阅读说明：本技术 一种低度apt渣中富集钨的方法 (Method for enriching tungsten in low-grade APT slag ) 是由 杨剑 廖云秀 杨乐能 朱国平 张仲军 于 2019-10-16 设计创作，主要内容包括：本发明涉及资源综合回收利用技术领域,公开了一种低度APT渣中富集钨的方法,包括三次连续富集工艺；第一次富集工艺完成后,APT渣中的钨元素含量可提升到1.3-1.5倍,含量达到1.01％-2.70％；第二次富集工艺完成后,APT渣中的钨元素含量再提升到1.2-1.3倍,含量达到1.32％-3.51％；第三次富集工艺完成后,APT渣中的钨元素含量再提升到2-3.5倍,含量达到4.62％-12.28％；经过三次富集综合折算,钨元素总的回收率为86.6％-92.2％。对于本发明,通过三次连续的富集工艺,有效地对钨元素进行富集,工艺简单,可操作性强,生产成本低,使生产企业取得可观经济效益,且清洗渣料后的废水可以循环使用,对环境友好,易于实现工业规模化生产,实现了对环境保护、社会效益和企业经济效益的多赢。(The invention relates to the technical field of comprehensive recycling of resources, and discloses a method for enriching tungsten in low-grade APT slag, which comprises a three-time continuous enrichment process, wherein after the -time enrichment process is completed, the content of tungsten in the APT slag can be increased to 1.3-1.5 times and the content reaches 1.01-2.70%, after the second-time enrichment process is completed, the content of tungsten in the APT slag is increased to 1.2-1.3 times and the content reaches 1.32-3.51%, after the third-time enrichment process is completed, the content of tungsten in the APT slag is increased to 2-3.5 times and the content reaches 4.62-12.28%, and after the three-time comprehensive conversion of enrichment, the total recovery rate of tungsten is 86.6-92.2%.)

一种低度APT渣中富集钨的方法

技术领域

本发明涉及资源综合回收利用技术领域，具体为一种低度APT渣中富集钨的方法。

背景技术

我国已将资源综合利用产业列入战略性新兴产业。目前，全国有废弃APT(仲钨酸铵)生产渣近70万吨，同时每年新增渣料近15万吨。随着APT生产厂家技术的日臻成熟，所产生的生产渣中剩余钨含量已由之前的3％-5％降低到0.7％-1.8％。对废料回收企业来说，传统回收钨的简单生产方法已不能取得经济效益，如何探讨新的工艺让企业有动力、有效益回收已成为该废料处置的发展方向。

因此，急需研发一种低成本生产工艺，以实现对低度APT渣中钨元素的较好“富集”，使生产企业取得可观经济效益，进而实现对环境保护、社会效益和企业经济效益的多赢。

发明内容

为了克服现有技术存在的上述技术问题，本发明的目的是提供了一种低度APT渣中富集钨的方法，通过三次连续的富集工艺，有效地对钨元素进行富集，工艺简单，可操作性强，生产成本低，实现了对环境保护、社会效益和企业经济效益的多赢。

为了解决上述问题，本发明按以下技术方案予以实现的：

一种低度APT渣中富集钨的方法，包括三次连续富集工艺；

第一次富集工艺包括如下步骤：

S1、将APT渣加入液体进行球磨，球磨细度为300目，并放入搅拌罐中进行搅拌；

S2、在步骤S1的搅拌过程中加入稀盐酸进行PH值调节，并搅拌后进行压滤，实现渣液分离，得到第一压滤液和第一压滤渣；

S3、将步骤S2所得的第一压滤液进入其它金属回收工序(铁、铜、银回收工序)，将步骤S2所得的第一压滤渣用清水清洗，得到第一清洗渣和第一清洗液；

第二次富集工艺包括如下步骤：

S4、将部分步骤S3所得的第一清洗渣加入稀盐酸进行PH值调节，并搅拌后进行压滤，实现渣液分离，得到第二压滤液和第二压滤渣；

S5、将步骤S4所得的第二压滤液进入其它金属回收工序(铁、铜、银回收工序)，将步骤S4所得的第二压滤渣用清水清洗，得到第二清洗渣和第二清洗液；

第三次富集工艺包括如下步骤：

S6、将步骤S5所得的第二清洗渣加入浓硫酸，并搅拌后进行压滤，实现渣液分离，得到第三压滤液和第三压滤渣；

S7、将步骤S6所得的第三压滤渣进入其它金属回收工序(锡回收工序)，对步骤S6所得的第三压滤液进行两次PH值调节；其中，第一次PH值调节后，进行压滤，得到第四压滤液和第四压滤渣，将所述第四压滤液进行第二次PH值调节，进行压滤，得到第五压滤液和第五压滤渣；

S8、将步骤S7所得的第五压滤液进入其它金属回收工序(锡回收工序)，步骤S7所得的第五压滤渣即为富集的钨渣产品。

进一步的，在步骤S1中，所述液体为清水、所述第一清洗液或所述第二清洗液，所述APT渣与所述液体的比例为1:(1.5-2.5)，能够使APT渣研磨得更加充分。

进一步的，在步骤S2中，所加入的稀盐酸的浓度为4％-6％，调节后溶液的PH值为6-8；优选的，所述稀盐酸的浓度为5％，调节后溶液的PH值为7。浓度大于7％时，会有钨的浸出，将PH值调到7，主要是去除中性状态溶于液体的物质，如：铁、铜、银、钙等。

进一步的，在步骤S3中，所述第一压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：(1-3)，搅拌时间为20-40分钟，压滤，得到所述第一清洗渣和所述第一清洗液；所述第一清洗液可回收用于步骤S2的调节PH值的工序中，能够对废水进行重复利用，节约了成本，且保护了环境。

进一步的，在步骤S4中，所加入的稀盐酸的浓度为6％-8％，调节后溶液的PH值为0.8-1.2；优选的，所述稀盐酸的浓度为7％，调节后溶液的PH值为1.0。进一步去除杂质铁、铜、银、钙及小量硅等。

进一步的，在步骤S5中，所述第二压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：(1-3)，搅拌时间为20-40分钟，压滤，得到所述第二清洗渣和所述第二清洗液；所述第二清洗液可回收用于步骤S4的调节PH值的工序中，能够对废水进行重复利用，节约了成本，且保护了环境。

进一步的，在步骤S6中，所加入的浓硫酸浓度为90％，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1:(0.5-1.5)；优选的，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1：1。为了浸出钨，当第一清洗渣和浓硫酸比例为1：1时，浸出效果最好。

进一步的，在步骤S6中，加入所述浓硫酸后进行搅拌时，温度控制在50-60℃。因为所述浓硫酸加入后会释放热能，温度过高会影响所述第二清洗渣和所述浓硫酸反应。

进一步的，在步骤S7中，对所述第三压滤液进行PH值调节的步骤如下：

1)将所述第三压滤液中加入部分步骤S3得到的第一清洗渣，将PH值调节到0.4-0.6，进行压滤，实现渣液分离，得到第四压滤液和第四压滤渣；

2)将步骤1)所得的第四压滤渣进入步骤S6的工序中，将步骤1)所得的第四压滤液加入铁粉，将PH值调节到2.5-3.0，其中，钨元素变成杂多酸沉淀下来，进行压滤，实现渣液分离，得到所述第五压滤液和所述第五压滤渣。

铁元素在PH值为0.4-0.6时，容易形成沉淀，从而达到除铁效果；PH值为2.5-3.0时，钨容易形成杂多酸沉淀。

进一步的，在步骤S2中，搅拌速度为80-120r/min，搅拌时间为50-70分钟；在步骤S4中，搅拌速度为80-120r/min，搅拌时间为50-70分钟；在步骤S6中，搅拌速度为80-120r/min，搅拌时间为80-100分钟。对于搅拌速度和搅拌时间的设置，是为了使渣料与酸溶液充分结合及反应，去除其它物质，更好地对钨元素进行富集。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明所述的低度APT渣中富集钨的方法，将钨元素含量为0.72％-1.80％的渣料进行了三次连续的富集工艺，第一次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量可提升到1.3-1.5倍，含量达到1.01％-2.70％，该次钨元素回收率为96％-98％；第二次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.2-1.3倍，含量达到1.32％-3.51％，该次钨元素回收率为96％-98％；第三次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到2-3.5倍，含量达到4.62％-12.28％，该次钨元素回收率为94％-96％；经过三次富集综合折算，钨元素总的回收率为86.6％-92.2％。对于本发明，通过三次连续的富集工艺，有效地对钨元素进行富集，工艺简单，可操作性强，生产成本低，使生产企业取得可观经济效益，且清洗渣料后的废水可以循环使用，对环境友好，易于实现工业规模化生产，实现了对环境保护、社会效益和企业经济效益的多赢。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所述的一种低度APT渣中富集钨的方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明选用的APT渣为赣州钨渣料、郴州钨渣料和福建钨渣料；本发明所使用到的试剂和设备均为市售产品。

实施例1

选用的APT渣为赣州钨渣料，原钨含量测定为1.80％。

第一次富集工艺包括如下步骤：

S1、将APT渣加入清水进行球磨，固液质量比为1：2，球磨细度为300目，并放入搅拌罐中进行搅拌；

S2、在步骤S1的搅拌过程中加入浓度为5％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为7，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为60分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第一压滤液和第一压滤渣；

S3、将步骤S2所得的第一压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S2所得的第一压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：2，搅拌时间为30分钟，压滤，得到第一清洗渣和第一清洗液；所述第一清洗液可回收用于步骤S2的调节PH值的工序中；

第二次富集工艺包括如下步骤：

S4、将部分步骤S3所得的第一清洗渣加入浓度为7％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为1.0，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为60分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第二压滤液和第二压滤渣；

S5、将步骤S4所得的第二压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S4所得的第二压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：2，搅拌时间为30分钟，压滤，得到第二清洗渣和第二清洗液；所述第二清洗液可回收用于步骤S4的调节PH值的工序中；

第三次富集工艺包括如下步骤：

S6、将步骤S5所得的第二清洗渣加入浓度为90％的浓硫酸，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1：1，温度控制在55℃左右，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为90分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第三压滤液和第三压滤渣；

S7、将步骤S6所得的第三压滤渣进入其它金属回收工序，对步骤S6所得的第三压滤液进行PH值调节的步骤如下：

1)将所述第三压滤液中加入部分步骤S3得到的第一清洗渣，将PH值调节到0.5，进行压滤，实现渣液分离，得到第四压滤液和第四压滤渣；

2)将步骤1)所得的第四压滤渣进入步骤S6的工序中，将步骤1)所得的第四压滤液加入铁粉，将PH值调节到2.7，其中，钨元素变成杂多酸沉淀下来，进行压滤，实现渣液分离，得到所述第五压滤液和所述第五压滤渣。

S8、将步骤S7所得的第五压滤液进入其它金属回收工序，步骤S7所得的第五压滤渣即为富集的钨渣产品。

经测定，第一次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量可提升到1.5倍，含量达到2.70％，该次钨元素回收率为98％；第二次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.3倍，含量达到3.51％，该次钨元素回收率为98％；第三次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到3.5倍，含量达到12.28％，该次钨元素回收率为96％；经过三次富集综合折算，钨元素总的回收率为92.2％。

实施例2

选用的APT渣为郴州钨渣料，原钨含量测定为1.50％。

第一次富集工艺包括如下步骤：

S1、将APT渣加入清水进行球磨，固液质量比为1：1.5，球磨细度为300目，并放入搅拌罐中进行搅拌；

S2、在步骤S1的搅拌过程中加入浓度为4％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为8，进行搅拌，搅拌速度为80r/min，搅拌时间为50分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第一压滤液和第一压滤渣；

S3、将步骤S2所得的第一压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S2所得的第一压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：1，搅拌时间为20分钟，压滤，得到第一清洗渣和第一清洗液；所述第一清洗液可回收用于步骤S2的调节PH值的工序中；

第二次富集工艺包括如下步骤：

S4、将部分步骤S3所得的第一清洗渣加入浓度为6％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为1.2，进行搅拌，搅拌速度为80r/min，搅拌时间为50分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第二压滤液和第二压滤渣；

S5、将步骤S4所得的第二压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S4所得的第二压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：1，搅拌时间为20分钟，压滤，得到第二清洗渣和第二清洗液；所述第二清洗液可回收用于步骤S4的调节PH值的工序中；

第三次富集工艺包括如下步骤：

S6、将步骤S5所得的第二清洗渣加入浓度为90％的浓硫酸，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1：0.5，温度控制在50℃左右，进行搅拌，搅拌速度为80r/min，搅拌时间为80分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第三压滤液和第三压滤渣；

S7、将步骤S6所得的第三压滤渣进入其它金属回收工序，对步骤S6所得的第三压滤液进行PH值调节的步骤如下：

1)将所述第三压滤液中加入部分步骤S3得到的第一清洗渣，将PH值调节到0.6，进行压滤，实现渣液分离，得到第四压滤液和第四压滤渣；

2)将步骤1)所得的第四压滤渣进入步骤S6的工序中，将步骤1)所得的第四压滤液加入铁粉，将PH值调节到3.0，其中，钨元素变成杂多酸沉淀下来，进行压滤，实现渣液分离，得到所述第五压滤液和所述第五压滤渣。

S8、将步骤S7所得的第五压滤液进入其它金属回收工序，步骤S7所得的第五压滤渣即为富集的钨渣产品。

经测定，第一次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量可提升到1.3倍，含量达到1.95％，该次钨元素回收率为96％；第二次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.2倍，含量达到2.34％，该次钨元素回收率为96％；第三次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到2.6倍，含量达到6.08％，该次钨元素回收率为94％；经过三次富集综合折算，钨元素总的回收率为86.6％。

实施例3

选用的APT渣为福建钨渣料，原钨含量测定为0.72％。

第一次富集工艺包括如下步骤：

S1、将APT渣加入清水进行球磨，固液质量比为1：2.5，球磨细度为300目，并放入搅拌罐中进行搅拌；

S2、在步骤S1的搅拌过程中加入浓度为6％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为6，进行搅拌，搅拌速度为120r/min，搅拌时间为70分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第一压滤液和第一压滤渣；

S3、将步骤S2所得的第一压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S2所得的第一压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：3，搅拌时间为40分钟，压滤，得到第一清洗渣和第一清洗液；所述第一清洗液可回收用于步骤S2的调节PH值的工序中；

第二次富集工艺包括如下步骤：

S4、将部分步骤S3所得的第一清洗渣加入浓度为8％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为0.8，进行搅拌，搅拌速度为120r/min，搅拌时间为70分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第二压滤液和第二压滤渣；

S5、将步骤S4所得的第二压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S4所得的第二压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：3，搅拌时间为40分钟，压滤，得到第二清洗渣和第二清洗液；所述第二清洗液可回收用于步骤S4的调节PH值的工序中；

第三次富集工艺包括如下步骤：

S6、将步骤S5所得的第二清洗渣加入浓度为90％的浓硫酸，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1：1.5，温度控制在60℃左右，进行搅拌，搅拌速度为120r/min，搅拌时间为100分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第三压滤液和第三压滤渣；

S7、将步骤S6所得的第三压滤渣进入其它金属回收工序，对步骤S6所得的第三压滤液进行PH值调节的步骤如下：

1)将所述第三压滤液中加入部分步骤S3得到的第一清洗渣，将PH值调节到0.4，进行压滤，实现渣液分离，得到第四压滤液和第四压滤渣；

2)将步骤1)所得的第四压滤渣进入步骤S6的工序中，将步骤1)所得的第四压滤液加入铁粉，将PH值调节到2.5，其中，钨元素变成杂多酸沉淀下来，进行压滤，实现渣液分离，得到所述第五压滤液和所述第五压滤渣。

S8、将步骤S7所得的第五压滤液进入其它金属回收工序，步骤S7所得的第五压滤渣即为富集的钨渣产品。

经测定，第一次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量可提升到1.4倍，含量达到1.01％，该次钨元素回收率为97％；第二次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.3倍，含量达到1.32％，该次钨元素回收率为97％；第三次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到3.5倍，含量达到4.62％，该次钨元素回收率为95％；经过三次富集综合折算，钨元素总的回收率为89.4％。

对比例1

选用的APT渣为赣州钨渣料，原钨含量测定为1.80％。

第一次富集工艺包括如下步骤：

S1、将APT渣加入清水进行球磨，固液质量比为1：1，球磨细度为300目，并放入搅拌罐中进行搅拌；

S2、在步骤S1的搅拌过程中加入浓度为3％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为8.5，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为60分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第一压滤液和第一压滤渣；

S3、将步骤S2所得的第一压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S2所得的第一压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：2，搅拌时间为30分钟，压滤，得到第一清洗渣和第一清洗液；所述第一清洗液可回收用于步骤S2的调节PH值的工序中；

第二次富集工艺包括如下步骤：

S4、将部分步骤S3所得的第一清洗渣加入浓度为5％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为1.4，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为60分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第二压滤液和第二压滤渣；

S5、将步骤S4所得的第二压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S4所得的第二压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：2，搅拌时间为30分钟，压滤，得到第二清洗渣和第二清洗液；所述第二清洗液可回收用于步骤S4的调节PH值的工序中；

第三次富集工艺包括如下步骤：

S6、将步骤S5所得的第二清洗渣加入浓度为90％的浓硫酸，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1：0.3，温度控制在45℃左右，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为90分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第三压滤液和第三压滤渣；

S7、将步骤S6所得的第三压滤渣进入其它金属回收工序，对步骤S6所得的第三压滤液进行PH值调节的步骤如下：

1)将所述第三压滤液中加入部分步骤S3得到的第一清洗渣，将PH值调节到0.7，进行压滤，实现渣液分离，得到第四压滤液和第四压滤渣；

2)将步骤1)所得的第四压滤渣进入步骤S6的工序中，将步骤1)所得的第四压滤液加入铁粉，将PH值调节到3.3，其中，钨元素变成杂多酸沉淀下来，进行压滤，实现渣液分离，得到所述第五压滤液和所述第五压滤渣。

S8、将步骤S7所得的第五压滤液进入其它金属回收工序，步骤S7所得的第五压滤渣即为富集的钨渣产品。

经测定，第一次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量可提升到1.05倍，含量达到1.89％，该次钨元素回收率为87％；第二次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.1倍，含量达到2.08％，该次钨元素回收率为86％；第三次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.4倍，含量达到2.91％，该次钨元素回收率为83％；经过三次富集综合折算，钨元素总的回收率为62.1％。

对比例2

选用的APT渣为赣州钨渣料，原钨含量测定为1.80％。

第一次富集工艺包括如下步骤：

S1、将APT渣加入清水进行球磨，固液质量比为1：3，球磨细度为300目，并放入搅拌罐中进行搅拌；

S2、在步骤S1的搅拌过程中加入浓度为7％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为5，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为60分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第一压滤液和第一压滤渣；

S3、将步骤S2所得的第一压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S2所得的第一压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：2，搅拌时间为30分钟，压滤，得到第一清洗渣和第一清洗液；所述第一清洗液可回收用于步骤S2的调节PH值的工序中；

第二次富集工艺包括如下步骤：

S4、将部分步骤S3所得的第一清洗渣加入浓度为9％的稀盐酸进行PH值调节，调节后溶液的PH值为0.6，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为60分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第二压滤液和第二压滤渣；

S5、将步骤S4所得的第二压滤液进入其它金属回收工序，将步骤S4所得的第二压滤渣用清水清洗一次，清洗时固液质量比为1：2，搅拌时间为30分钟，压滤，得到第二清洗渣和第二清洗液；所述第二清洗液可回收用于步骤S4的调节PH值的工序中；

第三次富集工艺包括如下步骤：

S6、将步骤S5所得的第二清洗渣加入浓度为90％的浓硫酸，所述第二清洗渣和所述浓硫酸的质量比为1：1.7，温度控制在65℃左右，进行搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为90分钟，进行压滤，实现渣液分离，得到第三压滤液和第三压滤渣；

S7、将步骤S6所得的第三压滤渣进入其它金属回收工序，对步骤S6所得的第三压滤液进行PH值调节的步骤如下：

1)将所述第三压滤液中加入部分步骤S3得到的第一清洗渣，将PH值调节到0.3，进行压滤，实现渣液分离，得到第四压滤液和第四压滤渣；

2)将步骤1)所得的第四压滤渣进入步骤S6的工序中，将步骤1)所得的第四压滤液加入铁粉，将PH值调节到2.2，其中，钨元素变成杂多酸沉淀下来，进行压滤，实现渣液分离，得到所述第五压滤液和所述第五压滤渣。

S8、将步骤S7所得的第五压滤液进入其它金属回收工序，步骤S7所得的第五压滤渣即为富集的钨渣产品。

经测定，第一次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量可提升到1.1倍，含量达到1.98％，该次钨元素回收率为92％；第二次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.15倍，含量达到2.28％，该次钨元素回收率为91％；第三次富集工艺完成后，APT渣中的钨元素含量再提升到1.6倍，含量达到3.65％，该次钨元素回收率为89％；经过三次富集综合折算，钨元素总的回收率为74.5％。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。