阅读说明：本技术 一种可溶耐酸铝合金油管及其制备方法及其用铝合金 (Soluble acid-resistant aluminum alloy oil pipe, preparation method thereof and aluminum alloy used by same ) 是由 王鑫 王锋华 董帅 董杰 于 2019-10-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种可溶耐酸铝合金油管及其制备方法及其用铝合金,该油管包括油管管材和管材内壁的耐酸涂层,油管管材的材质为铝合金,铝合金以重量百分比计,包括Cu：3.8～4.9％,Mn：0.3～0.9％,Mg：1.2～1.8％,Ni：0.4～0.6％,Fe：0.05～0.1％,其余为Al和杂质。管材制备方法包括以上述成分进行熔炼和精炼获得铸锭；然后将铸锭加热进行均匀化处理；将均匀化处理后的铸锭挤压成管材；对挤压后的管材进行固溶处理；最后对固溶处理后的管材内壁进行耐酸涂层处理。该油管管材在地层水中可以溶解,完全可以避免生产过后的打捞油管任务,而且管材内壁耐酸,避免出现管壁腐蚀断脱的问题,可以作为输送酸液的管道,同时强度满足油井地层及作业中的强度要求。(The invention discloses a soluble acid-resistant aluminum alloy oil pipe, a preparation method thereof and an aluminum alloy used by the oil pipe, wherein the oil pipe comprises an oil pipe and an acid-resistant coating on the inner wall of the pipe, the oil pipe is made of the aluminum alloy, and the aluminum alloy comprises the following components in percentage by weight: 3.8-4.9%, Mn: 0.3-0.9%, Mg: 1.2-1.8%, Ni: 0.4-0.6%, Fe: 0.05-0.1% and the balance of Al and impurities. The preparation method of the pipe comprises the steps of smelting and refining the components to obtain an ingot; then heating the cast ingot for homogenization treatment; extruding the cast ingot after the homogenization treatment into a pipe; carrying out solution treatment on the extruded pipe; and finally, performing acid-resistant coating treatment on the inner wall of the pipe subjected to the solution treatment. The oil pipe can be dissolved in stratum water, so that the oil pipe salvaging task after production can be completely avoided, the inner wall of the pipe is acid-resistant, the problem that the pipe wall is corroded and broken and is taken off is avoided, the pipe can be used as a pipeline for conveying acid liquor, and meanwhile, the strength of the pipe meets the strength requirements in oil well stratum and operation.)

一种可溶耐酸铝合金油管及其制备方法及其用铝合金

技术领域

本发明属于油管管材制造领域，尤其涉及一种可溶耐酸铝合金油管及其制备方法及其用铝合金。

背景技术

塔河油田是西北油局发现的整装大型碳酸盐岩油气藏，具有非均质性强、埋藏深(5400-5900m)、地层压力大(58～61.7MPa)、矿化度高(地层水中含Cl-、HCO₃-、CO₃ ²-、OH-、SO₄ ²-、Br-、I-、K+、Na+、Mg²+、Ca²+)、温度高(120℃-160℃)的特点。油井除少数钻遇溶洞和裂缝带而形成自然产能外，绝大多数井都要经过酸压改造，将井眼与溶洞-裂缝带沟通才能获得产能。

目前，传输酸液使用的管道为传统油气资源生产管柱，普遍使用的耐蚀合金油管如镍基合金油管、铁镍基合金油管、双相不锈钢油管、马氏体不锈钢油管等，目前主要向酸液中添加HSJ-1缓蚀剂和与缓蚀剂协同作用的ZJ-1缓蚀助剂，来保护油管不受酸液腐蚀。但因裸眼封隔器解封失败、管柱腐蚀断脱、井壁坍塌等原因，导致一个生产周期完成后油管不能提出，造成后期侧钻处理困难，延缓生产井投产时间并产生大量修井费用。

发明内容

本发明提供了一种可溶耐酸铝合金油管及其制备方法及其用铝合金，该油管管材在地层水中可以溶解，能在后期生产阶段快速自行溶解，完全可以避免生产过后的打捞油管任务，而且管材内壁耐酸，满足酸压工艺中传输酸液要求，可以作为输送酸液的管道。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

一种可溶耐酸铝合金油管，包括可溶管材和管材内壁的涂层，所述涂层为耐酸涂层，所述油管管体的材质包括：以重量百分比计，Cu：3.8～4.9％，Mn：0.3～0.9％，Mg：1.2～1.8％，Ni：0.4～0.6％，Fe：0.05～0.1％，其余为Al和杂质。

优选地，所述杂质中Si的含量不大于铝合金总重量的0.10％。

本发明还提供了一种可溶耐酸铝合金油管用铝合金管材的制备方法，包括以下步骤：

S1：以重量百分比计，将Cu：3.8～4.9％，Mn：0.3～0.9％，Mg：1.2～1.8％，Ni：0.4～0.6％，Fe：0.05～0.1％，其余为Al和杂质，进行熔炼和精炼，获得铸锭；

S2：将铸锭加热进行均匀化处理；

S3：将均匀化处理后的铸锭在温度为420～450℃，挤压速率为3～5mm/s、挤压比为5～25的范围内挤压成管材；

S4：对挤压后的管材进行固溶处理；

S5：对固溶处理后的管材内壁进行耐酸涂层处理。

优选地，所述步骤S2中的均匀化处理具体为将铸锭加热到430～450℃，然后保温6～8h。

优选地，所述步骤S4中的固溶处理为在300～400℃下进行处理，固溶处理保温时间为3～5h。

优选地，所述步骤S5为对固溶处理后的管材内壁进行电镀银处理或热喷涂聚四氟乙烯。

优选地，所述镀银层的厚度为10～20μm。

优选地，所述聚四氟乙烯涂层的厚度为12～20μm。

一种可溶耐酸铝合金油管用铝合金，以重量百分比计，包括Cu：3.8～4.9％，Mn：0.3～0.9％，Mg：1.2～1.8％，Ni：0.4～0.6％，Fe：0.05～0.1％，其余为Al和杂质。

优选地，所述杂质中Si的含量不大于铝合金总重量的0.10％。

本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

本发明的铝合金，采用高含量的Cu和Mg搭配，铜是铝合金油管用铝合金中重要的合金元素。Cu可与Al和Mg形成强化相S相(Al₂CuMg)对铝合金产生附加的强化效果，提高铝合金管材的强度。Cu能提高沉淀相的弥散度，改善晶间组织，如晶界沉淀相、晶界无沉淀析出带。且Cu的加入有产生晶间腐蚀和点腐蚀的倾向，利于可溶材料的设计，基于此，Cu的重量百分比为3.8～4.9％；

镁能提高Al-Cu合金自然时效后的力学性能，特别是对人工时效后强度性能的提高尤为显著，中等含Mg量(1.2％-1.8％)组织为α(A1)+θ+S三相共晶体，并且随含Mg量增加，共晶体中的S相增多；

锰是铝合金油管用铝合金中的经济强化元素。Mn可细化晶粒、阻碍基体晶粒长大和再结晶，在不降低铝合金塑性和韧性的情况下，提高铝合金管材的强度；

在铝合金中加入少量的镍，可使针状的β(Al-Fe-Si)脆性相变异，形成新生相，改善了材料的力学性能；镍元素的加入，可以保证其优越的高温性能；

硅是铝合金油管用铝合金中的不可避免的杂质，主要来自原材料、熔炼和铸造中使用的工具和设备；微量的硅对铝合金的力学性能影响不大，A1₃Fe与铝基体之间的电位差较大，提供了腐蚀的薄弱环节，加速了基体的腐蚀，利于可溶材料的设计。

本发明提供的铝合金油管，包括可溶管材及管材内壁的耐酸涂层，其中，管材部分通过Cu、Mg、Mn、Ni、Fe不同配比的研究，得出该系合金优化的合金组分配比，经过挤压工艺变形获得的管材，经过固溶处理后，在高温下(150℃)其屈服强度变化幅度为300～350MPa，抗拉强度变化幅度为420～490MPa，能有效满足油井地层及作业中的强度要求；同时，管材内壁采用表面处理方式使内壁耐酸，可满足输送酸液耐腐蚀的要求，由于该管材材料是铝合金，且外壁裸露，因此在完成一个生产周期后采用钻孔的方式破坏，并且该铝合金油管用铝合金材料在地层水中可自行降解，且完全溶解的时间小于2年，完全可以避免生产过后的打捞油管任务，大大降低了作业难度和成本。

附图说明

图1为本发明提供的可溶耐酸铝合金油管的制备方法流程图；

图2为实施例1中管材挤压固溶处理后的金相组织图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种可溶耐酸铝合金油管用铝合金及其管材的制备方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。

需要说明是，油井前期需要输送酸液，然后需要输送油，一个生产周期完成后需要将管道更换，可采用侧钻处理破坏后取出管材，目前传输酸液使用的管道为传统油气资源生产管柱，普遍使用的耐蚀合金油管如镍基合金油管、铁镍基合金油管、双相不锈钢油管、马氏体不锈钢油管等，防酸手段主要采用向酸液中加入HSJ-1缓蚀剂和与缓蚀剂协同作用的ZJ-1缓蚀助剂，但是这些油管还是会被酸液腐蚀，而且因为裸眼封隔器解封失败、管柱腐蚀断脱、井壁坍塌等原因，容易导致后期油管不能取出。因此，本发明提出了一种即可满足强度要求，又可以耐酸，并且可以在地下水中自行降解的铝合金油管及其制备方法，这样完成一个生产周期后不需要再把油管取出了，只需要破坏然后在地下自行降解，然后更换新的油管就可以了。

一种可溶耐酸铝合金油管，包括可溶管材和管材内壁的耐酸涂层，油管管体的材质包括：以重量百分比计，Cu：3.8～4.9％，Mn：0.3～0.9％，Mg：1.2～1.8％，Ni：0.4～0.6％，Fe：0.05～0.1％，其余为Al和不可避免杂质。其中杂质中主要是Si,且Si的含量不大于铝合金总重量的0.10％。

本发明提供的油管，油管管材的材质铝合金，采用高含量的Cu和Mg搭配，铜是铝合金油管用铝合金中重要的合金元素。Cu可与Al和Mg形成强化相S相(Al₂CuMg)对铝合金产生附加的强化效果，提高铝合金管材的强度。Cu能提高沉淀相的弥散度，改善晶间组织，如晶界沉淀相、晶界无沉淀析出带。且Cu的加入有产生晶间腐蚀和点腐蚀的倾向，利于可溶材料的设计，因此Cu的重量百分比为3.8～4.9％；

镁能提高Al-Cu合金自然时效后的力学性能，特别是对人工时效后强度性能的提高尤为显著，中等含Mg量(1.2％-1.8％)组织为α(A1)+θ+S三相共晶体，并且随含Mg量增加，共晶体中的S相增多；

猛是铝合金油管用铝合金中的经济强化元素。Mn可细化晶粒、阻碍基体晶粒长大和再结晶，在不降低铝合金塑性和韧性的情况下，提高铝合金管材的强度；

在铝合金中加入少量的镍，可使针状的β(Al-Fe-Si)脆性相变异，形成新生相，改善了材料的力学性能；镍元素的加入，可以保证其优越的高温性能；

硅是铝合金油管用铝合金中的不可避免的杂质，主要来自原材料、熔炼和铸造中使用的工具和设备；微量的硅对铝合金的力学性能影响不是很大，A1₃Fe与铝基体之间的电位差较大，提供了腐蚀的薄弱环节，加速了基体的腐蚀，利于可溶材料的设计。

参看图1，本发明还提供了一种可溶耐酸铝合金油管的制备方法，包括以下步骤：

S1：以重量百分比计，将Cu：3.8～4.9％，Mn：0.3～0.9％，Mg：1.2～1.8％，Ni：0.4～0.6％，Fe：0.05～0.1％，其余为Al和杂质，进行熔炼和精炼，获得铸锭；

S2：将铸锭加热进行均匀化处理，改善合金内部的结晶组织，消除铸造应力，较少偏析；

S3：将均匀化处理后的铸锭在温度为420～450℃，挤压速率为3～5mm/s、挤压比为5～25的范围内挤压成管材；

S4：对挤压后的管材进行固溶处理；

S5：对固溶处理后的管材内壁进行耐酸涂层处理。

本发明提供的铝合金油管，包括可溶管材及管材内壁的耐酸涂层，其中，管材部分通过Cu、Mg、Mn、Ni、Fe不同配比的研究，得出该系合金优化的合金组分配比，经过挤压工艺变形获得的管材，经过固溶处理后，管材组织在宏观上沿着变形方向形成一条条细线，出现纤维组织，挤压后的晶粒仍呈等轴晶状态，且晶粒沿着挤压方向被拉长，晶体组织均匀，在高温下(150℃)其屈服强度变化幅度为300～350MPa，抗拉强度变化幅度为420～490MPa，能有效满足油井地层及作业中的强度要求。同时，管材内壁采用表面处理方式使内壁耐酸，可满足输送酸液耐腐蚀的要求，在100℃、20％HCl中，经4小时浸泡后内壁质量基本不损失，可有效耐酸，因此可避免当前酸压作业生产过程中管柱腐蚀断脱。由于该管材材料是铝合金，且外壁裸露，因此在完成一个生产周期后采用钻孔的方式破坏，并且该铝合金油管用铝合金材料在地层水中可自行降解，且完全溶解的时间小于2年，完全可以避免生产过后的打捞油管任务，大大降低了作业难度和成本。

进一步地，步骤S2中的均匀化处理具体为将铸锭加热到430～450℃，然后保温6～8h。

进一步地，步骤S4中的固溶处理为在300～400℃下进行处理，固溶处理保温时间为3～5h。

进一步地，步骤S5为对固溶处理后的管材内壁进行电镀银处理或热喷涂聚四氟乙烯。

具体地，电镀银处理具体为：

S5011:将固溶处理后的管材用除油灵进行化学除油水洗，然后用80～1000g/L的NaOH在60～70℃的温度下进行碱蚀处理，时间为0.5～1.0min，以除去铝合金表面的污物，并使管材内壁基体活化；

S5012：再用500ml/LHNO₃，质量分数为40％的60ml/LHF，在20～30℃温度条件下，进行5～10s出光处理，去除铝合金表面的氧化层；

S5013：将出光处理后的管材采用化学镀锌法对管材进行镀锌处理，采用ODM ZINCEX-40浸锌剂，其体积分数为400mL/L，温度25℃，浸锌时间为90S，浸锌过程中应晃动工件；

S5014：对管材进行二次镀锌，使用35～45g/L ZnO，70～90g/L NaCN，60g/L～70g/LNaOH，95镀锌开缸剂5ml/L，镀锌光亮剂3～5ml/L，温度5～45℃，电流密度0.5～3A/dm²，时间2～5min；

S5015：对二次镀锌的管材浸润在55～85g/L CuCN、10～15g/L NaCN、1.0～1.2ml/L 991光亮剂的混合液中，在温度55℃～65℃的环境下，进行时长10～15min的化学镀铜处理；以上步骤需要对基体表面进行镀过渡层，以提高银与管材内壁的结合力；

S5016：对镀铜之后的管材在20～40g/L KAg(CN)₂、90～150g/LKCN、5～10g/LKOH的电解液中进行电镀银处理，温度为10～30℃，电流密度0.3～0.5A/dm²，时间10～15min，得到耐酸可溶解铝合金油管管材。

优选地，镀银层的厚度为10～20μm。

优选地，热喷涂聚四氟乙烯具体为：

S5021：向聚四氟乙烯浓缩液中添加填料和助剂，配置聚四氟乙烯涂料；

S5022：将固溶处理的管材内壁进行喷砂处理，用棱角多，硬度适中，80目的石英砂为磨料，用0.5～0.6MPa干燥洁净压缩空气为动力，喷距为150mm，喷射角为30～75°，将磨料高速喷射到试样表面，将其表面杂志彻底地清除干净并使表面粗化；

S5023：将配置好的涂料下采用热喷涂技术喷在油管管材内壁，以0.4～0.5MPa洁净干燥的压缩空气雾化涂料，喷枪与管材内壁保持垂直，喷距200～250mm，喷射角为30～75°，喷枪移动速度6～8m/min；通过虹吸将喷枪分别引入乙炔、氧气和压缩空气中，并混合乙炔和氧气以在喷嘴出口处产生燃烧火焰，通过喷嘴中心连续供给火焰，并在火焰中加热并熔化。压缩空气通过空气帽形成锥形高速气流，并将熔化的涂料雾化成细小颗粒，由火焰和高速气流驱动。将熔融颗粒喷涂到预处理基材的表面上以形成涂层；

S5024：将喷涂好的油管管材放入恒温干燥箱中，加热到110～130℃，保温15～25min，取出后放入箱式电阻炉中进行塑化，塑化温度为365～375℃，塑化时间为20min，将塑化完成的试样浸入冷水中，得到耐酸可溶解铝合金油管管材。

优选地，聚四氟乙烯涂层的厚度为12～20μm。

本发明还提供了一种可溶耐酸铝合金油管用铝合金，以重量百分比计，包括Cu：3.8～4.9％，Mn：0.3～0.9％，Mg：1.2～1.8％，Ni：0.4～0.6％，Fe：0.05～0.1％，其余为Al和不可避免杂质Si，其中Si的含量不大于铝合金总重量的0.10％。

实施例1

本实施例提供一种可溶耐酸铝合金油管用铝合金，其化学成分以重量百分比计包括：Cu：3.85％，Mn：0.65％，Mg：1.6％，Ni：0.5％，Fe：0.08％，其余成分为Al和不可避免杂质，杂质Si含量不大于铝合金总重量的0.1％。

上述可溶耐酸铝合金油管的制造工艺步骤为，将上述原料进行冶炼和炉外精炼后铸造得到铸锭，铸锭在加热炉内加热到450℃进行均匀化处理，保温时间为6小时；铸锭挤压温度为435℃，挤压比18.3，挤压速度为3mm/s；固溶处理温度为360℃，保温时间为3小时。

将固溶处理后的管材内壁进行如下的电镀银处理：

将固溶处理后的管材用除油灵进行化学除油水洗，然后用500g/L的NaOH在60℃的温度下进行碱蚀处理，时间为0.5min，以除去铝合金表面的污物，并使基体活化；

再用HNO₃ 500ml/L，质量分数为40％的HF 60ml/L，在室温下，用时8s出光处理；

用浸锌液采用化学镀锌法对管材进行镀锌处理；采用ODM ZINC EX-40浸锌剂，其体积分数为400mL/L，温度25℃，浸锌时间为90S，浸锌过程中应晃动工件；

对管材进行二次镀锌，使用ZnO40g/L，NaCN80g/L，NaOH60g/L，95镀锌开缸剂5ml/L，镀锌光亮剂4ml/L，温度30℃，电流密度2A/dm²，时间3min；

对二次镀锌的管材在CuCN 60g/L，NaCN 10g/L，991光亮剂1.0ml/L，温度60℃的环境下，进行时长10min的镀铜处理；

对镀铜后的管材在KAg(CN)₂ 30g/L，KCN 100g/L，KOH 8g/L，温度为25℃,电流密度0.5A/dm²，时间15min的环境下进行镀银处理，镀层厚度在15微米左右。

经挤压固溶处理后的管材制备金相组织样品，观察晶体组织，如图2所示，管材组织在宏观上沿着变形方向形成一条条细线，出现纤维组织；挤压后晶粒仍呈等轴晶状态，且晶粒沿着挤压方向被拉长，晶粒组织均匀。出现这样的晶体组织使得得到的铝合金管材在150℃下的力学性能为屈服强度332MPa、抗拉强度458MPa。

经上述方法处理得到的铝合金油管在100℃、50MPa、20％HCl中镀银管柱的溶解速率为0.00025％/min；在150℃、50MPa地层水中铝合金管柱的溶解速率为0.76g/(m²h)，以单节铝合金油管推算管柱完全溶解时间，油管外径101mm，壁厚10mm,长度9.5m，密度为2.7g/cm²，经推算该铝合金油管完全溶解需要2年。

实施例2

本发明一种可溶耐酸铝合金油管用铝合金，其化学成分以重量百分比计包括：Cu：4.28％，Mn：0.86％，Mg：1.45％，Ni：0.6％，Fe：0.06％，其余成分为Al和不可避免杂质Si，杂质Si含量不大于铝合金总重量的0.1％。

上述可溶耐酸铝合金油管的制造工艺步骤为，将上述原料进行冶炼和炉外精炼后铸造得到铸锭，铸锭在加热炉内加热到435℃进行均匀化处理，保温时间为7小时；铸锭挤压温度为425℃，挤压比16，挤压速度为5mm/s；固溶处理温度为360℃，保温时间为3.5小时。

将固溶处理后的管材内壁进行如下的电镀银处理：

将固溶处理后的管材用除油灵进行化学除油水洗，然后用650g/L的NaOH在70℃的温度下进行碱蚀处理，时间为1.0min，以除去铝合金表面的污物，并使基体活化；

再用HNO₃500ml/L，质量分数为40％的HF60ml/L，在室温下，用时10s出光处理；

用浸锌液采用化学镀锌法对管材进行镀锌处理；采用ODM ZINC EX-40浸锌剂，其体积分数为400mL/L，温度25℃，浸锌时间为90S，浸锌过程中应晃动工件；

对管材进行二次镀锌，使用ZnO 45g/L，NaCN 90g/L，NaOH 70g/L，95镀锌开缸剂5ml/L，镀锌光亮剂5ml/L，温度25℃，电流密度3A/dm²，时间5min；

对二次镀锌的管材在CuCN 55g/L，NaCN 15g/L，991光亮剂1.2ml/L，温度65℃的环境下，进行时长10min的镀铜处理；

对镀铜后的管材在KAg(CN)₂ 20g/L，KCN 90g/L，KOH 10g/L，温度为30℃,电流密度0.4A/dm²，时间10min的环境下进行镀银处理，镀层厚度在10微米左右。

经上述方法处理的铝合金管材在150℃下的力学性能为屈服强度321MPa、抗拉强度441MPa；在100℃、50MPa、20％HCl中镀银管柱的溶解速率为0.00030％/min；在150℃、50MPa地层水中铝合金管柱的溶解速率为1.02g/(m²h)，管柱完全溶解需要1.5年。

实施例3

本发明一种可溶耐酸油管用铝合金，其化学成分以重量百分比计包括：Cu：4.75％，Mn：0.78％，Mg：1.56％，Ni：0.45％，Fe：0.1％，其余成分为Al和不可避免杂质，杂质Si含量不大于铝合金总重量的0.1％。

上述可溶耐酸铝合金油管的制造工艺步骤为，将上述原料进行冶炼和炉外精炼后铸造得到铸锭，铸锭在加热炉内加热到440℃进行均匀化处理，保温时间为8小时；铸锭挤压温度为430℃，挤压比15，挤压速度为4mm/s；固溶处理温度为360℃，保温时间为4小时。

将固溶处理后的管材内壁进行如下的热喷涂聚四氟乙烯处理：

称取所需聚四氟乙烯浓缩分散液1kg，高速搅拌-添加67g锡青铜粉、二硫化钼27g、三氧化二铬67g、聚苯硫醚树脂53g，高速搅拌-缓慢加入2g酞酸酯偶联剂NDZ-311W，搅拌-缓慢加入6g Foamaster 111消泡剂，搅拌-缓慢加入6g levelling620缔合型流平剂，搅拌；缓慢加入12g成膜助剂醇十二，搅拌；

将热处理后的管材进行喷砂处理，选用棱角多，硬度适中，80目的石英砂为磨料，用0.5～0.6MPa干燥洁净压缩空气为动力，喷距为150mm，喷射角为30～75°，将磨料高速喷射到试样表面，将其表面杂志彻底地清除干净并使表面粗化；

将改性聚四氟乙烯涂料过100目筛，装入喷枪料斗内，以0.4～0.5MPa洁净干燥的压缩空气为雾化涂料，喷枪应和基体保持垂直，喷距200mm，喷枪移动速度应恒定在7m/min。将配置好的涂料喷在已完成喷砂处理的管材内壁表面铁表面入恒温干燥箱中，加热到120℃，保温20min。取出后放入箱式电阻炉中进行塑化。塑化温度为370℃，塑化时间为20min。将塑化完成的试样浸入冷水中，镀层厚度为12微米左右；

经上述方法处理的铝合金管材在150℃下的力学性能为屈服强度331MPa、抗拉强度459MPa；在100℃、50MPa、20％HCl中镀银管柱的溶解速率为0.00028％/min；在150℃、50MPa地层水中铝合金管柱的溶解速率为0.85g/(m²h)，管柱完全溶解需要1.8年。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。