阅读说明：本技术 扣件用防误装工作台 (Fastener wrong-mounting prevention workbench ) 是由 刘圻铭 于 2019-08-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种扣件用防误装工作台,其包括座体和安装于座体的承载件和检测传感组件,承载件设于座体内并具有与呈正向放置之扣件的外轮廓相匹配的承载槽,借由承载槽将呈反向放置的扣件阻挡于承载槽外,检测传感组件与承载槽连通,检测传感组件用于对承载槽内之扣件的放置情况进行检测并反馈。本发明的扣件用防误装工作台能准确检测扣件的安装情况而避免错放和漏放的现象,并具有检测精确度高和合格率高等优点。(The invention discloses a kind of fastener wrong-mounting prevention workbench, it includes pedestal and the load-bearing part for being installed on pedestal and detection sensory package, load-bearing part is set in pedestal and has the bearing groove to match with the outer profile of the fastener in positive placement, it will be barred from outside bearing groove in oppositely positioned fastener by bearing groove, detection sensory package is connected to bearing groove, and detection sensory package is for being detected and being fed back to the placement situation of the fastener in bearing groove.The phenomenon that fastener of the invention can accurately detect the installation situation of fastener with wrong-mounting prevention workbench and misplaced and leakage is avoided to put, and have many advantages, such as that detection accuracy height and qualification rate are high.)

扣件用防误装工作台

技术领域

本发明涉及婴儿用具生产领域，尤其涉及一种扣件用防误装工作台。

背景技术

婴幼儿载具广泛应用于具有婴幼儿的家庭中，以婴儿车为例，其为婴幼儿的户外活动提供了极大便利，同时为使婴儿车更方便存储和携带，目前婴儿车大都被设计成可收折结构，以使婴儿车可被收折成较小的体积。

现有的婴儿车架大多由不同的管件共同组成，在生产流程中需要将扣件铆钉在管件上，故需要人手将扣件放置至座体上，再将管件叠放在扣件上，最后通过铆合装置实现后续的铆合，然而，在实际的生产中，由于扣件具有正反两面，故容易因为操作失误而将扣件装反并铆合在管件上，从而形成次品，与此同时，也同样容易因为操作失误而漏放扣件，而铆合装置仍然进行铆合，从而损坏管件而形成次品，故扣件的误放和漏放都严重影响产品的合格率，故无法满足现有的生产需求。

因此，亟需一种扣件用防误装工作台来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种扣件用防误装工作台，其能准确检测扣件的安装情况而避免错放和漏放的现象，且具有检测精确度高和合格率高等优点。

为实现上述目的，本发明提供了一种扣件用防误装工作台，其包括座体和安装于座体的承载件和检测传感组件，承载件设于座体内并具有与呈正向放置之扣件的外轮廓相匹配的承载槽，借由承载槽将呈反向放置的扣件阻挡于承载槽外，检测传感组件与承载槽连通，检测传感组件用于对承载槽内之扣件的放置情况进行检测并反馈。

较佳地，承载件开设有与承载槽连通的检测孔，座体对应检测传感组件开设有安装槽，座体开设有与安装槽连通的连通孔，连通孔与检测孔相互连通，位于安装槽的检测传感组件通过连通孔和检测孔对承载槽内之扣件的放置情况进行检测并反馈。

具体地，检测传感组件包括激光发射部和激光接收部，激光发射部发射的激光依次通过连通孔和检测孔而射入承载槽，位于承载槽内且呈正向放置的扣件将射入承载槽内的激光进行反射，反射的激光依次通过检测孔和连通孔而射入激光接收部。

具体地，连通孔分别与激光发射部和激光接收部连通，连通孔与检测孔正对，且连通孔与检测孔共同拼接成一直孔结构。

具体地，检测传感组件为红外线传感器。

具体地，检测传感组件、安装槽、检测孔和连通孔均呈对称地设置于承载件的两侧。

具体地，承载槽与检测传感组件的外轮廓相匹配。

较佳地，座体对应承载件开设有安装孔，安装孔沿座体的高度方向布置，承载件穿置于安装孔内。

较佳地，承载件包括承载件主体和用于对扣件之放置进行导向的导柱，承载槽开设于承载件主体的顶端面处，导柱固定于承载槽的槽底处。

较佳地，导柱沿座体的高度方向布置，且导柱位于承载槽的中部。

与现有技术相比，本发明的扣件用防误装工作台设置有座体和安装于座体的承载件和检测传感组件，承载件设于座体内并具有与呈正向放置之扣件的外轮廓相匹配的承载槽，由于承载槽与呈正向放置之扣件的外轮廓相匹配，利用这一特性使得只有呈正向放置的扣件才可以放入承载槽中，相反地，呈反向放置的扣件就会因与承载槽的不匹配而被阻挡于承载槽外，又由于检测传感组件与承载槽连通，检测传感组件对承载槽内之扣件的放置情况进行检测，即若检测传感组件检测到承载槽中存在扣件，则扣件放置正确，检测传感组件将检测到的情况反馈并使得后续的加工工序正常进行，若检测传感组件检测到承载槽中不存在扣件，即扣件存在反向放置或漏放等现象，检测传感组件将检测到的情况反馈并停止后续的加工工序的进行，从而便于作业人员修正扣件的放置，这样就能够有效避免操作扣件装反以及漏放的现象而造成次品率高的现象，而且，通过承载槽将呈反向放置的扣件阻挡在外，检测传感组件只需要检测承载槽内是否存在扣件即可获取目标数据，这样子就降低对检测传感组件的要求，减少成本。

附图说明

图1是本发明的扣件用防误装工作台的立体结构示意图。

图2是图1中的扣件用防误装工作台处于分解状态时的立体结构示意图。

图3是本发明的扣件用防误装工作台的另一立体结构示意图。

图4是本发明扣件正向放置的光路示意图。

图5是本发明扣件反向放置的光路示意图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1至图3，本发明的提供一种扣件用防误装工作台100，其包括座体1和安装于座体1的承载件2和检测传感组件3，座体1为一矩形状的台状结构，生产者可以根据实际生产需要将座体1固定于任意的目标加工位，承载件2设于座体1内并具有与呈正向放置之扣件200的外轮廓相匹配的承载槽21，借由承载槽21将呈反向放置的扣件200阻挡于承载槽21外，承载件2的承载槽21对呈正向放置的扣件200进行承载以便于后续管件与该扣件200之间的组装，由于承载槽21与呈正向放置之扣件200的外轮廓相匹配，利用这一特性使得只有呈正向放置的扣件200才可以放入承载槽21中，相反地，呈反向放置的扣件200就会因与承载槽21的不匹配而被阻挡于承载槽21外，检测传感组件3与承载槽21连通，检测传感组件3用于对承载槽21内之扣件200的放置情况进行检测并反馈，即若检测传感组件3检测到承载槽21中存在扣件200，则扣件200放置正确，检测传感组件3将检测到的情况反馈并使得后续的加工工序正常进行，若检测传感组件3检测到承载槽21中不存在扣件200，即扣件200存在反向放置或漏放等现象，检测传感组件3将检测到的情况反馈并停止后续的加工工序的进行，从而便于作业人员修正扣件200的放置，这样就能够有效避免操作扣件200装反以及漏放的现象而造成次品率高的现象，提高产品的合格率。

更为具体地，如下：

请参阅图1至图5，承载件2开设有与承载槽21连通的检测孔22，座体1对应检测传感组件3开设有安装槽11，承载槽21与检测传感组件3的外轮廓相匹配，承载槽21实现对检测传感组件3的承载和限位，座体1开设有与安装槽11连通的连通孔12，连通孔12与检测孔22相互连通，位于安装槽11的检测传感组件3通过连通孔12和检测孔22对承载槽21内之扣件200的放置情况进行检测并反馈，连通孔12与检测孔22的设置能够实现检测传感组件3与承载槽21之间的连通以对承载槽21内的扣件200之放置情况进行检测。举例而言，检测传感组件3包括激光发射部(图未示)和激光接收部(图未示)，请参阅图4，当扣件200呈正向的放置在承载槽21内时，激光发射部发射的激光依次通过连通孔12和检测孔22而射入承载槽21(激光发射路径如图4中箭头A所指的方向)，位于承载槽21内且呈正向放置的扣件200遮挡于检测孔22处并将射入承载槽21内的激光进行发射，反射的激光依次通过检测孔22和连通孔12而射入激光接收部(激光反射路径如图4中箭头A’所指的方向)，激光接收部在使用时与外部的控制器电性连接，激光接收部接受对应的信号并反馈至外部的控制器，控制器控制后续的加工工序，请参阅图5，若扣件200呈反向的放置或漏放，即没有遮挡于检测孔22处，激光发射部发射的激光依次通过连通孔12和检测孔22而射入承载槽21(激光发射路径如图5中箭头B所指的方向)，位于承载槽21内且呈反向放置的扣件200没有遮挡于检测孔22处，即没有将射入承载槽21内的激光反射至激光接收部，激光接收部将此情况反馈至外部的控制器，控制器控制停止后续的加工工序，当纠正扣件200的位置后，检测传感组件3重新检测从而恢复后续的正常工作，当然，生产者也可根据需要增加警报装置，从而提醒生产者调整扣件200的位置。连通孔12分别与激光发射部和激光接收部连通，连通孔12与检测孔22正对，且连通孔12与检测孔22共同拼接成一直孔结构，从而便于检测传感组件3的激光发射以及承载槽21内的扣件200对激光的反射，较优的是，检测传感组件3为红外线传感器，当检测传感组件3为红外线传感器，红外线传感器具有一对红外信号发射与接收二极管，发射管发射特定频率的红外信号，接收管接收这种频率的红外信号，当红外的检测方向遇到障碍物时，红外信号反射回来被接收管接收，从而将承载槽21内是否存在扣件200的信号反馈至外部的控制器，从而控制后续加工工序的进行或者停止。于本实施例中，检测传感组件3、安装槽11、检测孔22和连通孔12均设置有两个，检测传感组件3、安装槽11、检测孔22和连通孔12均呈对称地设置于承载件2的两侧，故两侧的检测传感组件3同时对承载槽21中的扣件200进行检测，从而提高检测的精确度，从而提高产品的合格率。

请参阅图1至图3，座体1对应承载件2开设有安装孔13，安装孔13沿座体1的高度方向布置，承载件2穿置于安装孔13内并固定于安装孔13，从而使得各部件之间更为紧凑和便于加工。由于扣件200和管件上均具有用于铆合的铆合孔，故承载件2包括承载件主体23和用于对扣件200之放置进行导向的导柱24，承载槽21开设于承载件主体23的顶端面处，导柱24固定于承载槽21的槽底处，扣件200通过扣件200上的铆合孔在导柱24的导向下进入到承载件2的承载槽21内，管件通过管件上的铆合孔在导柱24的导向下叠置于扣件200上，从而实现扣件200与管件之间的定位。较优的是，导柱24沿座体1的高度方向布置，且导柱24位于承载槽21的中部，从而使得各部件之间的布置更为紧凑。

结合附图1至图5，对本发明的扣件用防误装工作台100的工作原理进行详细描述，如下：

扣件200在导柱24的导向下放置到承载槽21，请参阅图4，当扣件200呈正向的放置在承载槽21内时(即正确放置时)，承载件2的承载槽21与扣件200的外轮廓相匹配，扣件200顺利进入到承载槽21内并阻挡于检测孔22，激光发射部发射的激光依次通过连通孔12和检测孔22而射入承载槽21(激光发射路径如图4中箭头A所指的方向)，位于承载槽21内且呈正向放置的扣件200遮挡于检测孔22处并将射入承载槽21内的激光进行发射，反射的激光依次通过检测孔22和连通孔12而射入激光接收部(激光反射路径如图4中箭头A’所指的方向)，激光接收部在使用时与外部的控制器电性连接，激光接收部接受对应的信号并反馈至外部的控制器，控制器控制后续的加工工序，请参阅图5，当扣件200呈反向的放置或漏放，即没有遮挡于检测孔22处，激光发射部发射的激光依次通过连通孔12和检测孔22而射入承载槽21(激光发射路径如图5中箭头B所指的方向)，位于承载槽21内且呈反向放置的扣件200没有遮挡于检测孔22处，即没有将射入承载槽21内的激光反射至激光接收部，激光接收部将此情况反馈至外部的控制器，控制器控制停止后续的加工工序，当纠正扣件200的位置后，检测传感组件3重新检测从而恢复后续的正常工作。

本发明的扣件用防误装工作台100设置有座体1和安装于座体1的承载件2和检测传感组件3，承载件2设于座体1内并具有与呈正向放置之扣件200的外轮廓相匹配的承载槽21，由于承载槽21与呈正向放置之扣件200的外轮廓相匹配，利用这一特性使得只有呈正向放置的扣件200才可以放入承载槽21中，相反地，呈反向放置的扣件200就会因与承载槽21的不匹配而被阻挡于承载槽21外，又由于检测传感组件3与承载槽21连通，检测传感组件3对承载槽21内之扣件200的放置情况进行检测，即若检测传感组件3检测到承载槽21中存在扣件200，则扣件200放置正确，检测传感组件3将检测到的情况反馈并使得后续的加工工序正常进行，若检测传感组件3检测到承载槽21中不存在扣件200，即扣件200存在反向放置或漏放等现象，检测传感组件3将检测到的情况反馈并停止后续的加工工序的进行，从而便于作业人员修正扣件200的放置，这样就能够有效避免操作扣件200装反以及漏放的现象而造成次品率高的现象，而且，通过承载槽21将呈反向放置的扣件200阻挡在外，检测传感组件3只需要检测承载槽21内是否存在扣件200即可获取目标数据，这样子就降低对检测传感组件3的要求，减少成本。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。