通过第一比例溢流阀联接至油箱。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一伺服液压缸的有杆腔通过第一插装溢流阀联接至油箱。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一增压器的A₁工作油腔与第一三位四通电磁换向阀的油口A之间安装有第一单向阀，第一增压器的A₂工作油腔与第一三位四通电磁换向阀的油口B之间安装有第四单向阀，第一增压器的A₁和A₂工作油腔分别与第一伺服液压缸的无杆腔之间安装有第二单向阀和第三单向阀。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一三位四通电磁换向阀的油口T与回油管之间安装有第一止回单向阀。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一高频响比例伺服阀的油口T与回油管之间安装有第二止回单向阀。

本发明优点及积极效果是：

1. 通过液压增力回路的使用提高了液压滚动式宽厚板剪切机的剪切力，增大了剪切厚度范围。储能单元的使用起到了能量回收的作用，同时加快了回程速度，提高了生产效率。

2. 双压力闭环协同控制回路保证了液压滚动式宽厚板剪切机剪切力的精确控制与适时调整，使滚动剪切过程极为平稳，位置闭环的使用保证了滚动剪切过程上刀架的位置精度。

3. 本发明具有结构简单、实用性强、易于实施的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所述抗液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统原理图。

图中：1-低压球阀，2-高压球阀，3.1-第一比例减压阀，3.2-第二比例减压阀，4.1-第一止回单向阀，4.2-第二止回单向阀，4.3-第三止回单向阀，4.4-第四止回单向阀，5.1-第一三位四通电磁换向阀，5.2-第二三位四通电磁换向阀，6.1-第一单向阀，6.2-第二单向阀，6.3-第三单向阀，6.4-第四单向阀，6.5-第五单向阀，6.6-第六单向阀，6.7-第七单向阀，6.8-第八单向阀，7.1-第一增压器，7.2-第二增压器，8.1-第一插装方向阀，8.2-第二插装方向阀，8.3-第三插装方向阀，8.4-第四插装方向阀，8.5-第五插装方向阀，8.6-第六插装方向阀，9.1-第一电磁换向阀，9.2-第二电磁换向阀，9.3-第三电磁换向阀，9.4-第四电磁换向阀，9.5-第五电磁换向阀，9.6-第六电磁换向阀，10.1-第一高频响比例伺服阀，10.2-第二高频响比例伺服阀，11.1-第一比例溢流阀，11.2-第二比例溢流阀，12.1-第一内置位移传感器，12.2-第二内置位移传感器，13.1-第一伺服液压缸，13.2-第二伺服液压缸，14.1-第一压力传感器，14.2-第二压力传感器，14.3-第三压力传感器，14.4-第四压力传感器，15.1-第一插装溢流阀，15.2-第二插装溢流阀，16.1-第一电磁球阀，16.2-第二电磁球阀，17.1-第一蓄能器，17.2-第二蓄能器，18.1-第一安全球阀，18.2-第二安全球阀，19-推杆，20-连杆，21-上刀架，P-高压油管，T-回油管，YVH1.1、YVH1.2、YVH1.3、YVH1.4、YVH2.1、YVH2.2、YVH2.3、YVH2.4、YVH2.5、YVH2.6、YVH3.1、YVH3.2-电磁铁，YB1.1、YB1.2、YB2.1、YB2.2、YB2.3、YB2.4、YB3.1、YB3.2-比例电磁铁。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

参见图1，本实施例提供了一种液压滚动式宽厚板剪切机液压增力储能系统，包括活塞杆端部分别通过推杆19和连杆20与机架和上刀架21上方相铰接的第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2，还包括第一滚动剪切回路、第二滚动剪切回路、第一储能单元、第二储能单元、第一液压增力回路以及第二液压增力回路。

所述第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2的活塞杆内部分别安装有第一内置位移传感器12.1和第二内置位移传感器12.2。其中靠近第二伺服液压缸13.2的上刀架21一端与机架之间铰接连接。

所述第一滚动剪切回路包括第一插装方向阀8.1，所述第一插装方向阀8.1的油口A联接至高压油管P上，第一插装方向阀8.1的油口B联接至第一高频响比例伺服阀10.1的油口P上，第一高频响比例伺服阀10.1的油口A联接至第二插装方向阀8.2的油口A上，第二插装方向阀8.2的油口B联接至第一伺服液压缸13.1的无杆腔；第一伺服液压缸13.1的有杆腔与第三插装方向阀8.3的油口B联接，第三插装方向阀8.3的油口A与第一高频响比例伺服阀10.1的油口B联接，第一高频响比例伺服阀10.1的油口T联接至回油管T上。

同理，第二滚动剪切回路包括第四插装方向阀8.4，所述第四插装方向阀8.4的油口A联接至高压油管P上，第四插装方向阀8.4的油口B联接至第二高频响比例伺服阀10.2的油口P上，第二高频响比例伺服阀10.2的油口A联接至第六插装方向阀8.6的油口A上，第六插装方向阀8.6的油口B联接至第二伺服液压缸13.2的有杆腔；第二伺服液压缸13.2的无杆腔与第五插装方向阀8.5的油口B联接，第五插装方向阀8.5的油口A与第二高频响比例伺服阀10.2的油口B联接，第二高频响比例伺服阀10.2的油口T联接至回油管T上。

所述第一储能单元包括联接至第一伺服液压缸13.1的有杆腔上的第一电磁球阀16.1，联接至第一电磁球阀16.1上的带有第一蓄能器17.1的第一安全球阀18.1。

同理，所述第二储能单元包括联接至第二伺服液压缸13.2的有杆腔上的第二电磁球阀16.2，联接至第二电磁球阀16.2上的带有第二蓄能器17.2的第二安全球阀18.2。

所述第一液压增力回路包括第一三位四通电磁换向阀5.1，所述第一三位四通电磁换向阀5.1的油口P联接至高压油管P上，第一三位四通电磁换向阀5.1的油口A分别与第一增压器7.1的A₁和A₃工作油腔相连通，第一增压器7.1的A₂和A₄工作油腔分别与第一三位四通电磁换向阀5.1的油口B联接，第一三位四通电磁换向阀5.1的油口T联接至回油管T上，第一增压器7.1的A₁和A₂工作油腔通过管路连通后联接至第一伺服液压缸13.1的无杆腔。

同理，所述第二液压增力回路包括第二三位四通电磁换向阀5.2，所述第二三位四通电磁换向阀5.2的油口P联接至高压油管P上，第二三位四通电磁换向阀5.2的油口A分别与第二增压器7.2的A₁和A₃工作油腔相连通，第二增压器7.2的A₂和A₄工作油腔分别与第二三位四通电磁换向阀5.2的油口B联接，第二三位四通电磁换向阀5.2的油口T联接至回油管T上，第二增压器7.2的A₁和A₂工作油腔通过管路连通后联接至第二伺服液压缸13.2的无杆腔。

本实施例中，每个插装方向阀上均安装有电磁换向阀。插装方向阀与电磁换向阀之间的连接方式为本领域技术人员能够实现的。其中第一插装方向阀8.1上安装有第一电磁换向阀9.1，第二插装方向阀8.2上安装有第二电磁换向阀9.2，第三插装方向阀8.3上安装有第三电磁换向阀9.3，第四插装方向阀8.4上安装有第四电磁换向阀9.4，第五插装方向阀8.5上安装有第五电磁换向阀9.5，第六插装方向阀8.6上安装有第六电磁换向阀9.6。

具体使用时，电磁铁YVH2.1、电磁铁YVH2.2、电磁铁YVH3.1、比例电磁铁YB2.2、比例电磁铁YB3.1同时得电，第一电磁换向阀9.1、第二电磁换向阀9.2、第一电磁球阀16.1、第一高频响比例伺服阀10.1同时换向，高压油管P的油液依次通过第一插装方向阀8.1的A-B通道、第一高频响比例伺服阀10.1的P-A通道、第二插装方向阀8.2的A-B通道流入第一伺服液压缸13.1的无杆腔内，驱动活塞杆伸出。同时，第一伺服液压缸13.1有杆腔内的液压油通过第一电磁球阀16.1的P-A通道流入第一储能单元的第一蓄能器17.1内进行能量回收。当第一伺服液压缸13.1的活塞杆运动到第一内置位移传感12.1的位置目标设定值时，电磁铁YVH3.1断电、电磁铁YVH2.3得电，第一伺服液压缸13.1有杆腔内的液压油经过第三插装方向阀8.3的B-A通道、第一高频响比例伺服阀10.1的B-T通道、第二止回单向阀的A-B通道流入回油管T内。

同时，电磁铁YVH2.4、电磁铁YVH2.5、电磁铁YVH3.2、比例电磁铁YB2.3、比例电磁铁YB3.2同时得电，第四电磁换向阀9.4、第五电磁换向阀9.5、第二电磁球阀16.2、第二高频响比例伺服阀10.2同时换向，高压油管P的油液依次通过第四插装方向阀8.4的A-B通道、第二高频响比例伺服阀10.2的P-B通道、第五插装方向阀8.5的A-B通道流入第二伺服液压缸13.2的无杆腔内，驱动活塞杆伸出。同时，第二伺服液压缸13.2有杆腔内的液压油通过第二电磁球阀16.2的P-A通道流入第二储能单元的第二蓄能器17.2内进行能量回收；当第二伺服液压缸13.2的活塞杆运动到第二内置位移传感12.2的位置目标设定值时，电磁铁YVH3.2断电、电磁铁YVH2.6得电，第二伺服液压缸13.2有杆腔内的液压油经过第六插装方向阀8.6的B-A通道、第二高频响比例伺服阀10.2的A-T通道、第三止回单向阀的A-B通道流入回油管T内。

通过第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2的相互协同控制，实现上刀架21滚动剪切的目的。

进一步的，第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2分别安装有第一内置位移传感器12.1和第二内置位移传感器12.2。在滚动剪切的过程中，上刀架21位置精度的保证主要是通过第一内置位移传感器12.1和第二内置位移传感器12.2分别于第一高频响比例伺服阀10.1和第二高频响比例伺服阀10.2组成位置闭环回路来对第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2的位移进行实时控制。第一伺服液压缸13.1无杆腔的压力大小通过第一比例溢流阀11.1与第一压力传感器14.1组成压力闭环来进行精确控制与适时调整。同理，第二伺服液压缸13.2无杆腔的压力大小通过第二比例溢流阀11.2与第二压力传感器14.2组成压力闭环来进行精确控制与适时调整。压力闭环的使用避免了过载保护响应不及时，造成机架拉断等严重事故的发生。当上刀架21运动到内置位移传感器的位移目标值时，液压增力回路通过三位四通电磁换向阀的阀芯不停换向来连续输出高压油，从而提高液压滚动式宽厚板剪切机的剪切力，增大了剪切厚度范围。

进一步的，当上刀架21运动到第一内置位移传感器12.1和第二内置位移传感器12.2的位移目标值准备剪切钢板时，第一三位四通电磁换向阀5.1和第二三位四通电磁换向阀5.2分别开始工作：

当电磁铁YVH1.1得电时，高压油管P的油液依次通过第一比例减压阀3.1的B-A通道、第一三位四通电磁换向阀5.1的P-A通道进入第一增压器7.1的A₁和A₃工作油腔内；A₄工作油腔内的油液经过第一三位四通电磁换向阀5.1的B-T通道、第一止回单向阀4.1的A-B通道流入回油管T内；A₂工作油腔内的高压油经过第三单向阀6.3的A-B通道流入第一伺服液压缸13.1的无杆腔内推动活塞做功从而增大剪切力。当电磁铁YVH1.2得电时，高压油管P的油液依次通过第一比例减压阀3.1的B-A通道、第一三位四通电磁换向阀5.1的P-B通道进入第一增压器7.1的A₂和A₄工作油腔内；A₃工作油腔内的油液经过第一三位四通电磁换向阀5.1的A-T通道、第一止回单向阀4.1的A-B通道流入回油管T内；A₁工作油腔内的高压油经过第二单向阀6.2的A-B通道流入第一伺服液压缸13.1的无杆腔内推动活塞做功从而增大剪切力。通过第一三位四通电磁换向阀5.1的电磁铁YVH1.1和电磁铁YVH1.2不间断交替工作来实现第一滚动剪切回路的连续增压，从而提高液压滚动式宽厚板剪切机的剪切力，增大了剪切厚度范围。

同理，当电磁铁YVH1.3得电时，高压油管P的油液依次通过第二比例减压阀3.2的B-A通道、第二三位四通电磁换向阀5.2的P-A通道进入第二增压器7.2的A₁和A₃工作油腔内；A₄工作油腔内的油液经过第二三位四通电磁换向阀5.2的B-T通道、第四止回单向阀4.4的A-B通道流入回油管T内；A₂工作油腔内的高压油经过第七单向阀6.7的A-B通道流入第二伺服液压缸13.2的无杆腔内推动活塞做功从而增大剪切力。当电磁铁YVH1.4得电时，高压油管P的油液依次通过第二比例减压阀3.2的B-A通道、第二三位四通电磁换向阀5.2的P-B通道进入第二增压器7.2的A₂和A₄工作油腔内；A₃工作油腔内的油液经过第二三位四通电磁换向阀5.2的A-T通道、第四止回单向阀4.4的A-B通道流入回油管T内；A₁工作油腔内的高压油经过第六单向阀6.6的A-B通道流入第二伺服液压缸13.2的无杆腔内推动活塞做功从而增大剪切力。通过第二三位四通电磁换向阀5.2的电磁铁YVH1.3和电磁铁YVH1.4不间断交替工作来实现第二滚动剪切回路的连续增压，从而提高液压滚动式宽厚板剪切机的剪切力，增大了剪切厚度范围。

进一步的，所述第一三位四通电磁换向阀5.1通过第一比例减压阀3.1联接至高压油管P上，所述第一增压器7.1的A₁和A₂工作油腔与第一伺服液压缸13.1的无杆腔之间的管路上安装有第三压力传感器14.3。所述第二三位四通电磁换向阀5.2通过第二比例减压阀3.2联接至高压油管P上，所述第二增压器7.2的A₁和A₂工作油腔与第二伺服液压缸13.2的无杆腔之间的管路上安装有第四压力传感器14.4。第一液压增力回路的压力大小可以通过第一比例减压阀3.1与第三压力传感器14.3组成压力闭环来进行精确控制与适时调整。同理，第二液压增力回路的压力大小可以通过第二比例减压阀3.2与第四压力传感器14.4组成压力闭环来进行精确控制与适时调整。

进一步的，所述第一伺服液压缸13.1的无杆腔上安装有第一压力传感器14.1，且第一伺服液压缸13.1的无杆腔通过第一比例溢流阀11.1联接至油箱。所述第二伺服液压缸13.2的无杆腔上安装有第二压力传感器14.2，且第二伺服液压缸13.2的无杆腔通过第二比例溢流阀11.2联接至油箱。第一伺服液压缸13.1由第一压力传感器14.1与第一比例溢流阀11.1构成了第一伺服液压缸压力闭环；第一比例减压阀3.1与第三压力传感器14.3构成了第一液压增力回路压力闭环；双压力闭环协同控制回路保证了液压滚动式宽厚板剪切机第一滚动剪切回路剪切力的精确控制与适时调整。同理，第二伺服液压缸13.2由第二压力传感器14.2与第二比例溢流阀11.2构成了第二伺服液压缸压力闭环；第二比例减压阀3.2与第四压力传感器14.4构成了第二液压增力回路压力闭环；双压力闭环协同控制回路保证了液压滚动式宽厚板剪切机第二滚动剪切回路剪切力的精确控制与适时调整。

进一步的，当第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2回程时，第一三位四通电磁换向阀5.1和第二三位四通电磁换向阀5.2停止工作。

电磁铁YVH2.1、电磁铁YVH2.2、电磁铁YVH2.3、电磁铁YVH3.1、比例电磁铁YB2.1、比例电磁铁YB3.1同时得电，第一电磁换向阀9.1、第二电磁换向阀9.2、第三电磁换向阀9.3、第一电磁球阀16.1、第一高频响比例伺服阀10.1同时换向，高压油管P的油液依次通过第一插装方向阀8.1的A-B通道、第一高频响比例伺服阀10.1的P-B通道、第三插装方向阀8.3的A-B通道流入第一伺服液压缸13.1有杆腔内，同时，第一储能单元的第一蓄能器17.1释放储存的高压油经过第一电磁球阀16.1的A-P通道流入第一伺服液压缸13.1有杆腔内，从而驱动第一伺服液压缸13.1的活塞杆快速回程。同时，第一伺服液压缸13.1无杆腔内的液压油通过第二插装方向阀8.2的B-A通道、第一高频响比例伺服阀10.1的A-T通道、第二止回单向阀4.2的A-B通道流回主回油管T内。

当第一伺服液压缸13.1的活塞杆回程运动到第一内置位移传感器12.1的位置目标设定值时，电磁铁YVH2.4、电磁铁YVH2.5、电磁铁YVH2.6、电磁铁YVH3.1、比例电磁铁YB2.4、比例电磁铁YB3.2同时得电，第四电磁换向阀9.4、第五电磁换向阀9.5、第六电磁换向阀9.6、第二电磁球阀16.2、第二高频响比例伺服阀10.2同时换向，高压油管P的油液依次通过第四插装方向阀8.4的A-B通道、第二高频响比例伺服阀10.2的P-A通道、第六插装方向阀8.6的A-B通道流入第二伺服液压缸13.2有杆腔内，同时，第二储能单元的第二蓄能器17.2释放储存的高压油经过第二电磁球阀16.2的A-P通道流入第二伺服液压缸13.2有杆腔内，从而驱动第二伺服液压缸13.2活塞杆快速回程。同时，第二伺服液压缸13.2无杆腔内的液压油通过第五插装方向阀8.5的B-A通道、第二高频响比例伺服阀10.2的B-T通道、第三止回单向阀4.3的A-B通道流回主回油管T内。

进一步的，第一储能单元和第二储能单元的使用加快了第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2的回程速度，提高了剪切效率。

在滚动剪切的过程中，当伺服液压缸的活塞杆伸出运动并且未到达目标位置时，伺服液压缸无杆腔的油液通过储能单元将能量回收储存起来；当伺服液压缸的活塞杆伸出运动到目标位置时，储能单元停止工作；当伺服液压缸的活塞杆回程的时候，储能单元释放储存的高压油与泵源的油液一起合流进入伺服液压缸的无杆腔完成快速回程，从而提高了剪切效率。

优选的，所述第一伺服液压缸13.1的有杆腔通过第一插装溢流阀15.1联接至油箱。同理，所述第二伺服液压缸13.2的有杆腔通过第二插装溢流阀15.2联接至油箱。这样可以对第一伺服液压缸13.1和第二伺服液压缸13.2起到过载保护的作用。

更进一步的，为了使得增压器的运行更加稳定，所述第一增压器7.1的A₁工作油腔与第一三位四通电磁换向阀5.1的油口A之间安装有第一单向阀6.1，第一单向阀6.1允许油液从第一三位四通电磁换向阀5.1的油口A输送至第一增压器7.1的A₁工作油腔；第一增压器7.1的A₂工作油腔与第一三位四通电磁换向阀5.1的油口B之间安装有第四单向阀6.4，第四单向阀6.4可避免油液从第一增压器7.1的A₂工作油腔回流至第一三位四通电磁换向阀5.1的油口B；第一增压器7.1的A₁和A₂工作油腔分别与第一伺服液压缸13.1的无杆腔之间安装有第二单向阀6.2和第三单向阀6.3，第二单向阀6.2和第三单向阀6.3可避免第一伺服液压缸13.1的无杆腔的油液回流至第一增压器7.1的A₁和A₂工作油腔。同理所述第二液压增力回路。

优选的，所述第一三位四通电磁换向阀5.1的油口T与回油管T之间安装有第一止回单向阀4.1，所述第一高频响比例伺服阀10.1的油口T与回油管T之间安装有第二止回单向阀4.2。同理所述，所述第二三位四通电磁换向阀5.2的油口T与回油管T之间安装有第四止回单向阀4.4，所述第二高频响比例伺服阀10.2的油口T与回油管T之间安装有第三止回单向阀4.3。

具体的，第一增压器由一个大活塞和两个小活塞组成并且分成了A₁、A₂、A₃和A₄四个工作油腔，大活塞与小活塞的有效作用面积比为10:1。第二增压器由一个大活塞和两个小活塞组成并且分成了A₁、A₂、A₃和A₄四个工作油腔，大活塞与小活塞的有效作用面积比为10:1。

具体实施时，所述高压油管P上安装有高压球阀2，回油管T上安装有低压球阀1。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。