阅读说明：本技术 锂电池制备的自动化设备 (Automatic equipment for lithium battery preparation ) 是由 王建设 刘水养 陈泽伟 于 2019-10-15 设计创作，主要内容包括：本发明属于锂电池制备技术领域,公开了一种锂电池制备的自动化设备,包括底焊机构、冲压机构和滚槽机构,该底焊机构、冲压机构和滚槽机构依次呈间隔分布,该底焊机构上设有用于转动传输锂电池的第一传送机构,该冲压机构上设有第二传送机构,该滚槽机构上设有第三传送机构。通过底焊机构、冲压机构和滚槽机构依次呈间隔分布,且分别对应设有第一传送机构、第二传送机构和第三传送机构,使得各个机构之间形成相互独立的模块化设计,当需要制备不同型号的锂电池时,此时可依据锂电池的型号选择适配锂电池型号的底焊机构、冲压机构和滚槽机构,然后进行组装生产,避免了需要更换整个设备,降低了锂电池的生产成本。(The invention belongs to the technical field of lithium battery preparation, and discloses automatic equipment for lithium battery preparation, which comprises a bottom welding mechanism, a stamping mechanism and a rolling groove mechanism, wherein the bottom welding mechanism, the stamping mechanism and the rolling groove mechanism are sequentially distributed at intervals, a first conveying mechanism for rotatably conveying a lithium battery is arranged on the bottom welding mechanism, a second conveying mechanism is arranged on the stamping mechanism, and a third conveying mechanism is arranged on the rolling groove mechanism. Through end welding mechanism, punching press mechanism and channelling mechanism are interval distribution in proper order, and correspond respectively and be equipped with first transport mechanism, second transport mechanism and third transport mechanism for form mutually independent modular design between each mechanism, when the lithium cell of different models is prepared to needs, the end welding mechanism, punching press mechanism and the channelling mechanism of adaptation lithium cell model can be selected according to the model of lithium cell this moment, then assemble production, avoided needing to change whole equipment, the manufacturing cost of lithium cell has been reduced.)

锂电池制备的自动化设备

技术领域

本发明属于锂电池制备技术领域，更具体地说，是涉及一种锂电池制备的自动化设备。

背景技术

锂电池作为一种新能源已被应用于多个领域。而锂电池的制备需要经过底焊焊接、拔焊针、加装极耳和绝缘片和经过后续的滚槽滚压等多道工序。现有设备虽然可自动完成上述制备工序，但该设备大都采用模块一体化设计，模具不易装拆，每种设备只能单独对应一种锂电池型号的制备，若需制备其他型号的锂电池，则需要更换整个设备，导致锂电池制备的生产成本较高，无法满足操作人员的多方面需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种锂电池制备的自动化设备，旨在解决现有技术中的锂电池制造设备无法满足多种型号锂电池制备的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：锂电池制备的自动化设备，包括用于焊接锂电池之焊针并将经过焊接工序处理后剩余的所述焊针拔掉的底焊机构、用于冲压经过所述底焊机构处理后的所述锂电池之绝缘片的冲压机构和用于滚压经过所述冲压机构冲压处理后的所述锂电池以形成滚槽的滚槽机构，所述底焊机构、所述冲压机构和所述滚槽机构依次呈间隔分布，所述底焊机构上设有用于转动传输所述锂电池的第一传送机构，所述冲压机构上设有用于与所述第一传送机构对接以接收所述第一传送机构传送来的所述锂电池的第二传送机构，所述滚槽机构上设有用于与所述第二传送机构对接以接收所述第二传送机构传送来的所述锂电池的第三传送机构。

进一步地，所述底焊机构包括第一工作箱、竖立于所述第一工作箱上并位于所述第一传送机构一侧的第一导轨、滑动安装于所述第一导轨上并用于对位于所述第一传动机构上的所述锂电池之焊针进行底部焊接的底焊组件和设置于所述第一工作箱上并位于所述第一传送机构一侧以将经过焊接工序处理后剩余的所述焊针拔掉的第一夹臂气缸。

进一步地，所述第一传送机构包括用于接收已插装好焊针的锂电池移动的第一料槽、用于接收所述第一料槽传送的所述锂电池并改变所述锂电池移动方向的第二料槽、用于接收所述第二料槽传送的所述锂电池并改变所述锂电池移动方向的第三料槽，以及设置于所述第一料槽、所述第二料槽和所述第三料槽的底部并用于带动所述锂电池移动的第一传送带，所述第一工作箱上设有用于当所述锂电池由所述第一料槽传送至所述第二料槽位置时以推动所述锂电池移动至所述第二料槽中的第一推动气缸，所述第一工作箱上还设有用于当所述锂电池由所述第二料槽传送至所述第三料槽位置时以推动所述锂电池移动至所述第三料槽中的第二推动气缸。

进一步地，所述第三料槽一侧还设有用于接收经过焊接处理的所述锂电池的次品的第一分割槽，所述第一分割槽具有供所述第二推动气缸伸入的间隙。

进一步地，所述第一料槽、所述第二料槽和所述第三料槽组合呈Z字形设置。

进一步地，所述第一料槽、所述第二料槽和所述第三料槽均采用橡胶材质制备。

进一步地，所述第二传送机构包括用于与所述第三料槽对接的第四料槽和用于与所述第三传送机构对接的第五料槽，以及设置于所述第四料槽、所述第五料槽的底部并用于带动所述锂电池移动的第二传送带。

进一步地，所述冲压机构包括第二工作箱、设置于所述第二工作箱上并用于将所述第二传送机构传送来的所述锂电池之极耳拉直的夹臂气缸、设置于所述第二工作箱上并用于带动所述锂电池之绝缘片移动的料带组件、设置于所述第二工作箱上并用于将所述绝缘片冲压于所述极耳上的冲压组件和设置于所述第二工作箱上并用于夹持所述锂电池以配合所述冲压组件进行冲压处理的夹持气缸。

进一步地，所述料带组件上设有用于检测所述锂电池之极耳弯曲状态的检测器。

进一步地，所述滚槽机构包括第三工作箱、设置于所述第三工作箱上的支撑架、用于对所述锂电池进行滚压处理的压头和设置于所述支撑架上并用于带动所述压头升降的驱动气缸。

本发明提供的锂电池制备的自动化设备的有益效果在于：与现有技术相比，本发明的锂电池制备的自动化设备通过设置底焊机构、冲压机构和滚槽机构，从而可分别实现锂电池的焊针焊接处理、绝缘片的冲压处理和滚槽处理；通过底焊机构、冲压机构和滚槽机构依次呈间隔分布，且分别对应设有第一传送机构、第二传送机构和第三传送机构，使得各个机构之间形成相互独立的模块化设计，当需要制备不同型号的锂电池时，此时可依据锂电池的型号选择适配锂电池型号的底焊机构、冲压机构和滚槽机构，然后进行组装生产，避免了需要更换整个设备，降低了锂电池的生产成本，满足了用户的多方面需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要实用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提出的锂电池制备的自动化设备的结构图；

图2为本发明实施例提出的底焊机构的一个视角的结构图；

图3为本发明实施例中底焊机构的另一个视角的结构图；

图4为本发明实施例中冲压机构与滚槽机构的结构图；

图5为本发明实施例中图4中A的放大图；

图6为本发明实施例中冲压机构的结构图；

图7为本发明实施例中冲压机构的局部放大结构图；

图8为本发明实施例中滚槽机构的一个视角的结构图；

图9为本发明实施例中冲压机构的另一个视角的结构图。

其中，图中各附图标记：

1-底焊机构；11-第一工作箱；12-第一导轨；13-底焊组件；14-第一夹臂气缸；

2-冲压机构；21-第二工作箱；22-第二夹臂气缸；23-冲压组件；24-夹持气缸；

3-滚槽机构；31-第三工作箱；32-支撑架；33-压头；34-驱动气缸；

4-第一传送机构；41-第一料槽；42-第二料槽；43-第三料槽；44-第一传送带；45-第一推动气缸；46-第二推动气缸；47-第一分割槽；

5-第二传送机构；51-第四料槽；52-第五料槽；53-第二传送带；54-第三推位气缸；55-挡位气缸；56-第二分割槽；57-第四推位气缸；

6-第三传送机构；61-第六料槽；62-第七料槽；63-第八料槽；64-第五推位气缸；65-第六推位气缸。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

如图1～9所示，本实施例提出了一种锂电池制备的自动化设备，包括底焊机构1和冲压机构2，该底焊机构1可用于焊接锂电池之焊针并将经过焊接工序处理后的焊针拔掉，该冲压机构2可用于冲压锂电池之绝缘片，此外，该设备还包括滚槽机构3，该滚槽机构3可滚压上述锂电池以形成滚槽，该底焊机构1、冲压机构2和滚槽机构3依次呈间隔分布，在上述底焊机构1上设有第一传送机构4，该第一传送机构4可用于转动传输锂电池，在上述冲压机构2上设有第二传送机构5，该第二传送机构5与第一传送机构4对接，这样可接收第一传送机构4传送来的锂电池，此外，在上述滚槽机构3上还设有第三传送机构6，该第三传送机构6可用于与第二传送机构5对接，这样，第三传送机构6可用于接收第二传送机构5输送来的锂电池。这样，通过设置底焊机构1、冲压机构2和滚槽机构3，从而可分别实现锂电池的焊针焊接处理、绝缘片的冲压处理和滚槽处理；通过底焊机构1、冲压机构2和滚槽机构3依次呈间隔分布，且分别对应设有第一传送机构4、第二传送机构5和第三传送机构6，使得各个机构之间形成相互独立的模块化设计，当需要制备不同型号的锂电池时，此时可依据锂电池的型号选择适配锂电池型号的底焊机构1、冲压机构2和滚槽机构3，然后进行组装生产，避免了需要更换整个设备，降低了锂电池的生产成本，满足了用户的多方面需求。

进一步地，请参阅图2与图3，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，该底焊机构1包括第一工作箱11，在第一工作箱11上竖立有第一导轨12，该第一导轨12位于第一传送机构4的一侧，在第一导轨12上滑动安装有底焊组件13，该底焊组件13可对锂电池的焊针进行底部焊接，此外，在上述第一工作箱11上还设有第一夹臂气缸14，该第一夹臂气缸14设置于第一传送机构4的一侧，该第一夹臂气缸14可用于将经过焊接工序处理后的剩余焊针拔掉。这样，当第一传送机构4将锂电池输送至底焊组件13位置时，此时，底焊组件13可将焊针焊接于锂电池上，当焊针焊接完后，若存在多余的未焊接完的焊针时，此时可第一传送机构4传送至第一夹臂气缸14位置，通过第一夹臂气缸14将多余的焊针拔掉，完成自动拔焊针工序。

在本发明中，该底焊组件13为现有的用于焊接锂电池的焊接装置，此处不作赘述。

进一步地，请参阅图2与图3，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，该第一传送机构4包括第一料槽41、第二料槽42和第三料槽43，该第一料槽41可用于接收外部已插装好焊针的锂电池，该第二料槽42可以用于接收第一料槽41传送的锂电池并改变锂电池移动方向，该第三料槽43可用于接收第二料槽42传送的锂电池并可改变锂电池的移动方向，此外，该第一传送机构4还包括第一传送带44，该第一传送带44设置于第一料槽41、第二料槽42和第三料槽43的底部，在第一工作箱11上设有第一推动气缸45和第二推动气缸46，当锂电池由第一料槽41传送至第二料槽42位置时，此时，可通过第一推动气缸45推动锂电池由第一料槽41移动至第二料槽42中，当锂电池由第二料槽42传送至第三料槽43位置时，此时，可通过第二推动气缸46推动锂电池由第二料槽42移动至第三料槽43中，保证了锂电池实现较平稳地传送。

在本发明中，通过设置料槽，从而可通过料槽的两侧壁夹持锂电池，在第一传送带44的带动下，保证锂电池在传送过程中不会发生晃动，实现锂电池的平稳传送。

进一步地，请参阅图3，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，在第三料槽43的一侧还设有第一分割槽47，该第一分割槽47具有供第二推动气缸46的间隙。这样，通过设置第一分割槽47，当锂电池出现漏焊或者焊接次品时，此时可通过第二推动气缸46推动该锂电池移动至第一分割槽47中，将锂电池的次品与其他产品分割开，实现锂电池漏焊的剔出功能，避免次品的锂电池进入下一工序，造成生产成本的浪费。

优选地，上述第一料槽41、第二料槽42和第三料槽43组合呈Z字形设置。通过这样设置，减少了第一传送机构4的占用空间，使得装置更加紧凑，当然，在本实施例中，根据实际情况和具体需求，该第一料槽41、第二料槽42和第三料槽43也可呈其他形状设置，此处不作唯一限定。

优选地，上述第一料槽41、第二料槽42和第三料槽43均采用橡胶材质制备。这样保证在传送过程中不会损伤电池表面和电芯极耳，当然，上述各料槽也可通过赛钢材质制备，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图6与图7，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，该第二传送机构5包括第四料槽51和第五料槽52，该第四料槽51与第三料槽43对接，该第五料槽52与第三传送机构6对接，在第四料槽51和第五料槽52的底部设有第二传送带53，在第二工作箱21上还设有第三推位气缸54和挡位气缸55，该第三推位气缸54靠近第四料槽51的一侧设置，该挡位气缸55靠近第五料槽52的一侧设置，且第三推位气缸54与挡位气缸55呈相对设置。这样，当锂电池由第三料槽43运动至第四料槽51时，此时在第二传送带53的带动下，锂电池由第四料槽51运动至第三推位气缸54的位置，此时，第三推位气缸54推动锂电池移动至第二夹臂气缸22位置处进行极耳拉直处理，随后继续推动锂电池移动至夹持气缸24位置处，此时，夹持气缸24将锂电池夹持住，并通过冲压组件23对锂电池的绝缘片进行冲压处理，完成锂电池之绝缘片的安装，随后第三推位气缸54推动锂电池移动至第五料槽52处，并通过第二传送带53将锂电池由第五料槽52移动至第三传送机构6上，另外，通过在第五料槽52的一侧设有挡位气缸55，从而可阻挡第三推位气缸54将锂电池推动至第二工作箱21外。

进一步地，请参阅图6，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，在第五料槽52的一侧设有第二分割槽56，该第二分割槽56可用于接收处于弯曲状态的锂电池之极耳，在第二工作箱21上还设有第四推位气缸57，该第四推位气缸57可推动锂电池进入第二分割槽56或第五料槽52，即当检测器检测出锂电池的极耳处于弯曲状态时，此时第四推位气缸57推动锂电池进入第二分割槽56；当检测器检测出锂电池的极耳处于拉直状态时，此时，第四推位气缸57推动锂电池进入第五料槽52进行下一个工序处理。这样，通过设置第二分割槽56与第四推位气缸57，从而可将弯曲状态的锂电池极耳剔出，避免其进入下一个工序，造成生产成本的浪费。

进一步地，请参阅图4至图7，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，该冲压机构2包括第二工作箱21，在第二工作箱21上设有第二夹臂气缸22，该第二夹臂气缸22可用于将锂电池的极耳拉直，在第二工作箱21上还设有料带组件(附图未作出)和冲压组件23，该料带组件可用于带动锂电池的绝缘片移动，该冲压组件23可将绝缘片冲压于极耳上，此外，在上述第二工作箱21上还设有夹持气缸24，该夹持气缸24可用于夹持锂电池，从而配合冲压组件23将绝缘片冲压于锂电池的极耳上。这样，当锂电池通过第二传送机构5传送至第二夹臂气缸22工作区域时，此时第二夹臂气缸22可将锂电池的极耳拉直，为后续的绝缘片装载做好准备；当锂电池的极耳被拉直后移动至夹持气缸24工作区域时，此时夹持气缸24可夹持该锂电池，随后，冲压组件23可对锂电池进行冲压处理，完成绝缘片的装载工序。

优选地，该料带组件上设有检测器(附图未作出)，该检测器可用于检测锂电池之极耳的弯曲状态，从而可将处于弯曲状态的锂电池之极耳检测出，以避免该锂电池进入下一个工序，造成生产成本的浪费。

进一步地，请参阅图8与图9，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，该滚槽机构3包括第三工作箱31，在第三工作箱31上设有支撑架32，在该支撑架32上设有驱动气缸34，在驱动气缸34上设有压头33，该驱动气缸34可带动压头33进行升降，从而对锂电池进行滚压处理。

进一步地，请参阅图8与图9，作为本发明提供的锂电池制备的自动化设备的一种具体实施方式，该第三传送机构6包括第六料槽61、第七料槽62和第八料槽63，在第六料槽61、第七料槽62和第八料槽63的底部均设有第三传送带(附图未作出)，该第六料槽61与第五料槽52对接，且该第六料槽61、第七料槽62、第八料槽63依次对接并组合呈U形，另外，在上述第三工作箱31上设有第五推位气缸64和第六推位气缸65，该第五推位气缸64设于第六料槽61与第七料槽62之间，该第六推位气缸65设于第七料槽62与第八料槽63之间。这样，第五推位气缸64推动锂电池由第六料槽61移动至第七料槽62，第六推位气缸65推动锂电池由第七料槽62向第八料槽63移动，从而推动锂电池移动；通过第六料槽61、第七料槽62、第八料槽63组合呈U形，减少了第三传送机构6的占用空间，使得装置更加紧凑小巧，当然，在本实施例中，根据实际情况和具体需求，该第六料槽61、第七料槽62和第八料槽63也可呈其他形状设置，此处不作唯一限定。

优选地，上述第四料槽51、第五料槽52、第六料槽61、第七料槽62、第八料槽63均采用赛钢材质制备。这样保证在传送过程中不会损伤电池表面和电芯极耳，当然，上述各料槽也可通过橡胶材质制备，此处不作唯一限定。

优选地，上述滚槽机构3设置于第三工作箱31上且靠近第七料槽62的中部位置。这样，可充分利用了第三工作箱31的空间，进而使得结构更加紧凑。

在本发明中，通过将底焊机构1、冲压机构2和滚槽机构3设置为相互独立，当面对不同型号锂电池时，此时，可对应锂电池的型号选择适配的底焊机构1、冲压机构2和滚槽机构3，然后进行组装生产，避免了需要更换整个设备，降低了生产成本，且通过设有第一传送机构4、第二传送机构5以及第三传送机构6，第一传送机构4、第二传送机构5和第三传送机构6依次相互连接，从而推动锂电池移动，通过设置多个传送机构，使得各传送机构之间相互独立，便于后期的更换，为满足不同型号的锂电池制备做好了准备。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。