具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明多重工胶带，包括基材层1，所述基材层1相对的两侧分别贴合有第一重工胶黏剂层2、第二重工胶黏剂层3；所述基材层1中至少包括泡棉层，所述泡棉层的厚度≥150μm。在所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3背离所述基材层1的一侧贴合有离型材层4。所述离型材层4可选用单层离型膜或双层离型膜。利用所述基材层1中包括厚度≥150μm的所述泡棉层，可将所述泡棉层沿其轴向方向切割分离为两部分，实现由所述多重工胶带粘结的第一部件与第二部件的分离，进而可从单侧将所述多重工胶带与被粘物分离。

实施例一、实施例二中均只设置所述泡棉层作为基材层1。实施例三中将所述泡棉层与发泡胶黏剂叠层设置作为所述基材层1。

实施例一：参见图1～2所示，一种多重工胶带，包括将开孔泡棉作为基材层1，在所述开孔泡棉相对的两侧分别贴合所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3。由泡棉形成的所述泡棉层的厚度≥150μm。

其中，所述泡棉层可选用聚氨酯类泡棉。具体的，所述泡棉层可由海绵、EPDM泡棉、聚丙烯酸酯泡棉、PE泡棉、EVA泡棉、CR泡棉、硅胶泡棉、NBR泡棉、聚烯烃泡棉中的至少一种形成。参见图1所示，所述开孔泡棉可选用开孔聚氨酯泡棉。为了在重工时，可沿所述泡棉层的轴向方向将所述泡棉层切割为两部分，优选地，所述泡棉层的厚度为200μm～1000μm。同时，为了实现多重工胶带的薄型化，占用空间小，所述泡棉层的厚度进一步优选为200μm～300μm。

所述第一重工胶黏剂层2可为抽拉重工胶黏剂或溶剂重工胶黏剂。所述第二重工胶黏剂可为抽拉重工胶黏剂或溶剂重工胶黏剂。其中，所述溶剂重工胶黏剂包括有机溶剂型重工胶黏剂和水溶剂型重工胶黏剂。所述抽拉重工胶黏剂主要通过抽拉解粘重工。所述有机溶剂型重工胶黏剂主要通过有机溶剂解粘重工。所述水溶剂型重工胶黏剂主要通过水溶剂解粘重工。所述抽拉重工胶黏剂与所述有机溶剂型重工胶黏剂为合成橡胶类胶黏剂。所述水溶剂型重工胶黏剂可选用改性聚丙烯酸酯类胶黏剂。

优选地，将所述第一重工胶黏剂层2与第二重工胶黏剂层3选用同种类型的重工胶黏剂。如在所述开孔聚氨酯泡棉的两侧均贴合所述抽拉重工胶黏剂，或在所述开孔泡棉的两侧均贴合所述溶剂重工胶黏剂。所述重工胶黏剂的类型可根据使用环境、被粘物的性质等确定。所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3的厚度可设置为1μm～1000μm。优选地，所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3的厚度可设置为100μm～200μm。

合成橡胶类胶黏剂，以重量份计，包括以下成分：

合成橡胶 95～105份，

增粘树脂 100～110份，

丁腈橡胶 8～12份，

抗老化剂 0.5～1.5份，

色浆 10～20份，

溶剂 210～230份。

其中，所述合成橡胶包括SBS嵌段共聚物、SIS嵌段共聚物、SEBS嵌段共聚物、SEP嵌段共聚物、(EP)n中的至少一种。所述增粘树脂包括石油树脂、松香酯树脂、萜烯酚树脂、萜烯树脂氢化松香酯树脂、氢化或半氢化石油树脂中的至少一种。

在合成有机溶剂型重工胶黏剂时，优选软化点为-20℃的液态石油树脂，提供产品的初粘力。优选软化点为85℃的氢化石油类树脂，提供产品的粘着力，同时对产品的初粘力影响较小。在增粘树脂中引入具有低软化点的特殊增粘树脂，上述特殊增粘树脂具有很高的极性，使其在极性溶剂中的溶解性比常规增粘树脂更高，从而使产品在化学试剂中可快速解粘。由于醇类溶剂易于取得且毒性较低，优选对醇类溶剂较为敏感的增粘树脂。

所述抗老化剂包括酚类抗氧化剂、亚磷酸酯类抗氧化剂、含硫抗氧化剂中和复合抗氧化剂中的至少一种。

改性聚丙烯酸酯类胶黏剂，以重量份计，包括以下成分：

水溶性聚丙烯酸酯压敏胶黏剂 95～105份；

溶剂 1～100份；

固化剂 0.1～4份。

其中，所述水溶性聚丙烯酸酯压敏胶黏剂由下述重量份的各原料制备而成：丙烯酸酯软单体60～80份；丙烯酸酯硬单体0～5份；功能性单体15～30份；反应型阴离子乳化剂5～10份；引发剂0.3～0.5份；有机溶剂100～150份；增塑剂5～10份，PH调节剂10～16份。所述固化剂采用异氰酸酯固化剂、环氧固化剂、金属盐类固话剂、氮丙啶固化剂中的至少一种。优选环氧固化剂和金属盐类固化剂。所述溶剂采用乙醇或乙醇甲醇的混合溶液，优选乙醇溶液。

实施例二：参见图3～4所示，一种多重工胶带，实施例二中所述多重工胶带的结构与实施例一中所述多重工胶带的结构基本相似，不同点在于：将闭孔泡棉作为基材层1。由闭孔泡棉形成的所述泡棉层同样能够满足切割的要求，从而便于重工。如可选用闭孔聚氨酯泡棉。且在该多重工胶带中，所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3均采用抽拉重工胶黏剂。

实施例三：参见图5所示，一种多重工胶带，实施例三中所述多重工胶带的结构与实施例一中所述多重工胶带的结构基本相似，不同点在于：

所述基材层1为双层结构。在所述基材层1中包括有所述泡棉层外，还包括有发泡胶黏剂、植物纤维布、化学纤维布中的至少一种。如所述基材层1可包括叠层设置的开孔泡棉和发泡胶黏剂。除所述发泡胶黏剂、植物纤维布、化学纤维布外，还可叠层未发泡胶黏剂。具体的，可将开孔聚氨酯泡棉与水溶性聚丙烯酸酯类胶黏剂叠层作为所述基材层1。所述基材层1也可设置为三层结构等。

所述植物纤维布可选用棉花基布、纸基无纺布、麻布等。所述棉花基布包括棉花基纺布、棉花基无纺布。所述化学纤维布可选用高吸汗透气PBT/PET共混中空和异形中空微孔纤维布、PET吸水纤维布、PVA吸水纤维布等。

一种多重工胶带的剥离方法，所述多重工胶带为实施例一～实施例三中任一所述多重工胶带。所述多重工胶带设于第一部件与第二部件间，用于粘结所述第一部件与所述第二部件。如通过上述多重工胶带粘结手机电池与框体。将所述多重工胶带中的第一重工胶黏剂层2与所述第一部件相贴合，将所述多重工胶带中的第二重工胶黏剂层3与所述第二部件相贴合。

上述多重工胶带的剥离方法的步骤包括：

从所述多重工胶带的端部沿其轴向方向切割泡棉层，使所述泡棉层分离为两部分。

在所述泡棉层分离为两部分后，将所述第一重工胶黏剂层2与所述第一部件分离，将所述第二重工胶黏剂层3与所述第二部件分离。

切割所述泡棉层的切割工具包括片材或线材，所述片材的厚度＜150μm或所述线材的直径＜150μm。所述片材可选用刀片、硬纸片等。所述线材可选用丝线、鱼线等。

其中，“将所述第一重工胶黏剂层2与所述第一部件分离，将所述第二重工胶黏剂层3与所述第二部件分离”包括拉拔分离与解粘分离。在重工胶黏剂为抽拉重工胶黏剂时采用拉拔分离，在重工胶黏剂为溶剂重工胶黏剂时采用解粘分离。

所述解粘分离步骤包括：

由切割后的所述基材层1吸收解粘剂。具体的，将定量的所述解粘剂滴至被切割后的所述泡棉层上。所述解粘剂为有机溶剂或水溶剂。所述有机溶剂包括醇类溶剂、乙酸乙酯、香蕉水、去渍油中的至少一种。

在所述基材层1吸收所述解粘剂后静置预设时长，将所述第一重工胶黏剂层2与所述第一部件分离或将所述第二重工胶黏剂层3与所述第二部件分离。

所述预设时长可设为0min～60min，以使所述解粘剂能够有充分的时间随所述基材层1内部孔隙流动并与所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3相接触，从而实现解粘效果。优选地，所述预设时长为1min～10min。所述预设时长根据所述基材层1的材质、所述基材层1的厚度等调整。如在所述基材层1中设有棉花基布时，由于所述棉花基布的吸水性能好，可以快速吸收溶剂，因此，可以使用较短的预设时长，从而提高剥离的效率。

由于合成橡胶类胶黏剂的疏水性，因此，对所述合成橡胶类胶黏剂可使用有机溶剂或水溶剂解粘。对水溶剂型重工胶黏剂需要使用水溶剂解粘。

如对于图1所示的多重工胶带的剥离方法的具体步骤为：

利用所述切割工具从开孔聚氨酯泡棉的端部沿其轴向切割，将所述开孔聚氨酯泡棉分离为两部分，从而使被其粘结的第一部件与第二部件分离。

对残留在所述第一部件、所述第二部件上的聚氨酯泡棉滴加解粘剂，降低溶剂重工胶黏剂的黏性，从而使第一重工胶黏剂层2与第一部件分离，第二重工胶黏剂层3与第二部件分离。

通过将贴合于所述第一部件与所述第二部件间的多重工胶带的层间分离，从而使所述第一部件与所述第二部件分离，再从单侧将贴合于所述第一部件上的所述第一重工胶黏剂层2或贴合于所述第二部件上的所述第二重工胶黏剂层3分离，可防止被粘物变形。

所述基材层1材料的不同、厚度的不同，重工胶黏剂中组分、配比的不同对制作形成的多重工胶带的性能也会不同，需要使用的剥离方法也会不同。可通过以下方法对制得的多重工胶带的性能及多重工胶带的剥离效果进行测试。

1.厚度、粘着力以及初粘力测试按以下方法：

GBT7125-2014胶粘带厚度的试验方法；

GBT2792-2014胶粘带剥离强度的试验方法；

GBT4852-2002压敏胶粘带初粘性试验方法(滚球法)。

2.拉拔力的测试：将多重工胶带一整片25mm*25mm贴在T型块和平板的中间，用压力3bar压3s，然后置于23±2℃、50±10％RH环境下静置72小时。静置72小时后，用拉力治具固定平板，然后S型钩子勾住上T型块，进行上下左右侧垂直拉拔力测试，记录把T型块拉开的力。

3.XY横向冲击强度测试：采用杜邦冲击试验机(Eimpact＝m*g*h；m:150g；g:9.8N/kg；h:height)测试，测试条件：测试板材：PC+PC；压力：10bar/5s；静置时间：RT/24hrs；测试过程：从5cm开始，每5cm提升高度直至样品被破坏；测试环境23±2℃，(50±10)％R.H.；测试单位：J。测试方法：将多重工胶带设于两片PC基材之间，然后置于杜邦冲击试验机上进行测试。

以下通过一组实验数据进一步说明：

所述基材层1选用开孔聚氨酯泡棉，所述第一重工胶黏剂层2、所述第二重工胶黏剂层3选用合成橡胶类胶黏剂。

按实施例一中合成橡胶类胶黏剂的配方在搅拌桶中进行混合，制得50％的液态橡胶型胶黏剂。在离型材的离型面涂100μm干胶厚度，然后分别贴合在开孔聚氨酯泡棉的相对两侧，最后用双层单面涂硅离型材进行贴合，收卷制得测试样品。

测试样品测试数据见以下表一：

表一

测试结果见以下表二：

表二

由表二中测试结果可知：使用泡棉作为基材层1，在确保胶带的剥离力、初粘力、XY横向冲击强度的基础上，可通过切割的方法使泡棉沿其轴向方向分割为两部分，从而便于将胶带从部件上剥离。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。