具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例：

如图1和图2所示，本发明的一种汽车天线支座成型方法，步骤包括：

①在金属料带100的两侧切出外侧定位孔101。外侧定位孔101作为连续部分106上的定位基准，用来让连续模的每次冲压可以找准外侧的位置。

②在有预留变形量的情况下在金属料带100上切出核心部分104的外轮廓，并让核心部分104依靠若干连接料105连接到金属料带100两侧的连续部分106。

③在核心部分104的中部冲出变形预留孔103。变形预留孔103的范围在大通孔13a范围的内部，但是更小，这样的目的在于让中部材料在打凸包过程中能够往外流动但不超过大通孔13a的内轮廓，为内修边留下空间。

④将平整的核心部分104挤压成所需的立体结构并形成若干凸包结构11。

⑤在凸包结构11的边缘切出缺口12。在有支撑的情况下，缺口12切完以后位置就被固定，边缘也可以满足设计图要求。

⑥在变形预留孔103的两侧冲出卡扣孔14。在经历打凸包以后，变形预留孔103的范围已经有所变形，但是因为预留空间，所以影响不到卡扣孔14的外轮廓。

⑦在核心部分104的内侧切除变形预留孔103所在区域，并保留卡扣孔14。本步骤目的在于内轮廓整形，使内轮廓也达到设计图要求。

⑧将卡扣孔14外的材料往一侧翻边。因为卡扣孔14尚处于平面状态，所以需要增加折弯步骤来达到最终形态。

⑨将连接料105切断，让核心部分104掉落呈产品结构(汽车天线支座1)。

如图2所示，步骤①还包括在金属料带100的中部冲出中间定位孔102，中间定位孔102位于凸包结构11与变形预留孔103之间。中间定位孔102让金属料带100在经历打凸包、冲凹槽、冲卡扣孔时，内轮廓不会因为往外变形过大而引起不可修正的尺寸问题，增加了良率。

如图1和图2所示，中间定位孔102为两个，变形预留孔103位于两个中间定位孔102的中间。产品上存在两个主要的凸包结构11，所以需要两个中间定位孔102来进行限位。

如图2所示，中间定位孔102与变形预留孔103在步骤⑦同步切除。在经过多步变形后，中间定位孔102与变形预留孔103的轮廓已经不在原位，而且这两个部分都不在产品所需保留的范围内，可以在同一个步骤中去除。

如图2所示，步骤②采用多个工段切出核心部分104的外轮廓。在一些位置比较窄的情况下，适宜将不连续的部分分工段冲压来防止材料冲断。

如图2所示，步骤⑦先在前一个工段切出小通孔13b，然后在后一个工段切出包含变形预留孔103所在区域的大通孔13a。小通孔13b的切断多少还是会引起材料的流动，大通孔13a的切除放在后工段会让内轮廓更准确。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。