聚烯烃系树脂发泡粒子、聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法和聚烯烃系树脂模内发泡成型体
阅读说明：本技术 聚烯烃系树脂发泡粒子、聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法和聚烯烃系树脂模内发泡成型体 (Expanded polyolefin resin particle, method for producing expanded polyolefin resin particle, and molded article obtained by in-mold expansion of polyolefin resin ) 是由 三浦新太郎 于 2018-06-01 设计创作，主要内容包括：本发明的课题在于提供能够提供一种长期抑制摩擦声和异响产生风险且表面光泽性优异的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的、新型聚烯烃系树脂发泡粒子。通过制成含有聚烯烃系树脂(a)的聚烯烃系树脂发泡粒子而实现上述课题,所述聚烯烃系树脂发泡粒子含有特定量的生成物(b)、丁烯共聚聚乙烯蜡(c)、吸水性物质(d),所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的的共聚物、作为成分3的高级脂肪酰胺而成。(The present invention addresses the problem of providing novel expanded polyolefin resin particles that can provide an in-mold expanded polyolefin resin molded article that has excellent surface gloss while suppressing the risk of frictional noise and abnormal sound generation for a long period of time. The above object is achieved by producing expanded polyolefin resin particles containing a polyolefin resin (a) containing a specific amount of a product (b) comprising an olefin elastomer as component 1, a copolymer as component 2 of ethylene and at least 1 vinyl monomer other than component 1, and a higher fatty acid amide as component 3, a butene copolymerized polyethylene wax (c), and a water-absorbing substance (d).)
技术领域
本发明涉及可适用于在缓冲包装材料、物流资材、隔热材料、土木建筑部件、汽车部件等中使用的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的聚烯烃系树脂发泡粒子、聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法和聚烯烃系树脂模内发泡成型体。
背景技术
聚烯烃系树脂模内发泡成型体(也简称为“模内发泡成型体”)广泛用于缓冲包装材料、可回收容器、卡车输送用缓冲材料等物流资材、隔热材料、土木建筑部件、汽车部件(例如工具箱、底板芯材等)等用途。但是，这些聚烯烃系树脂模内发泡成型体在该模内发泡成型体彼此之间或者在该模内发泡成型体与其他塑料制品或金属制品等之间产生摩擦时，有时发出频率高的刺耳的摩擦声(呲呲声)。
以往，作为抑制聚烯烃系树脂模内发泡成型体的摩擦声的方法，已知有专利文献1～3中记载的技术。专利文献1中记载了将由在聚丙烯系树脂中熔融混炼烯烃系弹性体和脂肪酰胺而得到的树脂组合物构成的聚丙烯系树脂发泡粒子进行成型而得到聚丙烯系树脂发泡成型体的方法。
作为摩擦声抑制效果高的手段，专利文献2和3中记载了将由在聚丙烯系树脂中熔融混炼特定的聚乙烯蜡而得到的树脂组合物构成的聚丙烯系树脂发泡粒子进行成型而得到聚丙烯系树脂发泡成型体的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2008-138020号公报
专利文献2:日本特开2010-77359号公报
专利文献3:日本特开2013-67816号公报
发明内容
然而，从提供能够提供长期抑制摩擦声和异响产生风险且表面光泽性优异的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的聚烯烃系树脂发泡粒子的观点出发，上述的现有技术是不充分，有进一步改善的余地。
鉴于上述问题，本发明的一实施方式的目的在于提供一种能够提供长期抑制摩擦声和异响产生风险且表面光泽性优异的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的、新型的聚烯烃系树脂发泡粒子。
本发明人鉴于上述课题进行了反复深入的研究，其结果发现通过含有聚烯烃系树脂(a)、生成物(b)、丁烯共聚聚乙烯蜡(c)、吸水性物质(d)，能够得到可解决上述课题的聚烯烃系树脂发泡粒子的新见解，从而完成本发明，其中，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物和作为成分3的高级脂肪酰胺而成。
即，本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的特征在于，相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，含有3重量份～10重量份的生成物(b)、2重量份～10重量份的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)、0.01重量份～1重量份的吸水性物质(d)，其中，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物和作为成分3的高级脂肪酰胺而成。
另外，本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法的特征在于，是使用聚烯烃系树脂粒子和发泡剂的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚烯烃系树脂发泡粒子相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，含有3重量份～10重量份的生成物(b)、2重量份～10重量份的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)、和0.01重量份～1重量份的吸水性物质(d)，其中，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物和作为成分3的高级脂肪酰胺而成，上述发泡剂是无机系发泡剂。
根据本发明的一实施方式，能够提供可提供长期抑制摩擦声和异响产生风险且表面光泽性优异的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的聚烯烃系树脂发泡粒子。
附图说明
图1是对本发明的一实施方式的聚丙烯系树脂发泡粒子，由以10℃/分钟的升温速度从40℃升温至220℃的差示扫描量热测定(DSC)得到的DSC曲线的一个例子(实施例1的DSC曲线)。横轴是温度，纵轴是吸热量。
具体实施方式
以下对本发明的一实施方式进行说明，但本发明并不限定于此。本发明不限于以下说明的各构成，在权利要求书所示的范围内可以进行各种变更。另外，对于适当地组合不同的实施方式或实施例中各自公开的技术手段而得到的实施方式、实施例也包含于本发明的技术的范围。应予说明，通过组合各实施方式中各自公开的技术手段，能够形成新的技术特征。另外，本说明书中记载的全部学术文献和专利文献均作为参考文献援引在本说明书中。另外，在本说明书中只要没有特别记载，表示数值范围的“A～B”是指“A～(包含A且大于A)B(包含B且小于B)”。
〔1.本发明的一实施方式的技术思想〕
本发明人进行了反复深入的研究，其结果发现在上述的现有技术文献1～3所记载的技术中存在如下所示的改善的余地或问题。
已知专利文献1中记载的技术是抑制聚烯烃系树脂发泡成型体的摩擦声的方法。但是，在本发明人进行了研究之后，发现该聚烯烃系树脂发泡成型体实际上产生摩擦声，实用特性上是不充分的。
然而，在两种物体相互接触而滑动时，作为反复滑动-停止的振动现象，已知有粘滑现象。作为由粘滑现象导致异响产生的风险的评价方法，可举出根据德国汽车工业联合会标准“VDA230-206”的粘滑试验。由该评价方法得到的异响产生风险指数(RPN)根据在对接触的两种物体施加一定载荷的状态下使两种物体滑动而检测出的振动的要素(摩擦力和加速度)的值进行判定。已知越是RPN的数值高的物体，产生异响的可能性越高，将该物体用于汽车的部件时，在汽车内与该物体间实际产生的异响的相关性高。本发明人研究发现专利文献2、3中记载的聚丙烯系树脂发泡成型体虽然摩擦声抑制效果高，但异响产生风险指数存在改善的余地。
另外，近年来期待聚烯烃系树脂模内发泡成型体的外观具有高级感。聚烯烃系树脂模内发泡成型体用作汽车内装部件的情况下特别期待高级感。本发明人研究之后发现专利文献1中记载的聚烯烃系树脂发泡成型体以及专利文献2和3中记载的聚丙烯系树脂发泡成型体由于没有模内发泡成型体的表面光泽性，所以高级感变差，期待能得到改善。
本发明的一实施方式鉴于上述问题而完成，其目的在于得到一种能够提供可满足下述(a)和(b)的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的聚烯烃系树脂发泡粒子，(a)在聚烯烃系模内发泡成型体彼此之间或聚烯烃系模内发泡成型体与其他塑料制品或金属制品等之间产生摩擦时，长期抑制产生频率高的刺耳的摩擦声(呲呲声)和产生异响的可能性(异响产生风险)；(b)表面光泽性优异，具有高级感。
〔2.聚烯烃系树脂发泡粒子〕
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的特征在于，含有聚烯烃系树脂(a)、生成物(b)、丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和吸水性物质(d)，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物、作为成分3的高级脂肪酰胺而成。
〔2-1.聚烯烃系树脂(a)〕
作为本发明的一实施方式中使用的聚烯烃系树脂(a)(以下也简称为聚烯烃系树脂)，只要是以烯烃为单体进行合成的高分子化合物就没有特别限定，例如可举出聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等。这些可以单独使用，也可以将2种以上并用。
作为本发明的一实施方式中使用的聚乙烯系树脂，例如可举出高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、苯乙烯改性聚乙烯系树脂等。这些可以单独使用，也可以2种以上并用。
本发明的一实施方式中使用的聚乙烯系树脂是可与乙烯共聚的共聚单体，可以包含非乙烯的共聚单体。作为可与乙烯共聚的共聚单体，可使用碳原子数4～18的α-烯烃，例如可举出1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、3,3-二甲基-1-丁烯、4-甲基-1-戊烯、4,4-二甲基-1-戊烯、1-辛烯等，这些可以单独使用，也可以将2种以上并用。为了将共聚物的密度设为上述范围，共聚单体的共聚量大体优选为1重量％～12重量％。
作为本发明的一实施方式中使用的聚乙烯系树脂的熔点，没有特别限制，例如优选为110℃～135℃，更优选为115℃～130℃。对于聚乙烯系树脂的熔点而言，(a)在小于110℃的情况下，有发泡成型体的耐热性降低的趋势，(b)在超过135℃的情况下，有在发泡粒子的制造中难以提高发泡粒子的发泡倍率的趋势。
应以说明，在〔2.聚烯烃系树脂发泡粒子〕和〔3.聚烯烃系树脂发泡粒子和模内发泡成型体的制造方法〕中，除了特别提及的情况，(a)有时将“本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子”简称为“发泡粒子”，(b)有时将“对本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子进行模内发泡成型而得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体”简称为“模内发泡成型体”。另外，在聚烯烃系树脂发泡粒子或聚烯烃系树脂模内发泡成型体等中，术语“聚烯烃”取决于所使用的聚烯烃系树脂。例如，在使用聚乙烯作为聚烯烃系树脂的情况下，得到的发泡粒子是聚乙烯系树脂发泡粒子，得到的模内发泡成型体是聚乙烯系树脂模内发泡成型体。
这里，聚乙烯系树脂的熔点可通过差示扫描量热法(以下称为“DSC法”)而测定。具体的操作顺序如下：(1)以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃使聚乙烯系树脂5～6mg熔融后；(2)以10℃/分钟的降温速度从220℃降温到40℃使其结晶化后；(3)进一步以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃。可以求出第二次升温时(即(3)时)得到的DSC曲线的峰(熔融峰)的温度作为熔点。
本发明的一实施方式中使用的聚乙烯系树脂的熔融指数(以下称为“MI”)没有特别限制，优选为0.1g/10分钟～10g/10分钟，更优选为0.3g/10分钟～8g/10分钟，进一步优选为0.5g/10分钟～5g/10分钟。
在聚乙烯系树脂的MI小于0.1g/10分钟的情况下，在发泡粒子的制造中难以提高发泡粒子的发泡倍率，有发泡成型体的表面性降低的趋势。在聚乙烯系树脂的MI超过10g/10分钟的情况下，得到的发泡粒子的气泡连通。其结果存在(a)发泡成型体的压缩强度降低的趋势，或者(b)发泡成型体的表面性降低的趋势。
这里，MI值是使用JIS K7210：1999中记载的MI测定器，在孔的直径为2.0959±0.005mmφ、孔的长度为8.000±0.025mm、载荷为2160g且温度190±0.2℃的条件下测定而得的值。
作为本发明的一实施方式中使用的聚丙烯系树脂，没有特别限制，可举出聚丙烯均聚物、乙烯/丙烯无规共聚物、丁烯-1/丙烯无规共聚物、乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物、乙烯/丙烯嵌段共聚物、丁烯-1/丙烯嵌段共聚体、丙烯-氯化乙烯基共聚物、丙烯/马来酸酐共聚物、苯乙烯改性聚丙烯系树脂等。其中，从得到的发泡粒子具有良好的发泡性的观点和发泡成型体具有良好的成型性的观点，优选乙烯/丙烯无规共聚物、乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物。应予说明，上述丁烯-1与1-丁烯含义相同。
在本制造方法中，作为聚烯烃系树脂(a)，考虑使用作为聚丙烯系树脂的、乙烯/丙烯无规共聚物或乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物的情况(作为情况A)。在情况A中，乙烯/丙烯无规共聚物或乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物中的乙烯含有率优选在各共聚物100重量％中为0.2重量％～10重量％。
另外，在情况A中，乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物中的丁烯含有率优选在共聚物100重量％中为0.2重量％～10重量％。另外，在情况A中，作为乙烯/丙烯无规共聚物或乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物中的乙烯和丁烯-1的合计含有率，优选在各共聚物100重量％中为0.5重量％～10重量％。在情况A中，对于乙烯/丙烯无规共聚物或乙烯/丁烯-1/丙烯无规共聚物中的乙烯或丁烯-1的含有率而言，(a)在小于0.2重量％的情况下，存在发泡粒子的制造中的发泡粒子的发泡性和/或得到的发泡粒子的成型性降低的趋势，(b)在超过10重量％的情况下，存在模内发泡成型体的机械物性降低的趋势。
作为将本发明的一实施方式中使用的聚丙烯系树脂进行合成时的聚合催化剂，没有特别限制，可使用齐格勒系催化剂和茂金属系催化剂等。
作为本发明的一实施方式中使用的聚丙烯系树脂的熔点，没有特别限制，例如优选为125℃～160℃，更优选为130℃～155℃。对于聚丙烯系树脂的熔点而言，(a)在小于125℃的情况下，有模内发泡成型体的耐热性降低的趋势，(b)在超过160℃的情况下，在发泡粒子的制造中有难以提高发泡粒子的发泡倍率的趋势。
这里，聚丙烯系树脂的熔点可通过DSC法进行测定。具体的操作顺序如下：(1)以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃使聚丙烯系树脂5～6mg熔融后；(2)以10℃/分钟的降温速度从220℃降温到40℃使其结晶后；(3)进一步以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃。可以求出第二次升温时(即(3)时)得到的DSC曲线的峰(熔融峰)的温度作为熔点。
另外，本发明的一实施方式中使用的聚丙烯系树脂的晶体熔融热没有特别限制，优选为50J/g～110J/g，更优选为75J/g～100J/g。对于聚丙烯系树脂的晶体熔融热而言，(a)在小于50J/g的情况下，在使用得到的发泡粒子的模内发泡成型中难以保持发泡粒子的形状，(b)在超过110J/g的情况下，在发泡粒子的制造中难以提高发泡粒子的发泡倍率。
这里，聚丙烯系树脂的晶体熔融热可通过与熔点测定相同的DSC法而测定。具体而言，可以进行上述的操作(1)～(3)，通过使用第二次升温时(即(3)时)得到的DSC曲线的峰(熔融峰)利用下述的方法而求得。从该熔融峰朝向高温侧的线与高温侧的基线的交点朝向低温侧微分曲线引切线时，可以将由该切线和该熔融峰围起的热量作为晶体熔融热而求得。
本发明的一实施方式中使用的聚丙烯系树脂的MI没有特别限制，优选为3g/10分钟～30g/10分钟，更优选为4g/10分钟～20g/10分钟，进一步优选为5g/10分钟～18g/10分钟。
在聚丙烯系树脂的MI小于3g/10分钟的情况下，在发泡粒子的制造中有难以提高发泡粒子的发泡倍率。在聚丙烯系树脂的MI超过30g/10分钟的情况下，得到的发泡粒子的气泡连通化。其结果存在(a)发泡成型体的压缩强度降低的趋势，或者(b)发泡成型体的表面性降低的趋势。
考虑聚丙烯系树脂的MI处于3g/10分钟～30g/10分钟的范围的情况。此时，容易得到具有较大的发泡倍率的聚丙烯系树脂发泡粒子。并且，此时，具有发泡成型体的表面美观性优异、尺寸收缩率小的优点。
这里，MI值是使用JIS K7210：1999中记载的MI测定器，在孔的直径为2.0959±0.005mmφ、孔的长度为8.000±0.025mm、载荷为2160g、且温度为230±0.2℃的条件下测定的值。
〔2-2.生成物(b)〕
本发明的一实施方式中的聚烯烃系树脂粒子含有生成物(b)(以下有时简称为“生成物(b)”)，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物、作为成分3的高级脂肪酰胺而成。在本说明书中，也有时将“作为成分1的烯烃系弹性体”简称为“成分1”，也有时将“除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物”简称为“成分2”，也有时将“作为成分3的高级脂肪酰胺”简称为“成分3”。
生成物(b)中使用的作为成分1的烯烃系弹性体是相对于成分3高级脂肪酰胺显示亲和性的成分。作为成分1，可举出以下的(a)～(c)等：(a)乙烯·α-烯烃共聚橡胶；(b)乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶；以及(c)将由乙烯·α-烯烃共聚橡胶和/或乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶等构成的聚合物链段作为主干成分，将由至少1种乙烯基系单体形成的乙烯基聚合物链段作为分支成分的接枝共聚物。
作为用于形成共聚橡胶的α-烯烃，可举出丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、1-癸烯、2-甲基-1-丙烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、5-甲基-1-己烯等。这些α-烯烃可以单独或将2种以上混合而使用。另外，作为非共轭二烯(非共轭二烯化合物)可举出二环戊二烯、1,4-己二烯、环辛二烯、亚甲基降冰片烯、亚乙基降冰片烯、乙烯基降冰片烯等。
作为乙烯·α-烯烃共聚橡胶的具体例，可举出乙烯·丙烯共聚橡胶、乙烯·1-丁烯共聚橡胶、乙烯·1-己烯共聚橡胶、乙烯·1-辛烯共聚橡胶等。其中，乙烯·丙烯共聚橡胶和乙烯·1-辛烯共聚橡胶与成分3高级脂肪酰胺的亲和性优异，而且可得到弹性恢复性高的发泡成型体，因而特别优选。
另外，作为乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶的具体例，优选乙烯·1-丁烯-非共轭二烯共聚橡胶和乙烯·丙烯·非共轭二烯共聚橡胶，特别优选乙烯·丙烯·亚乙基降冰片烯共聚橡胶和乙烯·丙烯·二环戊二烯共聚橡胶。这些共聚橡胶的与成分3高级脂肪酰胺的亲和性优异，且可得到弹性恢复性高的发泡成型体。这些乙烯·α-烯烃共聚橡胶可以单独使用，并且也可以将2种以上组合使用。另外，这些乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶可以单独使用，并且也可以将2种以上组合使用。另外，可以将这些乙烯·α-烯烃共聚橡胶的1种以上和这些乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶的1种以上组合而使用。
另外，作为成分1的烯烃系弹性体可以使用由如下的接枝共聚物构成的弹性体，所述接枝共聚物将由上述乙烯·α-烯烃共聚橡胶和上述乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶等构成的聚合物链段作为主干成分，将由至少1种乙烯基系单体形成的乙烯基聚合物链段作为分支成分。
如前所述，形成乙烯基系聚合物链段的乙烯基单体由至少1种乙烯基单体形成。该乙烯基单体是选自烷基链长的碳原子数为1～20的(甲基)丙烯酸烷基酯、具有酸基的乙烯基单体、具有羟基的乙烯基单体、具有环氧基的乙烯基单体、具有氰基的乙烯基单体和苯乙烯中的至少1种单体。
应予说明，在本说明书中将丙烯酸和甲基丙烯统称为(甲基)丙烯酸。
另外，具体地作为该乙烯基单体，可举出(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸、马来酸、马来酸酐、(甲基)丙烯酸2-羟乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟丙酯、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯腈、苯乙烯等。
其中，从与成分3高级脂肪酰胺的相互作用大、容易调整成分3的表面迁移性这一点出发，特别优选(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸2-羟乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟丙酯、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯腈、苯乙烯等。应予说明，成分3的表面迁移性表示向最终得到的模内发泡成型体的表面迁移的成分3的程度。成分3的表面迁移性可对摩擦声和异响产生风险的抑制产生影响。
用于生成物(b)的、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物是相对于成分3高级脂肪酰胺亲和性低的成分。作为成分2的具体例，可举出乙烯·丙烯酸共聚物、乙烯·丙烯酸甲酯共聚物、乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯共聚物、乙烯·丙烯酸异丁酯共聚物、乙烯·丙烯酸正丁酯共聚物、乙烯·丙烯酸2-乙基己酯共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯·马来酸酐共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯·甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯·甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯·乙酸乙烯酯·甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯·乙酸乙烯酯共聚物或它们的皂化物等。这些成分2可以单独使用，并且也可以将2种以上组合而使用。
作为成分2，从能够使极性大幅度改变这一点和与成分3高级脂肪酰胺的反亲和性优异这一点出发，其中优选具有乙烯基单体为碳原子数1～4的低级烷基的(甲基)丙烯酸酯或乙酸乙烯酯的、乙烯与至少1种乙烯基单体的共聚物。作为这样的成分2，具体而言可举出乙烯·丙烯酸甲酯共聚物、乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯共聚物、乙烯·丙烯酸正丁酯共聚物、乙烯·乙酸乙烯酯共聚物或它们的皂化物。
用于生成物(b)的作为成分3的高级脂肪酰胺优选将碳原子数10～25的高级脂肪酸作为原料而形成。作为这样的高级脂肪酰胺，例如可使用饱和脂肪酰胺、不饱和脂肪酰胺或双脂肪酰胺。将碳原子小于数10的高级脂肪酸作为原料而形成的作为成分3的高级脂肪酰胺与成分1的相容性不充分，不能充分发挥成分3的效果。另一方面，碳原子数超过25的高级脂肪酸难以获得，并不实用。
具体而言，作为可适宜用作作为成分3的高级脂肪酰胺的饱和脂肪酰胺，可举出月桂酸酰胺、棕榈酸酰胺、硬脂酸酰胺、山萮酸酰胺等。作为可优选用作作为成分3的高级脂肪酰胺的不饱和脂肪酰胺，可举出芥酸酰胺、油酸酰胺、巴西烯酸酰胺、反油酸酰胺等。作为可优选用作作为成分3的高级脂肪酰胺的双脂肪酰胺，可举出亚甲基双硬脂酸酰胺、亚甲基双月桂酸酰胺、亚乙基双硬脂酸酰胺、亚乙基双月桂酸酰胺、亚甲基双油酸酰胺、亚甲基双芥酸酰胺、亚乙基双油酸酰胺、亚乙基双芥酸酰胺等。这些高级脂肪酰胺可以将1种或2种以上组合而使用。
这些润滑剂中，特别是从提高摩擦声抑制效果的观点出发，可举出硬脂酸酰胺、山萮酸酰胺、油酸酰胺、芥酸酰胺、亚乙基双油酸酰胺或亚乙基双芥酸酰胺油酸酰胺和芥酸酰胺。
生成物(b)的制造通过对成分1、成分2和成分3进行加热、熔融和混合而进行。此时的加热温度根据成分1和成分2的熔融温度以及润滑剂的耐热温度适当地选择，但通常优选70～300℃。在温度小于70℃的情况下，橡胶和/或共聚物的熔融可能不完全，且熔融粘度可能变高。其结果是成分1、成分2和成分3的混合变得不充分，出现相分离和/或层状剥离，因而不优选。另一方面，在温度超过300℃的情况下，橡胶、共聚物或润滑剂的分解变得剧烈，因而优选。作为熔融和混合的方法，采用利用单轴挤出机、双轴挤出机、班伯里密炼机、捏合机或辊筒的混炼法等公知的方法。
作为生成物(b)在聚烯烃系树脂(a)中的添加量，为3重量份～10重量份，优选为3重量份～9重量份。在生成物(b)的添加量小于3重量份的情况下，发泡成型体中没有呈现出由生成物(b)带来的抑制异响产生风险的效果。另外，在生成物(b)的添加量超过10重量份的情况下，发泡粒子中产生由收缩导致的褶皱，在最终得到的模内发泡成型体的表面也产生褶皱。其结果因褶皱的影响，用于异响产生风险指数评价的发泡成型体的试验片彼此摩擦时产生振动，产生异响的可能性(即异响产生风险)变高。
生成物(b)中的成分1、成分2和成分3的配合比例相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份优选成分1为0.15～9.5重量份、成分2为0.15～9.5重量份、成分3为0.15～6.0重量份。另外，更优选成分1为0.3～9.0重量份、成分2为0.3～9.0重量份、成分3为0.3～5.0重量份。
对于成分1的配合量而言，(a)在小于0.15重量份的情况下，由于成分1与成分3高级脂肪酰胺的亲和性降低，所以成分3高级脂肪酰胺容易在发泡成型体中过度渗出，(b)在大于9.5重量份的情况下，作为成分3的高级脂肪酰胺的表面迁移性变差，因此由成分3带来的抑制摩擦声的效果降低。对于成分2的配合量而言，(a)在小于0.15重量份的情况下，成分3的高级脂肪酰胺的表面迁移性变差，因此由成分3带来的抑制摩擦声的效果降低，(b)在大于9.5重量份的情况下，成分2与成分3高级脂肪酰胺的亲和性降低，成分3高级脂肪酰胺在发泡成型体中容易过度渗出，因而不优选。另外，对于成分3高级脂肪酰胺的配合量而言，(a)在小于0.15重量份的情况下由成分3带来的抑制摩擦声的效果降低，(b)在大于6.0重量份的情况下在成分3高级脂肪酰胺的发泡成型体中的渗出过大，因而不优选。
在本发明的一实施方式中，在聚烯烃系树脂粒子包含生成物(b)而不包含丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的情况下，最终无法得到充分抑制摩擦声和异响产生的聚烯烃系树脂模内发泡成型体。在聚烯烃系树脂粒子包含生成物(b)且包含丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的情况下，最终能够得到充分抑制摩擦声和异响产生的聚烯烃系树脂模内发泡成型体。
在本发明的一实施方式中，生成物(b)中的成分1、成分2和成分3的具体化合物的优选组合[成分1/成分2/成分3]如下：[乙烯丙烯共聚橡胶/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/芥酸酰胺]、[乙烯丙烯共聚橡胶/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/油酸酰胺]、[乙烯丙烯共聚橡胶/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/芥酸酰胺]、[乙烯丙烯共聚橡胶/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/油酸酰胺]、[乙烯辛烯共聚橡胶/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/芥酸酰胺]、[乙烯辛烯共聚橡胶/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/油酸酰胺]、[乙烯辛烯共聚橡胶/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/芥酸酰胺]、[乙烯辛烯共聚橡胶/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/油酸酰胺]、[接枝共聚物A/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/芥酸酰胺]、[接枝共聚物A/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/油酸酰胺]、[接枝共聚物A/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/芥酸酰胺]、[接枝共聚物A/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/油酸酰胺]、[接枝共聚物B/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/芥酸酰胺]、[接枝共聚物B/乙烯·丙烯酸乙酯共聚物/油酸酰胺]、[接枝共聚物B/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/芥酸酰胺]、[接枝共聚物B/乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物/油酸酰胺]。这里，接枝共聚物A是将由乙烯辛烯共聚橡胶构成的聚合物链段作为主干成分，将由甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸和丙烯酸丁酯形成的乙烯基聚合物链段作为分支成分的接枝共聚物。另外，接枝共聚物B是将由乙烯丙烯共聚橡胶构成的聚合物链段作为主干成分，将由苯乙烯、丙烯酸丁酯和甲基丙烯酸2-羟基丙酯形成的乙烯基聚合物链段作为分支成分的接枝共聚物。
〔2-3.丁烯共聚聚乙烯蜡(c)〕
本发明的一实施方式中的聚烯烃系树脂粒子包含丁烯共聚聚乙烯蜡(c)。本发明的一实施方式中使用的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)是指包含乙烯和丁烯作为单体成分而成的蜡。丁烯共聚聚乙烯蜡中的丁烯的含量优选为2重量％～12重量％，更优选为5重量％～10重量％，进一步优选为7重量％～9重量％。在丁烯的含量小于2重量％的情况下，不容易得到基于丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的摩擦声抑制效果。在丁烯的含量大于12重量％的情况下，存在将丁烯共聚聚乙烯蜡添加于聚烯烃系树脂而制成的聚烯烃系树脂组合物的机械强度降低的趋势。
本发明的一实施方式中使用的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的熔点优选为40℃～130℃，更优选为80℃～110℃，特别优选为85℃～110℃。在丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的熔点小于40℃的情况下，在制造聚烯烃系树脂预备发泡粒子时，存在耐压容器内的聚烯烃系树脂粒子的分散变得不稳定的趋势。另外，还存在制成的聚烯烃系树脂组合物的机械强度发生降低的趋势。另外，在熔点大于130℃的情况下，有时得不到由丁烯共聚聚乙烯蜡(c)带来的摩擦声抑制效果。
这里，丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的熔点可通过DSC法进行测定。具体的操作顺序如下：(1)以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃使丁烯共聚聚乙烯蜡5～6mg熔融后；(2)以10℃/分钟的降温速度从220℃降温到40℃使其结晶后；(3)进一步以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃。可以求出第二次升温时(即(3)时)得到的DSC曲线的峰(熔融峰)的温度作为熔点。
本发明的一实施方式中使用的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的粘均分子量优选为1000～5000。在粘均分子量小于1000的情况下，丁烯共聚聚乙烯蜡(c)容易产生粘性，因而在将丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和聚烯烃系树脂进行熔融混炼时，加工可能难以进行。另外，在粘均分子量超过5000的情况下，将丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和聚烯烃系树脂进行熔融混炼时，丁烯共聚聚乙烯蜡(c)不易出现在聚烯烃系树脂粒子的表面，有时得不到基于丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的摩擦声抑制效果。
作为制造丁烯共聚聚乙烯蜡(c)时的聚合方法，可举出齐格勒催化剂法、茂金属催化剂法等，其中，采用茂金属催化剂法聚合而成的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的分子量分布窄，容易得到摩擦声抑制效果，因而特别优选。
另外，作为上述丁烯共聚聚乙烯蜡(c)在聚烯烃系树脂中的添加量，相对于聚烯烃系树脂100重量份为2重量份～10重量份，优选为3重量份～9重量份。在丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的添加量小于2重量份的情况下，在发泡成型体中，有摩擦声的抑制效果变差的趋势，且没有体现出由丁烯共聚聚乙烯蜡(c)带来的抑制异响产生风险的效果。在丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的添加量超过10重量份的情况下，发泡粒子中产生由收缩导致的褶皱，在最终得到的模内发泡成型体的表面也产生褶皱。其结果因褶皱的影响，用于异响产生风险指数评价的发泡成型体的试验片彼此摩擦时产生振动，因而产生异响的可能性变高。
〔2-4.吸水性物质(d)〕
本发明的一实施方式中使用的吸水性物质(d)是在制造聚烯烃系树脂发泡粒子时，用于增加聚烯烃系树脂粒子中的浸渗水分量的物质，在使用水作为发泡剂的情况下能够对聚烯烃系树脂粒子赋予发泡性。并且，理由不明，但通过添加吸水性物质(d)，从而最终得到的模内发泡成型体表面的光泽性变得优异。
作为本发明的一实施方式中使用的吸水性物质(d)，例如可举出甘油、二甘油、聚乙二醇、C12～C18的脂肪醇类(例如季戊四醇、鲸蜡醇、硬脂醇)、三聚氰胺、异氰脲酸、三聚氰胺·异氰脲酸缩合物等吸水性有机物。可以将2种以上的这些吸水性物质并用。
其中，从发泡成型体中的表面光泽性的改善效果大的方面出发，优选甘油、聚乙二醇。
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂粒子中的吸水性物质(d)的添加量相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份为0.01重量份～1重量份，优选为0.05重量份～0.7重量份，进一步优选为0.1重量份～0.6重量份。在添加量小于0.01重量份的情况下，得不到由吸水性物质(d)带来的改善表面光泽性的效果，在添加量超过1重量份的情况下，存在发泡粒子收缩的趋势。
〔2-5.其他成分〕
优选为在聚烯烃系树脂粒子中添加发泡时可成为发泡核的发泡成核剂。
作为本发明的一实施方式中使用的发泡成核剂，例如可举出二氧化硅(silica)、硅酸盐、氧化铝、硅藻土、碳酸钙、碳酸镁、磷酸钙、长石磷灰石(長石アパタイト)、硫酸钡等。作为硅酸盐，例如可举出滑石、硅酸镁、高岭土、埃洛石、地开石、硅酸铝、沸石等。应予说明，这些发泡成核剂可以单独使用，也可以多种并用。
从气泡直径的均匀性的观点出发，本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂粒子中的发泡成核剂的含量相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，优选为0.005重量份～2重量份，更优选为0.01重量份～1重量份，最优选为0.03重量份～0.5重量份以下。
在本发明的一实施方式中，在不阻碍本发明的一实施方式的效果的范围内，可以使用着色剂。更具体而言，本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂粒子可以含有着色剂。作为本发明的一实施方式中使用的着色剂，例如可以举出炭黑、群青、花青系颜料、偶氮系颜料、喹吖啶酮系颜料镉黄、氧化铬、氧化铁、苝系颜料、蒽醌系颜料等。
作为本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂粒子中的着色剂的含量，相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，优选为0.001重量份～10重量份，更优选为0.01重量份～8重量份。特别利用炭黑来实现黑色化的情况下，相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，优选为1重量份～10重量份的着色剂。
在聚烯烃系树脂粒子中除了可以含有发泡成核剂、着色剂之外，还可以含有抗静电剂、阻燃剂、抗氧化剂、光稳定剂、成核剂、导电剂、润滑剂等添加剂。这样的添加剂在聚烯烃系树脂粒子的制造中可以直接向共混物或聚烯烃系树脂组合物中添加，或者预先在其他树脂中以高浓度含有该添加剂而母料化，可以将该母料树脂添加到共混物或聚烯烃系树脂组合物中。作为在制造母料树脂时使用的树脂，优选为聚烯烃系树脂。
〔3.聚烯烃系树脂发泡粒子和模内发泡成型体的制造方法〕
在制造本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子时，首先可进行制造由作为基材树脂的聚烯烃系树脂构成的聚烯烃系树脂粒子的工序(造粒工序)。
作为制造聚烯烃系树脂粒子的方法，可举出使用挤出机的方法。具体而言，例如可以通过以下(1)～(5)的方法来制造聚烯烃系树脂粒子：(1)将聚烯烃系树脂(a)、生成物(b)、丁烯共聚聚乙烯蜡(c)、吸水性物质(d)和根据需要的添加剂(例如其他树脂、发泡成核剂、着色剂等)共混而制成共混物，(2)将该共混物投入挤出机进行熔融混炼而制成聚烯烃系树脂组合物，(3)将聚烯烃系树脂组合物从模具中挤出，(4)通过使挤出的聚烯烃系树脂组合物从水中通过等进行冷却而固化后，(5)用刀具将已固化的聚烯烃系树脂组合物切碎成圆柱形、椭圆形、球形、立方体形、长方体形等所希望的形状。或者也可以在(3)中，将熔融混炼的聚烯烃系树脂组合物从模具中直接挤出到水中，紧接着裁断成粒子形状，进行冷却、固化。这样，通过将共混物进行熔融混炼能够得到更均匀的聚烯烃系树脂粒子。
作为如上得到的聚烯烃系树脂粒子的一粒的重量，优选为0.2mg/粒～10mg/粒，更优选为0.5mg/粒～5mg/粒。在聚烯烃系树脂粒子的一粒的重量小于0.2mg/粒的情况下，存在聚烯烃系树脂粒子的操作性降低的趋势，在超过10mg/粒的情况下，存在在模内发泡成型工序中模具填充性降低的趋势。
使用如上得到的聚烯烃系树脂粒子，可以制造本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子。
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法的特征在于，是使用聚烯烃系树脂粒子和发泡剂的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚烯烃系树脂发泡粒子相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，含有3重量份～10重量份的生成物(b)、2重量份～10重量份的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和0.01重量份～1重量份的吸水性物质(d)，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物和作为成分3的高级脂肪酰胺而成，上述发泡剂是无机系发泡剂。在本说明书中，将“本发明的一实施方式的聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法”简称为“本制造方法”。
对本制造方法进行具体说明，如下。通过如下步骤来制造聚丙烯系树脂发泡粒子：(i)将以规定的比率包含上述聚烯烃系树脂粒子、水系分散介质、分散剂和分散助剂的分散液以及无机系发泡剂收容在耐压容器中，(ii)通过搅拌分散液，使分散液中的聚烯烃系树脂粒子在耐压容器内分散，并且将耐压容器内升温到规定的温度(至少聚烯烃系树脂粒子的软化点温度以上)以及升压到规定的压力后，(iii)根据需要，将耐压容器内以升温后的温度保持超过0分钟且为120分钟以下，(iv)之后，在比耐压容器的内压低的压力区域释放出耐压容器中的分散液，使聚烯烃系树脂粒子发泡。
应予说明，这样将由聚烯烃系树脂粒子制造聚烯烃系树脂发泡粒子的工序称为“一次发泡工序”，将得到的聚烯烃系树脂发泡粒子称为“一次发泡粒子”。另外，(ii)之后的工序中的分散液是包含聚烯烃系树脂粒子、水系分散介质、分散剂、分散助剂和发泡剂等的、收容在耐压容器中且在搅拌条件下分别分散了聚烯烃系树脂粒子、水系分散介质、分散剂、分散助剂和发泡剂等的混合液体。
这里，从发泡粒子的制造中确保发泡粒子的发泡性的方面考虑，将耐压容器内的温度升温到软化点温度以上时，作为升温速度，优选升温到聚烯烃系树脂的熔点-20℃～聚烯烃系树脂的熔点+10℃以下的范围的温度、或者聚烯烃系树脂粒子的熔点-20℃～聚烯烃系树脂粒子的熔点+10℃以下的范围的温度。其中，升温温度根据作为原料的聚烯烃系树脂的种类和/或聚烯烃系树脂发泡粒子的所希望的发泡倍率、进一步根据后述的DSC比等适当地决定，另外，也需要根据使用的发泡剂适当地变更。
应予说明，聚烯烃系树脂粒子的熔点通过与聚烯烃系树脂相同的方法进行测定。
另外，作为比耐压容器的内压低的压力区域，优选为大气压。
作为本发明的一实施方式中使用的水系分散介质，优选仅使用水，也可以使用将甲醇、乙醇、乙二醇、甘油等添加到水中而得的分散介质。
本发明的一实施方式中使用的分散液中的水系分散介质的使用量相对于聚烯烃系树脂100重量份，优选为100重量份～400重量份。在水系分散介质的使用量超过400重量份的情况下，会导致生产率的降低，在小于100重量份的情况下，存在分散液的稳定性降低(换言之，聚烯烃系树脂发泡粒子的分散变得不好)趋势。
作为在本发明的一实施方式中使用的分散剂，例如可例示出磷酸三钙、磷酸三镁、碱式碳酸镁、碳酸钙、硫酸钡、高岭土、滑石、粘土等无机系分散剂。这些可以单独使用，也可以将2种以上并用。
在本发明的一实施方式中，为了提高在耐压容器内的分散液的稳定性，进一步优选使用分散助剂。作为分散助剂，例如可举出十二烷基苯磺酸钠、烷烃磺酸钠、烷基磺酸钠、烷基二苯基醚二磺酸钠、α-烯烃磺酸钠等。这些可以单独使用，也可以将2种以上并用。
本发明的一实施方式中使用的分散液中的分散剂的使用量相对于聚烯烃系树脂100重量份，优选为0.01重量份～3.0重量份。在分散剂的使用量小于0.01重量份的情况下，存在引起分散不良的趋势，在3.0重量份以上的情况下，存在发生模内发泡成型时的聚烯烃系树脂发泡粒子彼此的熔合不良的趋势。
本发明的一实施方式中使用的分散液中的分散助剂的使用量相对于聚烯烃系树脂100重量份，优选为0.001重量份～0.2重量份。在分散助剂的使用量小于0.001重量份的情况和超过0.2重量份的情况下有时发生分散不良。
若分散液的稳定性降低，则在耐压容器中存在多个聚烯烃系树脂粒子彼此贴合的情况或者结块的情况。其结果存在(a)得到贴合的聚烯烃系树脂发泡粒子，或者(b)在耐压容器中残留聚烯烃系树脂粒子的块而无法制造聚烯烃系树脂发泡粒子，或者(c)聚烯烃系树脂发泡粒子的生产率降低的情况。
本发明的一实施方式中使用的发泡剂是无机系发泡剂。作为无机系发泡剂，例如可举出水、二氧化碳、氮、空气(氧、氮、二氧化碳的混合物)等。这些可以单独使用，也可以将多个并用。这些发泡剂中，从可塑化效果适度高、容易提高发泡粒子的制造中的发泡粒子的发泡性的观点出发优选二氧化碳。
在本发明的一实施方式中，发泡剂的使用量没有限制，可以根据聚烯烃系树脂发泡粒子的所希望的发泡倍率适当使用即可，通常相对于聚烯烃系树脂100重量份，优选为1重量份～10重量份。
在使用水作为发泡剂的情况下，可以将耐压容器中的分散液中的水用作发泡剂。具体而言，在使用分散液中的水作为发泡剂的情况下，优选预先使聚烯烃系树脂粒子中含有吸水性物质。由此，聚烯烃系树脂粒子容易吸收耐压容器中的分散液的水，其结果变得容易使用水作为发泡剂。
用于制造聚烯烃系树脂发泡粒子时的耐压容器没有特别限制，能够耐受制造聚烯烃系树脂发泡粒子时设定的耐压容器内的压力和耐压容器内的温度的容器即可，例如可举出高压釜型的耐压容器。
然而，为了得到发泡倍率高的聚烯烃系树脂发泡粒子，有在一次发泡工序中加大发泡剂的使用量的方法(以下记为方法1)。并且，作为除方法1以外的方法，也可以采用在一次发泡工序中得到倍率比较低(从发泡倍率2倍到35倍左右)的聚烯烃系树脂发泡粒子(一次发泡粒子)后，再次发泡而提高发泡倍率的方法(以下记为方法2)。在本说明书中，发泡倍率是可以根据发泡前的聚烯烃系树脂组合物的密度、聚烯烃系树脂发泡粒子的重量和使聚烯烃系树脂发泡粒子淹没在水中(或者淹没在乙醇中)而得到的体积算出的真实倍率。
作为上述方法2，例如可以举出包含下述的(i)～(iii)的方法。(i)在一次发泡工序中制造发泡倍率2倍～35倍的一次发泡粒子，(ii)预先将该一次发泡粒子置于耐压容器内，利用氮、空气、二氧化碳等以0.1MPa(表压)～0.6MPa(表压)进行加压处理而使一次发泡粒子内的压力(以下有时称为“内压”)高于常压后，(iii)将一次发泡粒子用水蒸气等加热并进一步发泡的方法。如方法2，将提高一次发泡粒子的发泡倍率的工序称为“二次发泡工序”，将由方法2的方法得到的聚烯烃系树脂发泡粒子称为“二次发泡粒子”。
在本发明的一实施方式中，考虑到二次发泡粒子的发泡倍率，二次发泡工序中的水蒸气的压力优选调整为0.03MPa(表压)～0.20MPa(表压)。
在二次发泡工序中的水蒸气的压力小于0.03MPa(表压)的情况下，存在难以提高发泡倍率的趋势，在超过0.20MPa(表压)的情况下，得到的二次发泡粒子彼此贴合，其结果存在无法将得到的二次发泡粒子供于之后的模内发泡成型的趋势。
浸渗于一次发泡粒子的氮、空气、二氧化碳等的内压优选考虑二次发泡粒子的发泡倍率和二次发泡工序的水蒸气压力而适当地变化，优选为0.2MPa～(绝对压)0.6MPa(绝对压)。
在浸渗于一次发泡粒子的氮、空气、二氧化碳等的内压小于0.2MPa(绝对压)的情况下，为了提高发泡倍率需要高压力的水蒸气，其结果是存在二次发泡粒子贴合的趋势。在浸渗于一次发泡粒子的氮、空气、二氧化碳等的内压超过0.6MPa(绝对压)的情况下，存在二次发泡粒子连泡化的趋势。其结果存在最终得到的模内发泡成型体的压缩强度等刚性降低的趋势。应予说明，“连泡化”也称为“气泡的连通化”。
考虑到使用聚烯烃系树脂发泡粒子进行模内发泡成型时在模具中的填充性，本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的形状优选为球形或大致球形，并不限于这些。例如，由于对聚烯烃系树脂模内发泡成型体赋予吸音性和/或透水性，所以有时要制造具有空隙的聚烯烃系树脂模内发泡成型体。这样的情况下可使用圆柱形、椭圆形、长方体形、筒形(吸管状)的聚烯烃系树脂发泡粒子。
在本发明的一实施方式中，作为聚烯烃系树脂发泡粒子为球形或大致球形的情况下的聚烯烃系树脂发泡粒子的平均直径(也称为平均粒径)，没有特别限制。本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的平均直径根据发泡前的聚烯烃系树脂粒子的大小和发泡倍率等而变化，优选为0.5mm～10mm，更优选为1mm～7mm，进一步优选为2mm～5mm。这里，聚烯烃系树脂发泡粒子的平均直径是对任意20个聚烯烃系树脂发泡粒子测定得到的直径的算术平均值。
对于本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的平均直径而言，(a)在小于0.5mm的情况下，存在使用该聚烯烃系树脂发泡粒子进行模内发泡成型时的作业性变差的趋势，(b)在超过10mm的情况下使用该聚烯烃系树脂发泡粒子进行模内发泡成型时，存在聚烯烃系树脂模内发泡成型体的成型体形状受到限制的趋势。成型体形状受到限制的情况例如是指无法制造具有薄壁部的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的情况等。
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的平均重量大体与该聚烯烃系树脂发泡粒子的制造中使用的聚烯烃系树脂粒子相同，优选为0.1mg/粒～100mg/粒，更优选为0.3mg/粒～10mg/粒。这里，聚烯烃系树脂发泡粒子的平均重量是对任意10个聚烯烃系树脂发泡粒子进行测定得到的重量的算术平均值。
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的发泡倍率优选为2倍～60倍，更优选为3倍～40倍。
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子优选是在利用DSC法对聚烯烃系树脂发泡粒子的热量进行测定时得到的DSC曲线中，如图1所示具有2个以上的熔融峰的聚烯烃系树脂发泡粒子。这样的具有2个以上的熔融峰的聚烯烃系树脂发泡粒子可以通过公知的方法进行制造。
应予说明，聚烯烃系树脂发泡粒子的DSC曲线是利用DSC法将聚烯烃系树脂发泡粒子5～6mg以10℃/分钟的升温速度从40℃升温到220℃时得到的曲线。作为这样的DSC曲线的例子，将后述的实施例1的DSC曲线示于图1。如图1所示，根据本申请发明中的生成物(b)的添加量和丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的添加量，有时出现来自于构成生成物(b)的高级脂肪酰胺和丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的吸热峰。图1中来自于高级脂肪酰胺和丁烯共聚聚乙烯蜡的小的吸热峰分别出现在79℃和102℃附近。
本发明的一实施方式中的聚烯烃系树脂发泡粒子的平均气泡直径优选80μm～500μm，更优选90μm～400μm，进一步优选100μm～350μm。在聚烯烃系树脂发泡粒子的平均气泡直径小于80μm的情况下存在聚烯烃系树脂模内发泡成型体的压缩强度降低的趋势。在聚烯烃系树脂发泡粒子的平均气泡直径超过500μm的情况下，存在聚烯烃系树脂模内发泡成型体的成型周期变长，生产率降低的趋势。这里，成型周期是指通过使用聚烯烃系树脂发泡粒子进行模内发泡成型而得到聚烯烃系树脂模内成型体时的、从模内发泡成型的开始到将得到的成型体从模具中脱模的成型结束为止的时间。
本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂模内发泡成型体可以通过一般的方法将聚烯烃系树脂发泡粒子进行模内发泡成型而得到。
作为在将上述聚烯烃系树脂发泡粒子用于模内发泡成型的情况下，将聚烯烃系树脂发泡粒子填充于模具等模的方法，例如有下述(A)～(C)等模内填充方法：
(A)预先在聚烯烃系树脂发泡粒子中压入(施加内压)氮、空气、二氧化碳等无机气体，填充赋予了发泡能的聚烯烃系树脂发泡粒子的方法，
(B)不施加内压(即内压保持与大气压相等)而填充聚烯烃系树脂发泡粒子的方法，
(C)在模内填充时利用运送空气等(可以是氮、二氧化碳)对聚烯烃系树脂发泡粒子进行压缩，提高聚烯烃系树脂发泡粒子的内压，同时填充聚烯烃系树脂发泡粒子的方法。可以将这些方法组合使用，也可以使用这些以外的以往公知的模内填充方法。
在本发明的一实施方式中，作为由聚烯烃系树脂发泡粒子制造聚烯烃系树脂模内发泡成型体的方法，例如可举出包括以下的(i)～(iv)的方法。(i)在可关闭不可密闭的成型模具内，在稍微打开模具的状态下，填充上述聚烯烃系树脂发泡粒子(ii)将水蒸气等作为加热介质以0.05MPa(表压)～0.5MPa(表压)左右的加热水蒸气压将聚烯烃系树脂发泡粒子加热3秒～30秒左右，从而使聚烯烃系树脂发泡粒子彼此熔合，(iii)之后，利用水冷将成型模具冷却到能够抑制从成型模具取出聚烯烃系树脂模内发泡成型体后的模内发泡成型体的变形的程度为止后，(iv)打开模具，从成型模具取出，制成聚烯烃系树脂模内发泡成型体的方法。应予说明，在(i)中，将填充聚烯烃系树脂发泡粒子前的模具的开口宽度设为开口量。
这样得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体能够适宜地用于缓冲包装材料、物流资材、隔热材料、土木建筑部件、汽车部件等各种用途。
本发明的一实施方式也可以是如下的构成。
〔1〕一种聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，含有3重量份～10重量份的生成物(b)、2重量份～10重量份的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和0.01重量份～1重量份的吸水性物质(d)，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物和作为成分3的高级脂肪酰胺而成。
〔2〕根据〔1〕所述的聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，上述聚烯烃系树脂(a)是聚丙烯系树脂或聚乙烯系树脂。
〔3〕根据〔1〕或〔2〕所述的聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，上述吸水性物质(d)是选自甘油和聚乙二醇中的至少1种以上。
〔4〕根据〔1〕～〔3〕中任一项所述的聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，上述丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的熔点是40℃～130℃。
〔5〕根据〔1〕～〔4〕中任一项所述的聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，上述作为成分1的烯烃系弹性体是选自以下的(a)～(c)中的至少1种，(a)乙烯·α-烯烃共聚橡胶；(b)乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶；以及(c)将由乙烯·α-烯烃共聚橡胶和/或乙烯·α-烯烃·非共轭二烯共聚橡胶构成的聚合物链段设为主干成分，将由至少1种乙烯基系单体形成的乙烯基聚合物链段作为分支成分的接枝共聚物。
〔6〕根据〔1〕～〔5〕中任一项所述的聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，上述除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物是选自乙烯·丙烯酸共聚物、乙烯·丙烯酸甲酯共聚物、乙烯·甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯共聚物、乙烯·丙烯酸异丁酯共聚物、乙烯·丙烯酸正丁酯共聚物、乙烯·丙烯酸2-乙基己酯共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯·马来酸酐共聚物、乙烯·丙烯酸乙酯·甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯·甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯·乙酸乙烯酯·甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯·乙酸乙烯酯共聚物以及它们的皂化物中的至少1种。
〔7〕根据〔1〕～〔6〕中任一项所述的聚烯烃系树脂发泡粒子，其特征在于，上述作为成分3的高级脂肪酰胺是选自月桂酸酰胺、棕榈酸酰胺、硬脂酸酰胺、山萮酸酰胺、芥酸酰胺、油酸酰胺、巴西烯酸酰胺、反油酸酰胺、亚甲基双硬脂酸酰胺、亚甲基双月桂酸酰胺、亚乙基双硬脂酸酰胺、亚乙基双月桂酸酰胺、亚甲基双油酸酰胺、亚甲基双芥酸酰胺、亚乙基双油酸酰胺和亚乙基双芥酸酰胺中的至少1种。
〔8〕一种聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，是使用聚烯烃系树脂粒子和发泡剂的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚烯烃系树脂发泡粒子相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，含有3重量份～10重量份的生成物(b)、2重量份～10重量份的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和0.01重量份～1重量份的吸水性物质(d)，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物和作为成分3的高级脂肪酰胺而成，上述发泡剂是无机系发泡剂。
〔9〕一种聚烯烃系树脂模内发泡成型体，使用〔1〕～〔7〕中任一项所述的聚烯烃系树脂发泡粒子。
另外，本发明的一实施方式的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法可以是以下的构成。
〔10〕一种聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法，其特征在于，是使聚烯烃系树脂粒子在耐压容器内与发泡剂一起分散于水系分散介质，将上述耐压容器内进行加热和加压到上述聚烯烃系树脂粒子的软化温度以上的温度后，将分散有上述聚烯烃系树脂粒子和上述发泡剂的上述水系分散介质释放到比耐压容器的内压低的压力区域，得到聚烯烃系树脂发泡粒子的聚烯烃系树脂发泡粒子的制造方法，上述聚烯烃系树脂发泡粒子相对于聚烯烃系树脂(a)100重量份，含有3重量份～10重量份的生成物(b)、2重量份～10重量份的丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和0.01重量份～1重量份的吸水性物质(d)，所述生成物(b)含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物、作为成分3的高级脂肪酰胺而成，上述发泡剂是无机系发泡剂。
实施例
接下来，基于实施例和比较例对本发明的一实施方式进行说明，本发明并不限于这些实施例。
实施例和比较例中使用的聚烯烃系树脂和添加剂如下。
(1)聚烯烃系树脂(a)
·聚丙烯系树脂A：熔点149℃，密度0.90g/cm3，1-丁烯含量3.8wt％和乙烯含量0.5wt％，MI10.0g/10分钟的丁烯-乙烯-丙烯系无规共聚物
·聚乙烯系树脂B：熔点123℃，密度0.92g/cm3，MI2.1g/10分钟的直链状低密度聚乙烯
(2)烯烃系弹性体(本申请发明中的成分1)
·乙烯丙烯共聚橡胶[JSR株式会社制，EP07P]
·乙烯辛烯共聚橡胶[Dow Chemical日本株式会社制，ENGAGE 8100]
·接枝聚合物A[在乙烯辛烯共聚橡胶上接枝聚合甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、丙烯酸丁酯而成的聚合物]
·接枝聚合物B[在乙烯丙烯共聚橡胶上接枝聚合苯乙烯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸2-羟丙酯而成的聚合物]
(3)乙烯与至少1种乙烯基单体的共聚物(本申请发明中的成分2)
·乙烯丙烯酸乙酯共聚物[株式会社NUC制，DPDJ-6169]
·乙烯甲基丙烯酸甲酯共聚物[住友化学株式会社制，Acryft WH401]
(4)高级脂肪酰胺(本申请发明中的成分3)
·芥酸酰胺[日油株式会社制，ALFLOW P-10]
·油酸酰胺[日油株式会社制，ALFLOW E-10]
(5)丁烯共聚聚乙烯蜡(c)
·聚乙烯蜡A[三井化学株式会社制]：丁烯含量为7.5重量％，粘均分子量2900，熔点102℃的丁烯共聚聚乙烯蜡
·聚乙烯蜡B[三井化学株式会社制]：丁烯含量为8.5重量％，粘均分子量2700，熔点91℃的丁烯共聚聚乙烯蜡]
(6)吸水性物质(d)
·甘油[Lion株式会社制，精制甘油D]
·聚乙二醇[Lion株式会社制，PEG#300]
(7)其他添加剂
·滑石[林化成株式会社制，Talcum Powder PK-S]
·炭黑[三菱化学株式会社制，MCF88]
(8)分散剂
·高岭土[BASF制，ASP-170]
(9)分散助剂
·十二烷基苯磺酸钠[花王株式会社制，NEOPELEX G-15]
(10)发泡剂
·二氧化碳[AIR WATER株式会社制]。
(11)硅系组合物A
使用将机筒(C1～C9，H/D)温设定为80～200℃(C1＝80℃、C2＝150℃、C3＝160℃、C4＝180℃、C5～C9＝200℃、H/D＝200℃)，将螺杆转速设定为200rpm的、双轴挤出机[ONMACHINERY株式会社制，TEK45]，以下依次利用(1)～(5)的方法制成硅系组合物A：
(1)将聚丙烯系树脂[Prime Polypro J-105G(Prime Polymer株式会社制均聚PP，MFR＝9g/10分钟)]75重量份、聚丙烯蜡[VISCOL 330-P(三洋化成工业株式会社制，分子量15000)]25重量份和有机过氧化物[2,5-二甲基-2,5-二-(叔丁基过氧化)己烷)(ARKEMAYOSHITOMI公司制，商品名：Luperox 101)]0.8重量份从原料投入口投入到双轴挤出机；
(2)接着，将两末端二甲基乙烯基硅氧烷基封端聚二甲基硅氧烷[MomentivePerformance Materials·Japan公司制，商品名XF40A-1987]100重量份从C3机筒使用液体添加装置投入到双轴挤出机；
(3)接着，将投入到双轴挤出机的材料熔融混炼，从而制成样品A；
(4)接着，从原料投入口将样品A200.8重量份投入到双轴挤出机，从C3机筒使用液体添加装置，将聚二甲基硅氧烷[Momentive Performance Materials·Japan公司制，商品名TSF451-50]50重量份投入到双轴挤出机；
(5)接着，将投入到双轴挤出机的材料熔融混炼，从而制成硅系组合物A。
这里，上述(2)中的两末端二甲基乙烯基硅氧烷基封端聚二甲基硅氧烷是在1分子中含有至少一个硅原子结合自由基聚合性官能的聚有机硅氧烷。另外，上述(4)中的聚二甲基硅氧烷是非自由基聚合性的聚有机硅氧烷。
实施例和比较例的评价按照下述的方法进行。
(聚烯烃系树脂发泡粒子(一次发泡粒子和二次发泡粒子)的发泡倍率)
求出堆积体积(嵩体積)约50cm3的聚烯烃系树脂发泡粒子的重量w(g)。另外，通过使该聚烯烃系树脂发泡粒子沉没在乙醇中，求出聚烯烃系树脂发泡粒子的体积v(cm3)。根据上述重量w(g)、上述体积v(cm3)和聚烯烃系树脂(a)的密度d(g/cm3)，利用下式求出聚烯烃系树脂发泡粒子的发泡倍率：
聚烯烃系树脂发泡粒子的发泡倍率＝d×v/w。
(聚烯烃系树脂发泡粒子(一次发泡粒子和二次发泡粒子)的表观密度)
将聚烯烃系树脂发泡粒子平稳投入广口的10升容器中直到溢出后，以聚烯烃系树脂发泡粒子成为10L的方式刮擦10L容器的口。对装在10L容器中的聚烯烃系树脂发泡粒子的重量进行测定后，除以容积10L，得到表观密度。表观密度以g/L的单位表示。
(聚烯烃系树脂模内发泡成型体的密度)
利用游标卡尺测定得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体(厚度50mm)的纵向的长度、横向的长度和厚度，计算聚烯烃系树脂模内发泡成型体的体积V(cm3)。之后，测定得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体(厚度50mm)的重量W(g)，用该重量除以聚烯烃系树脂模内发泡成型体的体积V(cm3)，得到聚烯烃系树脂模内发泡成型体的密度。聚烯烃系树脂模内发泡成型体的密度以g/L的单位表示。
(模内发泡成型体的表面光泽性评价)
从相对于得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的纵300mm×横400mm的面垂直方向1.5m上方照射直管荧光灯(株式会社日立制作所制，FLR40SD/M/36-B)的光。从45度上方目视观察确认照射光的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的表面，判定表面光泽性。
◎：表面整体的70％以上发出光泽。
〇：表面整体的30以上且不足70％发出光泽。
×：表面整体的不足30％发出光泽或者没有光泽。
(模内发泡成型体的摩擦声评价)
从得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体切出2个试验片、试验片(A)和试验片(B)。试验片(A)的大小是长度120mm×宽度60mm×厚度10mm，试验片(B)的大小是长度50mm×宽度50mm×厚度10mm。试验片(A)和试验片(B)两者均在单面具有表皮层。上述的表皮层是试验片的表面的一部分，原本是指形成作为原料的发泡成型体的表面的一部分的部分。即，该试验片以切出试验片前的发泡成型体的表面的一部分成为试验片本身的表面的一部分的方式切出。使用表面性试验机(新东科学株式会社制，HEIDON Type14)，在试验片(A)上将试验片(B)以使彼此的表皮层接触的方式安装于试验机。另外，在试验片(B)上载置1.0kg的重物而施加载荷的状态下静止60秒钟。经过60秒钟后，通过使试验片(A)在10mm的距离以3000mm/分钟进行往复移动，使2个试验片彼此摩擦。利用设置于距离摩擦的位置10cm的位置的麦克风收集摩擦声。使用音吉正电子株式会社制实时分析仪DSSF3Light对收集到的声音进行频率和声压级的解析。求出频率8000Hz下的平均声压级(A声)和不摩擦试验片而使试验机工作时的频率8000Hz下的平均声压级(B声)，将通过以下的计算式求出的值作为摩擦声压。将摩擦开始后经过300秒的时刻的摩擦声压设为短期的摩擦声压，将摩擦开始后经过900秒的时刻的摩擦声压设为长期的摩擦声压：
摩擦声压(dB)＝A声(dB)-B声(dB)…(式)。
(模内发泡成型体的粘滑试验：异响产生风险指数评价)
从得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体切出2个试验片：试验片(C)和试验片(D)。试验片(C)的大小是长60mm×宽60mm×厚5mm，试验片(D)的大小是长50mm×宽25mm×厚5mm。试验片(C)和试验片(D)两者都在单面具有表皮层。
使用基于德国汽车工业联合会标准“VDA230-206”的试验机(Ziegler-Instruments GmbH制，SSP-04)，将试验片(C)和试验片(D)以彼此的表皮层接触的方式安装于试验机。将试验片间的按压力设为40N，将试验片间的摩擦动作速度设为1mm/s，对振幅在20mm的条件下实施试验，求出异响产生风险指数(RPN)。将测定次数1次设为短期的异响产生风险指数，将测定次数15次设为长期的异响产生风险指数。应予说明，基于“VDA230-206”的RPN成为以下的基准。
RPN 1～3分 无异响产生风险
RPN 4～5分 异响产生风险中
RPN 6～10分 异响产生风险高。
＜实施例1～16、比较例1～13＞
[聚烯烃系树脂粒子的制造]
将表1、表2所示的种类、重量份的聚烯烃系树脂(a)、生成物(b)、丁烯共聚聚乙烯蜡(c)、吸水性物质(d)、滑石0.05重量份、根据需要的炭黑或硅系组合物A进行混合而制成共混物。对共混物利用50mmφ的挤出机进行熔融混炼(树脂温度210℃)，得到聚烯烃系树脂组合物。将聚烯烃系树脂组合物从挤出机前端挤压成线束状后，通过切割进行造粒，制造聚烯烃系树脂粒子(1.2mg/粒)。
[聚烯烃系树脂发泡粒子(一次发泡粒子)的制造]
在10L耐压容器，装入得到的聚烯烃系树脂粒子100重量份、作为水系分散介质的水200重量份、作为分散剂的高岭土0.3重量份、作为分散助剂的十二烷基苯磺酸钠0.004重量份、以及作为发泡剂的二氧化碳2.6重量份，制成包含发泡剂的分散液。一边搅拌该分散液一边(a)将发泡温度(耐压容器内的温度)设为147～149℃(实施例1～15、比较例1～16)或123.5℃(实施例16)并(b)将发泡压力(容器内压)设为3.2MPa(全部的实施例和比较例)。耐压容器内的温度和压力达到规定的发泡温度和发泡压力后，进一步以规定的发泡温度和发泡压力保持耐压容器内的温度和压力30分钟。之后，通过供给二氧化碳，一边将耐压容器内的发泡压力保持在规定的发泡压力，一边通过设置于耐压容器的下部的直径3mmφ孔而将分散液释放于大气压下，得到聚烯烃系树脂的一次发泡粒子。之后，在75℃干燥聚烯烃系树脂的一次发泡粒子24小时。
[聚烯烃系树脂发泡粒子(二次发泡粒子)的制造]
对于实施例1～16、比较例1～16，以下依次通过方法(1)～(4)得到聚烯烃系树脂的二次发泡粒子：(1)将得到的一次发泡粒子分别供给到1m3的耐压容器；(2)通过空气加压，对供给的一次发泡粒子赋予0.20～0.30MPa(绝对压)的内压；(3)接着移送到二次发泡机；(4)之后，利用0.035～0.060MPa(表压)的水蒸气，加热一次发泡粒子而进一步使其发泡，得到几乎球形的二次发泡粒子。
在各实施例和比较例中得到的二次发泡粒子通过基于DSC法的测定，在DSC曲线中，示出来自于聚烯烃系树脂(a)的2个峰，二次发泡粒子的平均气泡直径是100～120μm。
[聚烯烃系树脂模内发泡成型体的制成]
对于实施例1～15、比较例1～16，以下依次利用(1)～(4)的方法制成聚烯烃系树脂模内发泡成型体。(1)对得到的二次发泡粒子赋予内压后，填充于长400mm×宽300mm×厚50mm的模具。这里，作为填充方法，采用上述的(A)的方法，将开裂量设为5mm；(2)填充后，利用0.32MPa(表压)的水蒸气加热二次发泡粒子；(3)利用该加热使二次发泡粒子彼此熔合，从而得到聚烯烃系树脂模内发泡成型体；(4)将得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体从模具取出。
对于实施例16，以下依次利用(1)～(4)的方法，制成聚烯烃系树脂模内发泡成型体。(1)不对得到的二次发泡粒子赋予内压，填充于长400mm×宽300mm×厚50mm的模具。这里，作为填充方法，采用上述的(A)的方法，将开裂量设为5mm；(2)填充后，利用0.10MPa(表压)的水蒸气加热二次发泡粒子；(3)利用该加热使二次发泡粒子彼此熔合，从而得到聚烯烃系树脂模内发泡成型体；(4)将得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体从模具取出。
将实施例1～16中使用的材料、配合量(添加量)以及各评价结果示于表1。将比较例1～16中使用的材料、配合量(添加量)以及各评价结果示于表2。
[表1]
[表2]
在实施例1～16中可知，含有本申请发明的范围的聚烯烃系树脂(a)，含有作为成分1的烯烃系弹性体、除成分1以外的、由乙烯与至少1种乙烯基单体形成的作为成分2的共聚物、作为成分3的高级脂肪酰胺而成的生成物(b)，丁烯共聚聚乙烯蜡(c)，和吸水性物质(d)以规定的配合形成的发泡粒子可得到表面光泽性优异、长期呈现摩擦声压的抑制效果且呈现异响产生风险指数长期成为1～3分的范围(没有异响产生风险)的效果的模内发泡成型体。
在比较例1～5中，可知如果不添加吸水性物质(d)，则表面光泽性差，且异响产生风险指数为7～10分的范围(异响产生风险高)，性能变得不充分。
在比较例6中，可知如果不添加生成物(b)和丁烯共聚聚乙烯蜡(c)，则表面光泽性差，摩擦声压高且异响产生风险指数为10分(异响产生风险高)，性能变得不充分。
在比较例7和8中实施专利文献1的追加实验，结果可知表面光泽性差，并且如果不添加丁烯共聚聚乙烯蜡(c)，则与比较例6的结果几乎没有变化，摩擦声压高，且异响产生风险指数为10分(异响产生风险高)，性能不充分。
在比较例9中可知如果不添加生成物(b)，则表面光泽性差，异响产生风险指数为9～10分的范围(异响产生风险高)，性能不充分。
在比较例10中可知如果生成物(b)小于本申请发明的范围，则异响产生风险指数为6分(异响产生风险高)，性能不充分。
在比较例11中如果生成物(b)超过本申请发明的范围，则在发泡粒子显著产生褶皱，结果可知因表面褶皱的影响，异响产生风险指数为8分(异响产生风险高)，性能不充分。
在比较例12中可知如果丁烯共聚聚乙烯蜡(c)小于本申请发明的范围，则摩擦声压高，且异响产生风险指数为8分(异响产生风险高)，性能不充分。
在比较例13中如果丁烯共聚聚乙烯蜡(c)超过本申请发明的范围，则在发泡粒子显著产生褶皱，结果可知因表面褶皱的影响，异响产生风险指数为9分(异响产生风险高)，性能不充分。
比较例14是国际公开公报WO2016/136875的追加实验。在比较例14中，为了抑制摩擦声，使用硅系组合物A。比较例14的结果可知在不添加生成物(b)和丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的情况下异响产生风险指数为10分(异响产生风险高)，性能不充分。
在比较例15中，使用生成物(b)和上述硅系组合物A，未添加丁烯共聚聚乙烯蜡(c)。在比较例16中，使用丁烯共聚聚乙烯蜡(c)和上述硅系组合物A，未添加生成物(b)。根据比较例15和16的结果可知使用上述硅系组合物A，不添加生成物(b)或丁烯共聚聚乙烯蜡(c)的情况下，表面光泽性差，异响产生风险指数为9分以上(异响产生风险高)，性能不充分。
产业上的可利用性
根据本发明的一实施方式，能够得到可提供长期抑制摩擦声和异响产生风险且表面光泽性优异的聚烯烃系树脂模内发泡成型体的聚烯烃系树脂发泡粒子。使用本发明的一实施方式的聚丙烯系树脂发泡粒子进行模内发泡成型而得到的聚烯烃系树脂模内发泡成型体可适宜用于缓冲包装材料、物流资材、隔热材料、土木建筑部件、汽车部件等各种用途。