阅读说明：本技术 一种蚝汁和基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法 () 是由 周建炼 向开华 魏鸿 于 2019-09-29 设计创作，主要内容包括：本发明属于调料领域,公开了一种基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法,将蚝肉绞碎、灭杂酶后进行酶解,并在酶解后后处理即可；所述酶解的具体工艺为：步骤1：向绞碎、灭杂酶后的蚝肉中加入盐和复合酶,所述复合酶由蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶组成,酶解温度为50±2℃,酶解时间1.5-2小时；其中盐的添加量为相当于耗肉总重的13-15％,以使步骤2制备得到的耗汁的含盐量控制在15-17％；步骤2：步骤1结束后向混合物中加入菠萝蛋白酶,升温到55±2℃,酶解时间0.8-1.2小时；其中,所述蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶的重量比为：7:1.3-1.7:1.3-1.7；所述蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶相当于蚝肉总重的1.9-2.1％。该方法发酵用时短、产品收率高,同时本发明还提出一种蚝汁。()

一种蚝汁和基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法

技术领域

本发明涉及调料领域，特别涉及一种蚝汁和基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法。

背景技术

随着人民的生活水平的提高，对于食品的健康要求已经成为食品质量的首位。对于传统调料来说，高盐是常态，但是高盐调料并不适合于健康饮食。

基于此，新疆农业大学的硕士毕业论文《低盐鱼露快速发酵生产工艺的研究》，作者邹敏提出了低盐鱼露的生产工艺，其从酶选用、pH值、时间等参数方面去研究了鱼露在低盐状态下的生产工艺并取得了较为优异的效果。

其论证了单酶酶解工艺、双酶酶解工艺的最优化参数，其中，单酶工艺中，胰蛋白酶水解度30.5％，时间5h；木瓜蛋白酶水解度18.5％，时间4h。在双酶工艺中，胰蛋白酶+木瓜蛋白酶先后加入，酶解时间合计8.5h，水解度43.23％。

在实际应用中，不同的产品酶解的工艺过程选择是具有较大难度的。

本方案所要解决的技术问题是：如何开发出蚝汁的低盐发酵所适用的复合酶体系和对应的工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法，该方法发酵用时短、产品收率高，同时本发明还提出一种蚝汁。

为了实现上述目的，本发明提供的技术方案是：一种基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法，将蚝肉绞碎、灭杂酶后进行酶解，并在酶解后后处理即可；

所述酶解的具体工艺为：

步骤1：向绞碎、灭杂酶后的蚝肉中加入盐和复合酶，所述复合酶由蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶组成，酶解温度为50±2℃，酶解时间1.5-2小时；其中盐的添加量为相当于耗肉总重的13-15％，以使步骤2制备得到的耗汁的含盐量控制在15-17％；

步骤2：步骤1结束后向混合物中加入菠萝蛋白酶，升温到55±2℃，酶解时间0.8-1.2小时；

其中，所述蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶的重量比为：7:1.3-1.7:1.3-1.7；

所述蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶相当于蚝肉总重的1.9-2.1％。

在本发明中，蛋白酶符合GB 2760-2014食品安全国家标准食品添加剂使用标准中第191页第10项《蛋白酶(包括乳凝块酶)》，市场常见供应商包括：武汉远成科技有限公司；CAS号：37259-58-8；EINECS号:232-752-2。

在本发明中，蛋白酶主要用于水解蛋白的生产，如浓缩鱼蛋白。氨基酸调味料之类的产品。米曲霉主要用于啤酒的抗寒、烘焙制品、肉类软化；酸性蛋白酶主要用于凝乳，以制造干酪；在酒精发酵阶段，添加酸性蛋白酶，可通过水解蛋白质为肽类，氨基酸促进酵母生长，提高发酵速度和酒精产量。碱性蛋白酶制备大豆降压肽、抗氧化肽，大米肽，水解玉米蛋白制备高F值寡肽等；

谷氨酰胺转氨酶用于原料品质较差鱼制品(如冻鱼)添加该酶可减少蒸发损失、提高产品的凝胶强度及品质。用于重组低价值的碎肉，提高肉制品口感，风味，组织结构和营养性。用于奶酪生产中，酶处理后可使乳清蛋白与酪蛋白交联，提高奶酪的产量。在植物蛋白制品中，将赖氨酸交联到面筋蛋白，酪蛋白，大豆蛋白上，提高蛋白质品质。在面条加工中，加入转氨酰胺酶能够促进其他蛋白质与面筋蛋白之间的交联作用，改善面筋网络组织结构，提高成品面条的品质。在面包中可促进面团性质、提高面包体质，改善组织结构。在生产蛋糕时，添加酶，蛋糕口感，外观得到提高。TC酶可以替代部分通常肉制品加工中添加的品质改良剂-磷酸盐，生产低盐肉制品。

菠萝蛋白酶将肉类蛋白质的大分子蛋白质水解为易吸收的小分子氨基酸和蛋白质。可广泛地应用于肉制品的精加工。对苦味、腥味、酸味有一定的消杀作用，避免产品冷藏后引起的浑浊。

在上述的基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法中，所述蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶的重量比为：7:1.4-1.6:1.4-1.6；

所述的蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶的总量相当于蚝肉总重的2％。

在上述的基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法中，所述蛋白酶、谷氨酰胺转氨酶、菠萝蛋白酶的重量比为：7:1.5:1.5。

在上述的基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法中，所述步骤1和步骤2中的混合物的pH值为：步骤1最适合pH值范围是6-7，步骤2最适合pH值范围是6-6.8

在上述的基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法中，所述酶解的具体工艺为：

步骤1：向绞碎、灭杂酶后的蚝肉中加入复合酶，所述复合酶由蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶组成，酶解温度为50±2℃，酶解时间2小时；

步骤2：步骤1结束后向混合物中加入菠萝蛋白酶，升温到55±2℃，酶解时间1小时。

在上述的基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法中，所述灭杂酶的操作为：将绞碎后的蚝肉加热到95±3℃，保持15分钟。

在上述的基于低盐发酵工艺蚝汁的复合制备方法中，所述后处理的操作为：

对酶解后的混合物过筛去掉大颗粒固体、在98±2℃的条件下灭菌1h、灌装。

同时，本发明还提出了一种蚝汁，采用如上任一所述方法制备得到，所述蚝汁的含盐量为15-17wt％；

蚝汁的含盐量行业标准为≤20％，本发明的实际产品含盐量是15-17％左右。

在本发明的实施例中通过添加盐量减少添加值，添加盐量在3％，5％，7％，9％,11％,13％,15％，对比游离氨基酸含量来判断水解程度。

经过测试，当添加的盐的量控制在13％以下时，游离氨基酸含量不超过3.82±0.26mg/ml，当添加的盐量在13％时，游离氨基酸含量为4.25mg/mL，当添加的盐量在15％时，游离氨基酸含量为4.13mg/mL。

本发明的有益效果是：

本发明的工艺具有发酵时间短、水解效率高的优点。

相比于采用单酶发酵工艺、一次性加入复合酶的工艺，同时控制含盐量，其发酵时间缩短1-3h，游离氨基酸产率提高了30-50mg/kg，提升率为1.5-3％。

具体实施方式

下面结合具体实施方式说明本发明：但是可以理解这些具体的实施方式只是用于说明本发明，而不是对本发明的限制。本领域的技术人员完全可以在本发明的启示下，对本发明的的具体实施方式或者技术特征进行改进，但这些经过改进或替换的技术技术方案，仍属于本发明的保护范围。

实施例1：

蚝汁制备流程如下：

1原料验收：依据相关的原物料检验标准进行检验，合格后入库储存。

2配料：配料人员在整个配制过程中按《配料单》上的配方数量进行称量。

3绞碎：将1000g蚝肉投入绞碎机进行绞碎，加入食盐130g。

4灭杂酶：加热至95±3℃，保持15分钟。

5酶解：

先加入蛋白酶14g和谷氨酰胺转氨酶3g，升温到50±2℃，酶解时间2小时，然后加入菠萝蛋白酶3g，升温到55±2℃，酶解时间1小时。

6过筛：过80目筛。

7灭菌：酶解液升温反应，温度98±2℃，保持60分钟。

8暂存：抽入暂存罐暂存。

9金属探测：产品经管道通过金属探测器。

10灌装：按不同规格进行灌装。

11称重：规格重量进行称量，不得有负偏差。

12封口：包装封口。

13外桶贴标：贴上标签。

14成品贮存：产品储存于清洁、通风、阴凉干燥处、无直接阳光曝晒的仓库，不得与有毒、有害、有杂气物质混放，并远离火源。

检测含盐量为15.2％。

实施例2：

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐140g；

先加入蛋白酶13.5g和谷氨酰胺转氨酶3.25g，升温到50±2℃，酶解时间1.5小时，然后加入菠萝蛋白酶3.25g，升温到55±2℃，酶解时间1小时。

检测含盐量为16.1％。

实施例3

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐150g；

先加入蛋白酶14.6g和谷氨酰胺转氨酶2.7g，升温到50±2℃，酶解时间1.7小时，然后加入菠萝蛋白酶2.7g，升温到55±2℃，酶解时间0.8小时。

检测含盐量为17.0％。

实施例4

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐135g；

先加入蛋白酶14g和谷氨酰胺转氨酶2.6g，升温到50±2℃，酶解时间2小时，然后加入菠萝蛋白酶3.4g，升温到55±2℃，酶解时间1.2小时。

检测含盐量为15.7％。

实施例5

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐145g；

先加入蛋白酶14g和谷氨酰胺转氨酶3.4g，升温到50±2℃，酶解时间2小时，然后加入菠萝蛋白酶2.6g，升温到55±2℃，酶解时间1小时。

检测含盐量为16.8％。

实施例6

与实施例1大体相同，不同的是酶解步骤，具体来说：

先加入蛋白酶13.3g和谷氨酰胺转氨酶2.85g，升温到50±2℃，酶解时间2小时，然后加入菠萝蛋白酶2.85g，升温到55±2℃，酶解时间1小时。

检测含盐量为15.3％。

实施例7

与实施例1大体相同，不同的是酶解步骤，具体来说：

先加入蛋白酶14.7g和谷氨酰胺转氨酶3.15g，升温到50±2℃，酶解时间2小时，然后加入菠萝蛋白酶3.15g，升温到55±2℃，酶解时间1小时。

检测含盐量为15.2％。

对比例1

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐30g；

加入蛋白酶20g，升温到50±2℃，酶解时间6小时；

检测含盐量为5.9％。

对比例2

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐50g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶14g：谷氨酰胺转氨酶3g：菠萝蛋白酶3g，升温到50±2℃，酶解时间4.5小时。

检测含盐量为7.7％。

对比例3

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐60g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶14g：谷氨酰胺转氨酶3g：菠萝蛋白酶3g，升温到50±2℃，酶解时间4.5小时。

检测含盐量为8.2％。

对比例4

与实施例2大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐70g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶13.5g：谷氨酰胺转氨酶3.25g：菠萝蛋白酶3.25g，升温到50±2℃，酶解时间2.5小时。

检测含盐量为9.2％。

对比例5

与实施例3大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐80g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶14.6g：谷氨酰胺转氨酶2.7g：菠萝蛋白酶2.7g，升温到50±2℃，酶解时间2.5小时。

检测含盐量为10.4％。

对比例6

与实施例4大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐90g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶14g：谷氨酰胺转氨酶2.6g：菠萝蛋白酶3.4g，升温到50±2℃，酶解时间3.2小时。

检测含盐量为11.3％。

对比例7

与实施例5大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐110g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶14g：谷氨酰胺转氨酶3.4g：菠萝蛋白酶2.6g，升温到55±2℃，酶解时间3小时。

检测含盐量为13.5％。

对比例8

与实施例6大体相同，不同的是步骤1的加盐量和酶解步骤，具体来说：

1000g蚝肉加盐120g；

一次性加入混合酶，添加量为蛋白酶13.3g：谷氨酰胺转氨酶2.85g：菠萝蛋白酶2.85g，升温到55±2℃，酶解时间3小时。

检测含盐量为14.4％。

对比例9

与实施例1大体相同，不同的是步骤1的加盐量，具体来说：

1000g蚝肉加盐120g；

检测含盐量为14.3％。

产品水解率测试

产品水解率测试主要用于测试蚝汁中的氨基酸含量；

测试方法：GB 5009.124食品安全国家标准食品中氨基酸的测定

表1:实施例和对比实施例的水解率测试结果

	游离氨基酸含量(mg/kg)
		实施例1	2008±98
实施例2	1980±95
		实施例3	1971±96
实施例4	1984±95
		实施例5	1975±96
实施例6	1991±95
		实施例7	2001±94
对比例1	1931±87
		对比例2	1942±90
对比例3	1946±90
		对比例4	1951±91
对比例5	1955±92
		对比例6	1958±92
对比例7	1961±95
		对比例8	1964±93
对比例9	1968±94

通过上述的测试可以发现：

采用复合酶分段酶解可以在更短的时间内得到更多氨基酸含量的蚝汁，相比于单酶酶解法、复合酶一次加入法来说，其能够显著降低生产成本。

通过本方法生产出来的蚝汁，

其口感：蚝味浓，鲜甜适口，细腻油滑。

风味：蚝香浓郁，无蚝腥味，香气纯正，无异味。状态：浓而不稠，无结团，流动性好，不析水，不返稀。

色泽：棕褐色，有光泽。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。