阅读说明：本技术 粘着片及电子设备 (Adhesive sheet and electronic device ) 是由 北出祐也 岩崎刚 高桥佑辅 武井秀晃 于 2018-05-29 设计创作，主要内容包括：本发明所要解决的课题是提供一种粘着片,其具有在电子设备拆卸时等能够将有机EL信息显示装置等容易地剥离的再剥离性能,且对被粘接体的高段差部具有良好的追随性。本发明涉及一种粘着片,其为在发泡体基材的单面或两面直接具有粘着剂层或隔着其他层而具有粘着剂层的粘着片,前述发泡体基材含有30～90质量％的乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)和/或乙烯丙烯酸共聚物(EAA),前述发泡体基材的表观密度为0.20g/cm<Sup>3</Sup>～0.60g/cm<Sup>3</Sup>且流动方向上的拉伸弹性模量为10MPa～35MPa。(The present invention addresses the problem of providing an adhesive sheet that has a removability enabling an organic EL information display device or the like to be easily removed when the electronic device is removed, and that has good conformability to a stepped portion of an adherend. The present invention relates to an adhesive sheet having an adhesive layer directly on one side or both sides of a foam base material or having an adhesive layer through another layer, wherein the foam base material contains 30 to 90 mass% of an ethylene vinyl acetate copolymer (EVA) and/or an ethylene acrylic acid copolymer (EAA), and the foam base material has an apparent density of 0.20g/cm 3 ～0.60g/cm 3 And the tensile modulus of elasticity in the flow direction is 10MPa to 35 MPa.)

粘着片及电子设备

技术领域

本发明涉及一种粘着片，其能够在例如以汽车导航系统、个人计算机、电视机、智能手机等电子设备等为代表的各种物品的制造场景中使用。

背景技术

将发泡体作为基材的粘着片被广泛用于例如将构成电子设备的2个以上的壳体、充电电池、电路基板等进行固定的情形。

作为前述粘着片，例如已知一种以发泡片作为基材的粘着片，该发泡片的特征在于，其是使树脂组合物发泡而成的树脂发泡体，该树脂组合物以90：10～60：40的比例含有聚烯烃系树脂及相对于聚烯烃系树脂的非相容树脂，由前述聚烯烃系树脂与非相容树脂所形成的海岛结构的岛部的平均长径为1μm以上(例如参照专利文献1。)。

另外，以电视机、智能手机等为中心的电子设备正进行防水化。因此，对于用于构件固定的粘着片而言，为了防止浸水，要求对壳体、电路基板等的段差部的追随性和高的粘接强度。近年来，从设计性的观点考虑，使用曲面、复杂形状的面板等的情况变多，更希望粘着片有追随凹凸、高段差的性能。

进一步，近年来，为了实现信息显示的高精细化，正进行有机EL制的信息显示装置的使用。由于这样的有机EL显示装置的价格昂贵，因而要求在修理电子设备时再利用。与此相伴，作为用于固定信息显示装置的粘着片，要求再剥离性能，即：在修理中的拆卸时不破坏有机EL信息显示装置而能够容易地剥离。

作为解决这样的问题的手段，增强粘着片的发泡体基材的强度一般是有效的，但使用了高强度的发泡体的粘着片在对被粘接体的段差部的追随性方面不充分，有容易引起来自外部的浸水这样的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-274073号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明所要解决的课题是提供一种粘着片，其具有在电子设备的拆卸时等能够容易地将有机EL信息显示装置等剥离的再剥离性能，且对被粘接体的高段差部具有良好的追随性。

用于解决课题的手段

本发明人等发现，为了兼顾能够容易地将前述有机EL信息显示装置等剥离的再剥离性能及前述追随性而使粘着带所使用的发泡体基材含有特定的构成成分，选择特定的表观密度的范围，且选择特定的拉伸弹性模量，并将它们组合的情况下，能够解决前述课题。

即，本发明涉及一种粘着片，其为在发泡体基材的单面或两面直接具有粘着剂层或隔着其他层而具有粘着剂层的粘着片，前述发泡体基材含有30～90质量％的乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)和/或乙烯丙烯酸共聚物(EAA)，前述发泡体基材的表观密度为0.20g/cm³～0.60g/cm³且流动方向上的拉伸弹性模量为10MPa～35MPa。

发明效果

本发明的粘着片在电子设备的拆卸时等能够不破坏有机EL信息显示装置等而剥离，且即使对于高段差部也具备良好的追随性。前述粘着片能够在例如以便携电子终端等电子设备的制造、汽车部件的固定、建筑内外装的固定等为代表的各种场景中使用。

附图说明

图1是将本发明的粘着片贴附于丙烯酸板的图。

图2是将图1的带粘着片的丙烯酸板贴附于SUS板的图。

图3是示出用拉伸试验机测定本发明的粘着片的压入粘接强度的方法的图。

图4是将本发明的粘着片贴附于丙烯酸板的图。

图5是将聚对苯二甲酸乙二酯基材的单面粘着带贴附于丙烯酸板的图。

图6是将图5放置于图4并加压的图。

图7是将本发明的粘着片贴附于丙烯酸板的图。

图8是示出本发明的粘着片的再剥离适应性的评价方法的图。

图9是示出本发明的粘着片的再剥离适应性的评价方法的图。

具体实施方式

本发明的粘着片为在发泡体基材的单面或两面直接或隔着其他层具有粘着剂层的粘着片，前述发泡体基材含有30～90质量％的乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)和/或乙烯丙烯酸共聚物(EAA)，前述发泡体基材的表观密度为0.20g/cm³～0.60g/cm³且流动方向上的拉伸弹性模量为10MPa～35MPa。

(发泡体基材)

作为本发明的粘着片，作为构成其基材(中芯)的基材，使用含有30～90质量％的乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)和/或乙烯丙烯酸共聚物(EAA)的发泡体基材。

前述乙烯乙酸乙烯酯共聚物和/或乙烯丙烯酸共聚物的含量更优选为40～80质量％，最优选为50～70质量％。通过将乙烯乙酸乙烯酯共聚物和/或乙烯丙烯酸共聚物的含量设为该范围，容易确保再剥离时不撕裂的发泡体强度，且容易确保段差部的追随性所必要的柔软性。

乙烯乙酸乙烯酯共聚物中乙酸乙烯酯含量(共聚比率)为20质量％以下，更优选为5质量％以上～15质量％以下。通过将乙烯乙酸乙烯酯共聚物中的乙酸乙烯酯含量设为该范围，容易确保再剥离时不撕裂的发泡体强度，且容易确保段差部的追随性所必要的柔软性。

前述发泡体基材使用表观密度为0.20g/cm³～0.60g/cm³范围的基材。

前述发泡体基材的表观密度优选为0.25g/cm³～0.55g/cm³的范围，更优选为0.30g/cm³～0.50g/cm³的范围。通过将发泡体基材的表观密度设为该范围，能够确保再剥离时不会撕裂的发泡体强度，且能够确保段差部的追随性所必要的柔软性。另外，前述表观密度是指按照JISK6767所测定的表观密度，是指准备约15cm³份量的经切断为4cm×5cm长方形的发泡体并测定其质量，基于前述质量及前述体积所算出的值。

前述发泡体基材优选厚度为50μm～300μm的范围，更优选为70μm～300μm的范围，最优选为100μm～250μm的范围。发泡体基材的厚度过小的情况下，难以确保再剥离时不撕裂的程度的发泡体强度。另一方面，发泡体的厚度过大的情况下，会使电子设备本身的厚度增大，从电子设备的设计性、搬运性的观点考虑不理想。

前述发泡体使用其流动方向的拉伸弹性模量为10MPa～35MPa的发泡体。流动方向的拉伸弹性模量优选为12MPa～33MPa，最优选为14MPa～29MPa。通过将拉伸弹性模量设为该范围，能够确保再剥离时不撕裂的发泡体强度，且能够确保段差部的追随性所必要的柔软性。

另外，前述发泡体的流动方向的拉伸弹性模量是指按照JISK7161所测定的值。具体而言，将夹具间距离(L)20mm、试验片的宽度(W)10mm的发泡体使用Tensilon拉伸试验机在23℃及50％RH的环境下以拉伸速度10mm/min进行测定，以下述方法算出拉伸弹性模量。该评价方法是适合作为带再剥离时是否能够在发泡体不撕裂的情况下剥离的指标的评价。

(1)E＝(σ2-σ1)/ε2-ε1

E：拉伸弹性模量[Mpa]、

σ1：应变0.0005时的应力[MPa]

σ2：应变0.0025时的应力[MPa]

ε1：应变0.0005

ε2：应变0.0025

(2)σ1＝F1/(t×W)

F1：应变0.0005时的拉伸负载[N]

t：试验片的厚度[mm]

W：试验片的宽度[mm]

(3)σ2＝F2/(t×W)

F2：应变0.0025时的拉伸负载[N]

t：试验片的厚度[mm]

W：试验片的宽度[mm]

另外，各应变时的拉伸负载使用根据下述式算出的夹具间距离增加时的拉伸负载。

(4)ε＝Lt/L

Lt：夹具间距离的增加量[mm]

L：最初的夹具间距离[mm]

前述发泡体可进一步含有选自由聚烯烃、聚氨酯及丙烯酸聚合物组成的组中的至少1种。作为聚烯烃，优选为聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚聚合物，作为丙烯酸聚合物，优选为丙烯酸系橡胶、其他弹性体。其中，为了提高再剥离时的拉伸强度，优选含有选自直链状低密度聚乙烯(LLDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)、中密度聚乙烯(MDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)中的1种以上。它们的含量优选设为5～60质量％，更优选设为10～50质量％，最优选设为20～40质量％。通过设为该范围的含量，容易兼顾对段差的追随所必要的柔软性。另外，优选含有用于提高追随性的弹性体。作为弹性体，优选乙烯·丙烯橡胶(EPDM)。弹性体的含量优选设为5～40质量％，更优选设为10～30质量％。

作为前述发泡体，可使用例如具有交联结构的发泡体。

作为前述发泡体的制造方法，没有特别限定，例如可列举如下方法，其具有：将发泡性树脂组合物供给至挤出机而进行熔融混炼，从挤出机挤出成片状从而制造发泡性树脂片的工序，上述发泡性树脂组合物除了乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)和/或乙烯丙烯酸共聚物(EAA)以外还含有以聚乙烯系树脂为代表的聚烯烃系树脂、根据需要的热分解型发泡剂、发泡助剂及着色剂；根据需要使前述发泡树脂片交联的工序；以及使发泡性树脂片发泡的工序。

通过前述方法获得的发泡体根据需要可使其熔融或软化，沿着其流动方向或宽度方向的任一个方向或双个方向延伸。前述延伸根据需要可进行多次。

作为制造前述发泡性树脂片的方法，例如可通过将发泡性树脂组合物涂布或浇铸于脱模衬垫等的表面，使其进行干燥等而制造。

使通过前述方法获得的发泡性树脂片交联的工序例如可通过对发泡性树脂片照射电离性放射线的方法；准备含有有机过氧化物的发泡性树脂组合物，将使用其所获得的发泡性树脂片加热的方法等来进行。

作为前述电离性放射线，可列举电子射线、α射线、β射线、γ射线等。电离性放射线的线量可适当调整为使树脂发泡体的凝胶分率成为前述优选的范围，优选为5～200kGy的范围。另外，从容易获得均匀的发泡状态出发，电离性放射线的照射优选对发泡性树脂片的两面进行照射，更优选使对两面进行照射的放射线量相同。

作为有机过氧化物，可列举例如：1,1-双(过氧化叔丁基)3,3,5-三甲基环己烷、1,1-双(过氧化叔丁基)环己烷、2,2-双(过氧化叔丁基)辛烷、正丁基-4,4-双(过氧化叔丁基)戊酸酯、二叔丁基过氧化物、过氧化叔丁基异丙苯、过氧化二异丙苯、α,α’-双(叔丁基过氧化-间异丙基)苯、2,5-二甲基-2,5-二(过氧化叔丁基)己烷、2,5-二甲基-2,5-二(过氧化叔丁基)己炔-3、过氧化苯甲酰、过氧化新癸酸异丙苯酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、2,5-二甲基-2,5-二(过氧化苯甲酰)己烷、过氧化异丙基碳酸叔丁酯、过氧化烯丙基碳酸叔丁酯等，它们可单独使用，也可并用两种以上。

有机过氧化物的添加量相对于成为基体的树脂100质量份优选为0.01质量份～5质量份，更优选为0.1质量份～3质量份。

另外，使发泡性树脂片发泡的工序例如可通过利用热风加热的方法、利用红外线加热的方法、利用盐浴的方法、利用油浴的方法等进行。其中优选利用热风加热的方法、利用红外线加热的方法。

使前述发泡性树脂片发泡时，可使用含有热分解型发泡剂的发泡性树脂片等。

前述热分解型发泡剂可根据前述发泡体的发泡倍率而适当决定，相对于成为基体的树脂100质量份，优选以1质量份～40质量份的范围使用，更优选以1质量份～30质量份的范围使用。

前述延伸工序可对通过前述方法获得的发泡体进行，也可与使发泡性树脂片发泡的工序并列进行。

前述延伸工序可在维持前述发泡工序中的熔融状态的状态下连续进行，另外，也可经过前述发泡工序后，冷却，再次将发泡体加热而进行。

此处，发泡体的熔融状态是指加热至构成发泡体的基体树脂等树脂的熔点以上的状态。另外，发泡体的软化是指加热至构成发泡体的基体树脂的软化点以上且低于熔点的温度的状态。

作为本发明的发泡体，以赋予设计性、遮光性、隐蔽性、光反射性、耐光性为目的，可使用经着色的发泡体。作为可用于前述着色的着色剂，例如可使用黑色的着色剂，具体而言，可使用碳黑、石墨、氧化铜、二氧化锰、苯胺黑、苝黑、钛黑、花青黑、活性碳、铁氧体、磁铁矿、氧化铬、氧化铁、二硫化钼、铬络合物、复合氧化物系黑色色素、蒽醌系有机黑色色素等。其中，作为着色剂，在维持成本、取得性、绝缘性、耐热性方面，优选使用碳黑。

作为前述着色剂，可使用白色的着色剂，具体而言，可使用氧化钛、氧化锌、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化锆、氧化钙、氧化锡、氧化钡、氧化铯、氧化钇、碳酸镁、碳酸钙、碳酸钡、碳酸锌、氢氧化铝、氢氧化镁、氢氧化钙、氢氧化锌、硅酸铝、硅酸钙、硫酸钡、硫酸钙、硬脂酸钡、锌白、滑石、二氧化硅、氧化铝、粘土、高岭土、磷酸钛、云母、石膏、白碳、硅藻土、膨润土、锌钡白(lithopone)、沸石、绢云母等无机系白色着色剂、硅酮系树脂粒子、丙烯酸系树脂粒子、氨基甲酸酯系树脂粒子、三聚氰胺系树脂粒子等有机系白色着色剂等。其中，作为着色剂，在维持成本、取得性、色调、耐热性方面，优选使用氧化铝、氧化锌。

另外，作为本发明的发泡体，可使用在不损害其物性的范围内根据需要含有增塑剂、抗氧化剂、氧化锌等发泡助剂、气泡核调整材、热稳定剂、氢氧化铝或氢氧化镁等阻燃剂、抗静电剂、玻璃制或塑料制的中空球状物·珠粒、金属粉末、金属化合物等填充材、导电性填料、导热性填料等添加剂的发泡体。

作为前述发泡体，在维持适度的追随性及缓冲性方面，前述添加剂相对于成为基体的树脂优选为0.1质量％～10质量％，优选为1质量％～7质量％。

制造含有前述着色剂、热分解性发泡剂、发泡助剂等添加剂的发泡体的情况下，为了防止颜色不均、部分过度发泡、发泡不足等，优选使用将与发泡性树脂组合物相溶性高的热塑性树脂和前述添加剂预先混炼并进行母料化而成的物质。

作为前述发泡体，以使其与粘着剂层、其他层的密合性提高为目的，优选使用具有基于湿润剂的湿润指数为36mN/m以上的表面的发泡体，更优选使用具有40mN/m以上的表面的发泡体，进一步优选使用具有48mN/m以上的表面的发泡体。作为将前述发泡体的表面的湿润指数调整为上述范围的方法，可列举电晕处理、火焰处理、等离子体处理、热风处理、臭氧处理、紫外线处理、易粘接处理剂的涂布等表面处理方法。

(粘着剂层)

作为前述粘着片，可使用在前述发泡体的单面或双面直接或隔着其他层而具有粘着剂层的粘着片。

作为在前述粘着剂层的形成中可使用的粘着剂，例如可使用丙烯酸系粘着剂、氨基甲酸酯系粘着剂、合成橡胶系粘着剂、天然橡胶系粘着剂、硅酮系粘着剂等，优选使用含有将含(甲基)丙烯酸单体的单体成分聚合而获得的丙烯酸系聚合物，且根据需要含有增粘树脂、交联剂等的丙烯酸系粘着剂。

作为在前述丙烯酸系聚合物的制造中可使用的(甲基)丙烯酸单体，可使用例如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸正辛酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯等具有碳原子数为1～12的烷基的(甲基)丙烯酸酯等。

其中，作为(甲基)丙烯酸单体，优选使用具有碳原子数为4～12的烷基的(甲基)丙烯酸酯，进一步优选使用具有碳原子数为4～8的烷基的(甲基)丙烯酸酯，在兼顾优异的粘接力与优异的追随性方面，特别优选使用丙烯酸正丁酯、丙烯酸2-乙基己酯中的任一者或两者。

相对于前述丙烯酸系聚合物的制造中使用的单体的总量，前述具有碳原子数1～12的烷基的(甲基)丙烯酸酯优选使用60质量％以上，更优选以80质量％～98.5质量％的范围使用，在兼顾优异的粘接力与优异的追随性方面，进一步优选以90质量％～98.5质量％的范围使用。

另外，制造前述丙烯酸系聚合物时，可使用高极性乙烯基单体作为单体。作为前述高极性乙烯基单体，可组合1种或2种以上的具有羟基的乙烯基单体、具有羧基的乙烯基单体、具有酰胺基的乙烯基单体等来使用。

作为具有羟基的单体，可使用例如(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸6-羟基己酯等具有羟基的(甲基)丙烯酸酯。

作为具有羧基的乙烯基单体，可使用例如丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、马来酸、(甲基)丙烯酸二聚体、巴豆酸、环氧乙烷改性琥珀酸丙烯酸酯等，其中优选使用丙烯酸。

作为具有酰胺基的单体，可使用例如N-乙烯基吡咯烷酮、N-乙烯基己内酰胺、丙烯酰基吗啉、丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺等。

作为前述高极性乙烯基单体，除了前述物质以外，也可使用乙酸乙烯酯、环氧乙烷改性琥珀酸丙烯酸酯、2-丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸等。

前述高极性乙烯基单体，相对于前述丙烯酸系聚合物的制造所使用的单体的总量，优选以1.5质量％～20质量％的范围使用，更优选以1.5质量％～10质量％的范围使用，在兼顾优异的粘接力及优异的追随性方面，进一步优选以2质量％～8质量％的范围使用。

使用含有后述的交联剂的物质作为前述粘着剂的情况下，作为前述丙烯酸系聚合物，优选使用具有与前述交联剂所具有的官能团反应的官能团的丙烯酸系聚合物。作为前述丙烯酸系聚合物可具有的官能团，可列举例如羟基。

前述羟基例如可以通过使用具有羟基的乙烯基单体作为前述单体而导入至丙烯酸系聚合物。

前述具有羟基的乙烯基单体相对于丙烯酸系聚合物的制造所使用的单体的总量优选以0.01质量％～1.0质量％的范围使用，更优选以0.03质量％～0.3质量％的范围使用。

前述丙烯酸系聚合物可通过利用溶液聚合法、本体聚合法、悬浮聚合法、乳液聚合法等方法使前述单体进行聚合而制造，在提高丙烯酸系聚合物的生产效率方面，优选采用溶液聚合法。

作为前述溶液聚合法，可列举例如将前述单体、聚合引发剂、及有机溶剂在优选40℃～90℃的温度下混合、搅拌，使其进行自由基聚合的方法。

作为前述聚合引发剂，可使用例如过氧化苯甲酰或过氧化月桂酰等过氧化物；偶氮二异丁腈等偶氮系热聚合引发剂；苯乙酮系光聚合引发剂、苯偶姻醚系光聚合引发剂、苯偶酰缩酮系光聚合引发剂、酰基氧化膦系光聚合引发剂、苯偶姻系光聚合引发剂、二苯甲酮系的光聚合引发剂等。

通过前述方法获得的丙烯酸系聚合物例如在通过溶液聚合法制造的情况下，可为溶解或分散于有机溶剂中的状态。

作为上述丙烯酸系聚合物，优选使用具有40万～300万的重均分子量的聚合物，更优选使用具有70万～250万的重均分子量的聚合物。

另外，前述重均分子量是指利用凝胶渗透色谱法(GPC法)测定的经标准聚苯乙烯换算所算出的值。具体而言，前述重均分子量可使用东曹株式会社制GPC装置(HLC-8320GPC)，在以下条件下测定。

样品浓度：0.5质量％(四氢呋喃溶液)

样品注入量：100μL

洗提液：四氢呋喃

流速：1.0mL/分钟

测定温度：40℃

正式柱：TSKgel GMHHR-H(20)2根

保护柱：TSKgel HXL-H

检测器：示差折射仪

标准聚苯乙烯的重均分子量：1万～2000万(东曹株式会社制)

作为在前述粘着剂层的形成中可使用的粘着剂，在兼顾对被粘接体、发泡体的优异粘接力及优异追随性方面，优选使用含有增粘树脂的粘着剂。

作为前述增粘树脂，可使用例如松香系增粘树脂、聚合松香系增粘树脂、聚合松香酯系增粘树脂、松香酚系增粘树脂、稳定化松香酯系增粘树脂、歧化松香酯系增粘树脂、氢化松香酯系增粘树脂、萜烯系增粘树脂、萜烯酚系增粘树脂、石油树脂系增粘树脂、(甲基)丙烯酸酯树脂系增粘树脂等。在使用乳胶型粘着剂作为前述粘着剂的情况下，优选也使用乳胶型增粘树脂作为前述增粘树脂。

作为前述增粘树脂，优选将前述中的歧化松香酯系增粘树脂、聚合松香酯系增粘树脂、松香酚系增粘树脂、氢化松香酯系增粘树脂、(甲基)丙烯酸酯系树脂、萜烯酚系树脂、石油系树脂中的1种或2种以上组合使用。

作为前述增粘树脂，优选使用软化点30℃～180℃的范围的增粘树脂，在兼顾对被粘接体、发泡体基材(B)的优异粘接力、及优异追随性方面，更优选使用70℃～140℃的范围的增粘树脂。使用前述(甲基)丙烯酸酯增粘树脂的情况下，作为(甲基)丙烯酸酯增粘树脂，优选使用玻璃化转变温度30℃～200℃的增粘树脂，更优选使用50℃～160℃的增粘树脂。

前述增粘树脂相对于前述丙烯酸系聚合物100质量份优选以5质量份～65质量份的范围使用，在兼顾对被粘接体、发泡体的优异粘接力及优异追随性方面，更优选以8质量份～55质量份的范围使用。

作为前述粘着剂层的形成所使用的粘着剂，为了确保对被粘接体、发泡体的优异粘接力，优选使用交联剂。

作为前述交联剂，可使用例如异氰酸酯系交联剂、环氧系交联剂、金属螯合物系交联剂、氮丙啶系交联剂等。其中，作为前述交联剂，优选使用与丙烯酸系聚合物富有反应性的异氰酸酯系交联剂及环氧系交联剂中的任一者或两者，更优选使用异氰酸酯系交联剂。

作为前述异氰酸酯系交联剂，可使用例如甲苯二异氰酸酯、萘-1,5-二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯等，优选使用甲苯二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯。

前述交联剂优选选择使粘着剂层相对于甲苯的凝胶分率成为40～80％的量而使用，更优选选择使凝胶分率成为30质量％～70质量％的量而使用，在获得兼顾了对被粘接体、发泡体基材的优异粘接力及优异追随性的粘着片方面，进一步优选选择使凝胶分率成为35质量％～65质量％的量而使用。

另外，前述凝胶分率是指通过下述所示方法所测定的值。

在剥离衬垫的脱模处理面上以干燥后的厚度成为50μm的方式涂布前述粘着剂后在100℃的环境下干燥3分钟后，在40℃的环境下使其熟化2日，从而形成粘着剂层。

将前述粘着剂层裁切成纵50mm及横50mm的正方形，作为试验片。

测定上述试验片的质量(G1)后，在23℃的环境下使上述试验片浸渍于甲苯24小时。

前述浸渍后，使用300目金属网筛将前述试验片与甲苯的混合物进行过滤，从而提取对于甲苯的不溶成分。将前述不溶成分在110℃的环境下干燥1小时后测定质量(G2)。

基于前述质量(G1)、质量(G2)及下述式，算出其凝胶分率。

凝胶分率(质量％)＝(G2/G1)×100

作为前述粘着剂，可使用例如含有增塑剂、软化剂、抗氧化剂、阻燃剂、玻璃或塑料制的纤维·球状物、珠粒、金属、金属氧化物、金属氮化物等填充剂、颜料、染料等着色剂、流平剂、增粘剂、拒水剂、消泡剂等添加剂的粘着剂。

可使用前述粘着剂来形成的粘着剂层优选显示频率1Hz时的损耗正切(tanδ)的峰值的温度优选温度为-40℃～15℃。通过将粘着剂层的损耗正切的峰值设为该范围，容易赋予常温下与被粘接体的良好密合性。

频率1Hz时的损耗正切(tanδ)根据通过基于温度分散的动态粘弹性测定所获得的储能模量(G’)、损耗模量(G”)，由tanδ＝G”/G’的式子求出。在动态粘弹性的测定中，使用粘弹性试验机(TA Instruments日本公司制、商品名：ARES G2)，对于形成为厚度约2mm的粘着剂层，在相同试验机的作为测定部的直径8mm的平行圆盘之间夹入试验片，在频率1Hz下测定从-50℃至150℃为止的储能模量(G’)及损耗模量(G”)。

在兼顾对被粘接体、发泡体的优异粘接力及优异追随性方面，本发明所使用的粘着剂层的厚度优选为5μm～100μm，更优选为15μm～80μm，特别优选为25μm～75μm。

(粘着片)

作为本发明的粘着片，以1mm宽的框形状测定压入粘接强度时的强度值优选为40N/cm²以上，更优选为50N/cm²以上，最优选为60N/cm²以上。通过提高该方法下的粘接强度，能够确保构件固定、确保防水性所必要的粘接强度。

本发明的粘着片例如可通过如下方法制造，即：直接将前述粘着剂涂布于前述发泡体并使其干燥的直接法；通过将粘着剂涂布于剥离片并使其干燥而形成粘着剂层后，使其贴合于发泡体的转印法。在使用含有丙烯酸系聚合物和交联剂的粘着剂作为形成前述粘着剂层的粘着剂的情况下，在兼顾对被粘接体、发泡体基材的优异粘接力及优异追随性方面，优选通过前述直接法或转印法而在发泡体的单面或双面层叠粘着剂层后，优选在20℃～50℃，更优选在23℃～45℃的环境下使其熟化2日～7日程度。

作为本发明的粘着片，厚度400μm以下因容易有助于电子设备的薄型化而优选，更优选为100μm～300μm，进一步优选为150μm～300μm，最优选为200μm～300μm。前述粘着片由于使用了具有前述特定的表观密度及拉伸弹性模量的发泡体，因此粘着片的总厚度如前所述，即使在再剥离时剥除时，发泡体也不易撕裂，能够兼顾对段差部的良好追随性。

作为前述粘着片，可使用除前述发泡体及粘着剂层以外根据需要还具有其他层的粘着片。

作为前述其他层，例如在赋予粘着片的尺寸稳定性、良好拉伸强度、再剥离适应性等方面，可列举聚酯膜等层压层、遮光层、光反射层、金属层等热传导层。

作为本发明的粘着片，可在其粘着剂层的表面层叠有剥离片。

作为前述剥离片，可使用例如在使用聚乙烯、聚丙烯、聚酯等合成树脂所获得的膜、纸、无纺布、布、发泡片、金属基材及它们的层叠体的至少一面上实施硅酮系处理、长链烷基系处理、氟系处理等剥离处理而得的剥离片。

本发明的粘着片可特别适合使用于例如要求用于粘接固定于具有凹凸或大段差的部位、且要求在再剥离时不破坏被粘接构件的固定等。

前述具有凹凸或大段差的构件多用作例如汽车导航系统或智能手机等电子终端、汽车、建材、OA、家电行业等工业用途中的构件。

作为前述构件，具体而言，可列举构成电子终端的2种以上的壳体、透镜构件等。

使用本发明的粘着片将2种以上的壳体、透镜构件固定而得的电子终端等物品具有优异的粘接强度，能够在拆卸时等再剥离，另外，具备优异的防水性。

实施例

以下，通过实施例和比较例，进一步具体说明本发明。

[调制例1]丙烯酸聚合物(A-1)的制造方法

在具备搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计的反应容器中，加入丙烯酸正丁酯95.9质量份、丙烯酸4质量份、丙烯酸2-羟基乙酯0.1质量份、及乙酸乙酯200质量份，在搅拌下，一边吹入氮气一边使其升温至72℃。

接着，在前述混合物中添加预先溶解于乙酸乙酯的2,2’-偶氮双(2-甲基丁腈)溶液2质量份(固体成分0.1质量％)，在搅拌下，在72℃保持4小时后，在75℃保持5小时。

接着，以200目金属网筛将前述混合物进行过滤，从而获得重均分子量186万的丙烯酸聚合物(A-1)溶液(不挥发成分33质量％)。

[调制例2]丙烯酸聚合物(A-2)的制造方法

在具备搅拌机、回流冷却管、氮气导入管、温度计的反应容器中，加入丙烯酸正丁酯63.9质量份、丙烯酸2-乙基己酯32质量份、丙烯酸4质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.1质量份、及乙酸乙酯200质量份，在搅拌下，一边吹入氮气一边使其升温至72℃。

接着，在前述混合物中添加预先溶解于乙酸乙酯的2,2’-偶氮双(2-甲基丁腈)溶液2质量份(固体成分0.1质量％)，在搅拌下，在72℃保持4小时后，在75℃保持5小时。

接着，以200目金属网筛将前述混合物进行过滤，从而获得重均分子量75万的丙烯酸聚合物(A-2)溶液(不挥发成分33质量％)。

[粘着剂组合物(A)]

在容器中，相对于前述丙烯酸聚合物(A-1)100质量份，将聚合松香酯系增粘树脂D-125(荒川化学工业株式会社制)10质量份与歧化松香酯系增粘树脂A-100(荒川化学工业株式会社制)15质量份进行混合搅拌后，添加乙酸乙酯，从而获得固体成分31质量％的粘着剂组合物(A)。

[粘着剂组合物(B)]

在容器中，相对于前述丙烯酸聚合物(A-2)100质量份，将聚合松香酯系增粘树脂D-125(荒川化学工业株式会社制)10质量份与歧化松香酯系增粘树脂A-100(荒川化学工业株式会社制)15质量份进行混合搅拌后，添加乙酸乙酯，从而获得固体成分31质量％的粘着剂组合物(B)。

[粘着剂(A1)]

相对于前述粘着剂组合物(A)100质量份，添加作为交联剂的BURNOCK D-40(DIC(株)制、甲苯二异氰酸酯的三羟甲基丙烷加成物、异氰酸酯基含有率7质量％、不挥发成分40质量％)1.4质量份，搅拌混合成均匀后，以100目金属网筛进行过滤，从而获得凝胶分率50％的粘着剂(A1)。

[粘着剂(A2)]

相对于前述粘着剂组合物(A)100质量份，添加0.7质量份作为交联剂的BURNOCKD-40，搅拌混合成均匀后，以100目金属网筛进行过滤，从而获得凝胶分率30％的粘着剂(A2)。

[粘着剂(A3)]

相对于前述粘着剂组合物(A)100质量份，添加2.1质量份作为交联剂的BURNOCKD-40，搅拌混合成均匀后，以100目金属网筛进行过滤，从而获得凝胶分率70％的粘着剂(A3)。

[粘着剂(B)]

接着，相对于前述粘着剂组合物(B)100质量份，添加1.4质量份作为交联剂的BURNOCK D-40，搅拌混合成均匀后，以100目金属网筛进行过滤，从而获得凝胶分率50％的粘着剂(B)。

[实施例1]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体1的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化(curing)而制作粘着片。

[实施例2]

除了使用表1中记载的发泡体2代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例3]

除了使用表1中记载的发泡体3代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例4]

除了使用表1中记载的发泡体4代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例5]

除了使用表1中记载的发泡体5代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例6]

除了使用表1中记载的发泡体6代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例7]

除了使用表1中记载的发泡体7代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例8]

除了使用表1中记载的发泡体8代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例9]

除了使用表1中记载的发泡体9代替发泡体1以外，通过与实施例1同样的方法获得粘着片。

[实施例10]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为15μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体10的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例11]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为15μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体11的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例12]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为25μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体12的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例13]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体13的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例14]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体14的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例15]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A2)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体5的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例16]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A3)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体5的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[实施例17]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(B)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体5的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[比较例1]

在脱模衬垫的表面，以干燥后的粘着剂层的厚度成为50μm的方式，使用棒涂机涂布前述粘着剂(A1)，在80℃使其干燥3分钟，从而制作粘着剂层。

接着，将前述粘着剂层贴附于通过对表1中记载的发泡体15的表面进行电晕处理而将湿润指数调整为50mN/m的发泡体的两面，在40℃的环境下，通过48小时硬化而制作粘着片。

[比较例2]

除了使用表1中记载的发泡体16代替发泡体15以外，通过与比较例1同样的方法获得粘着片。

[比较例3]

除了使用表1中记载的发泡体17代替发泡体15以外，通过与比较例1同样的方法获得粘着片。

[比较例4]

除了使用表1中记载的发泡体18代替发泡体15以外，通过与比较例1同样的方法获得粘着片。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

表1中的发泡体的表观密度及拉伸弹性模量通过与本申请说明书记载的方法同样的方法进行测定。

[压入粘接强度的评价方法]

1)在23℃，将上述获得的粘着片冲裁加工成外形15mm见方、宽度1mm的窗框状后，贴附于厚度2mm且20mm见方的丙烯酸板(三菱丽阳(株)ACRYLITE MR200“商标名”、色相：透明，以下相同)(图1)。

2)接着，将1)中制作的带粘着片的丙烯酸板贴附于中心部具有直径10mm的孔的厚度2mm、30×60mm的长方形的SUS板，使丙烯酸板的中心与SUS板的中心一致，以2kg轧辊往复加压1次后，在23℃静置1小时，制成试验片(图2)。

3)利用安装有直径8mm的不锈钢制探针的拉伸试验机，从试验片的SUS侧通过SUS板的孔而以10mm/分钟按压丙烯酸板，测定丙烯酸板剥离的强度(图3)。

[段差追随性的评价方法]

1)使用上述所获得的粘着片，制成外形64mm×43mm、宽1mm的框状样品，贴附于厚度2mm、外形65mm×45mm的丙烯酸板(图4)。

2)接着，将各厚度(30μm、40μm、50μm、60μm)、宽5mm、长度45mm的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)基材的单面粘着带(用于形成段差)2片，以纵向1cm间隔平行贴附于另一片厚度2mm、外形65mm×45mm的丙烯酸板的中央部，制成带段差的丙烯酸板(图5)。

3)在23℃下，在带段差的丙烯酸板的粘着带部分放置带粘着片的丙烯酸板后，从端部以2kg轧辊往复加压1次(图6)。

4)从带段差的丙烯酸板侧，以目视评价段差附近的粘着片的追随状态。

A：到段差60μm为止，在段差部与粘着片的界面不存在气泡等空隙。

B：到段差50μm为止，在段差部与粘着片的界面不存在气泡等空隙，但在段差60μm时，在段差部与粘着片的界面存在气泡等空隙。

C：到段差40μm为止，在段差部与粘着片的界面不存在气泡等空隙，但在段差50μm以上，在段差部与粘着片的界面存在气泡等空隙。

D：到段差30μm为止，在段差部与粘着片的界面不存在气泡等空隙，但在段差40μm以上，在段差部与粘着片的界面存在气泡等空隙。

E：在段差30μm时，在段差部与粘着片的界面存在气泡等空隙。

[再剥离适应性]

1)将粘着片制成长度40mm、宽度2mm的样品2片，以2片平行的方式贴附于厚度2mm、外形50mm×50mm的丙烯酸板(图7)。

接着，贴附厚度0.05mm、外形50mm×50mm的PET膜板，以2kg轧辊在各样品上往复加压1次后，在23℃放置24小时，制成试验片。

2)对于试验片，评价在23℃中将PET膜沿垂直方向剥离时的带状态(图8)。

3)接着，评价将残留于PET膜或丙烯酸板的粘着片用手向剥离角度约135度方向剥离时的易剥离性(图9)。

A：将PET膜沿垂直方向剥离时，没有发泡体基材的层间破裂而发生了剥离。进一步，即使在将残留于PET膜或丙烯酸板的粘着片剥离时，也没有基材的层间破裂而发生了剥离。

B：将PET膜沿垂直方向剥离时，没有发泡体基材的层间破裂而发生了剥离。将残留于PET膜或丙烯酸板的粘着片剥离时，虽然发生了发泡体基材的层间破裂，但通过再次拉伸可将带剥离。

C：将PET膜沿垂直方向剥离时，没有发泡体基材的层间破裂而发生了剥离。将残留于PET膜或丙烯酸板的粘着片剥离时，发生发泡体基材的层间破裂，即使再次用手拉伸，也发生层间破裂而无法剥离。

D：将PET膜沿垂直方向剥离时，发生了发泡体基材的层间破裂。另外，将残留于PET膜或丙烯酸板的粘着片剥离时，发生基材的层间破裂，即使再次用手拉伸，也发生层间破裂而无法剥离。

[表5]

[表6]

[表7]

[表8]

由上述结果可知，本申请发明的实施例1～17中，成功在维持适度粘接强度的同时兼顾段差追随性及再剥离性。另一方面可知，比较例1、3中，段差追随性恶化，另外，比较例2～4中，再剥离性恶化。

符号说明

1 丙烯酸板

2 粘着片

3 SUS板

4 不锈钢制探针

21 粘着片

22 丙烯酸板

23 丙烯酸板

24 聚对苯二甲酸乙二酯基材的单面粘着带

25 进行段差追随性的评价的面

31 丙烯酸板

32 粘着片

33 PET膜。