具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请结合参阅图1，其中，图1为本发明提供的真空吸塑成型工艺的第一实施例的流程示意图。真空吸塑成型工艺包括以下步骤：

S1、材料准备：选取原材料片材，将原材料片材外表面的污渍清洗干净，保证原材料片材纯度，清洗完毕后进行烘干；

S2、加热软化：将清洗完毕后的原材料片材送入加热机构进行加热处理使其软化，首先最低温加热一端时间对原材料片材进行预热使其出现微软化，随后逐渐升温至最高温使其完全软化；

S3、吸塑成型：将S2中软化后的原材料片材送入至所需要的模具内，将模具闭合，打开模具上的真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到原材料片材达到所需的成型深度为止；

S4、冷却成型：通过水冷的方式和风冷的方式搭配，将S3中模具外表面进行冷却，直至内部原材料片材完全定型；

S5、半成品裁切：将S4中冷切定型后的原材料片材进行脱模，然后通过模切机进行裁切，切除边角凸起以及毛刺，生成成品；

S6、废品回收：将S5中切除的边角凸起以及毛刺进行收集，并将这些边角料粉碎后，与原来的材料相混，再一次制成原材料片材；

S7、包装出库：通过客户各自的需求对S5中成品进行包装出库。

所述S1中清洗包括水洗和化学清洗，首先将原材料片材置入水槽中进行水洗，然后将水洗后的原材料片材置入化学槽中进行化学清洗，最后再将原材料片材置入水槽中进行水洗。

通过水洗能够将原材料片材表面易清洁的污渍以及灰尘去除，随后通过化学清洗，通过化学溶剂将原材料片材表面沾染的化学污垢进行去除，从而保证了原材料片材的纯净，最后经过再次水洗将原材料片材表面残留的化学溶剂去除干净。

所述S1中在将原材料片材进行化学清洗时，出现异常的情况下，对原材料片材进行保护。

当原材料片材进行化学清洗时，化学溶剂出现腐蚀原材料片材的情况，将原材料片材取出，并且快速将化学溶剂清洗干净，此时原材料片材表面的化学污垢依然存在，工作人员佩戴防护手套，通过沾取化学溶剂在化学污垢表面擦拭，直至化学污垢去除。

所述S1中所使用的原材料片材的厚度为0.1-15mm的片材。

所述S2中最低温120℃，加热时间为7-15s，所述S2中最高温180℃，加热时间为10-15s。

通过最低温首先对原材料片材进行预处理，使得原材料片材出现微软化，使得原材料片材内部以及外部同时具有一定温度，随后再进行升温处理，使得原材料片材逐渐软化彻底，防止了直接高温处理，原材料片材外部软化彻底后，内部还处于低温状态，影响后续步骤的处理。

所述S4中冷却温度为10-25℃，冷却时间为20-30s。

所述S1-S7均采用自动化上料方式对原材料片材进行输送。

通过自动化上料方式对原材料片材进行输送，大大节省了工作人员的劳动量，自动化上料方式可以选择输送带输送的方式，为现有较为成熟技术，在此不再一一赘述。

所述S5中在将原材料片材进行裁切时，出现损坏的情况下，将损坏后的原材料片材当废品进行回收，经过所述S6重新制成原材料片材。

本发明提供的真空吸塑成型工艺的工作原理如下：

首先选取原材料片材，将原材料片材外表面的污渍清洗干净，保证原材料片材纯度，清洗完毕后进行烘干；然后将清洗完毕后的原材料片材送入加热机构进行加热处理使其软化，首先最低温加热一端时间对原材料片材进行预热使其出现微软化，随后逐渐升温至最高温使其完全软化；接着将软化后的原材料片材送入至所需要的模具内，将模具闭合，打开模具上的真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到原材料片材达到所需的成型深度为止；随后通过水冷的方式和风冷的方式搭配，将模具外表面进行冷却，直至内部原材料片材完全定型；接着将冷切定型后的原材料片材进行脱模，然后通过模切机进行裁切，切除边角凸起以及毛刺，生成成品；然后将切除的边角凸起以及毛刺进行收集，并将这些边角料粉碎后，与原来的材料相混，再一次制成原材料片材；最后通过客户各自的需求对成品进行包装出库。

与相关技术相比较，本发明提供的真空吸塑成型工艺具有如下有益效果：

本发明对原材料片材进行充分清洗，减少了成型后混入杂质，提高了成品的质量，并且通过在加热软化时先进行预热，使得产品更加具有可塑性，进一步提高了成品的质量，同时能够将产品产生的边角料进行回用，减少了成本的同时，也避免的资源的浪费，提高了环保效果。

第二实施例

请结合参阅图2-图3，基于本申请的第一实施例提供的真空吸塑成型工艺，本申请的第二实施例提出另一种真空吸塑成型工艺。第二实施例仅仅是第一实施例优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。

具体的，本申请的第二实施例提供的真空吸塑成型工艺的不同之处在于，所述S3中模具包括底板1，所述底板1的顶部固定连接有四个伸缩杆2，四个所述伸缩杆2的顶端之间固定连接有顶板3，所述顶板3的底部安装有动模4，所述底板1的顶部固定连接有安装槽5，所述安装槽5内壁的两侧之间固定连接有换热片6，所述安装槽5的内部设置有定模7，所述安装槽5的内部镶嵌有冷却盘管8，所述冷却盘管8的进口和出口均贯穿所述安装槽5并延伸至所述安装槽5的外部，所述冷却盘管8的截面呈D型，并且直边与换热片6接触。

换热片6内壁的四周与定模7外壁的四周相接触，定模7可以根据实际需求选择多种款式。

通过冷却盘管8的截面呈D型，加大了与换热片6之间的接触面积，从而提高了冷却的效率。

定模7上还设有真空吸塑口，并且通过管道以及阀门与外界真空泵连接（图中未示出），为现有较为成熟技术，在此不再一一赘述。

冷却盘管8的出口通过管道与外界水箱连接，水箱内装有冷却液，水箱通过管道与外界冷却泵进口连接，冷却泵的出口通过管道与冷却盘管8的进口连通（图中未示出），达到冷却液循环功能。

冷却盘管8与水箱之间的管道可通过螺纹连接方式进行连接，水箱上管道与冷却泵进口之间可通过螺纹连接方式进行连接，冷却泵出口管道与冷却盘管8之间可通过螺纹连接方式进行连接，达到方便拆卸的目的，并且管道之间增设密封垫，保证其密封性能。

所述安装槽5内壁的底部固定连接有磁铁块9，所述定模7的底部固定连接有铁块10，所述磁铁块9与所述铁块10吸合连接。

通过磁铁块9与铁块10之间的吸合，方便了定模7的拆卸，从而能够根据实际需求进行不同规格的定模7的更换。

与相关技术相比较，本发明提供的真空吸塑成型工艺具有如下有益效果：

吸塑完成后，通过冷却盘管8与冷却泵以及水箱连通，冷却泵将冷却液冷却后从冷却盘管8的进口输送至冷却盘管8，通过冷却盘管8与换热片6进行换热，换热片6与定模7进行换热，从而对定模7进行降温，使得内部的产品进行冷却，换热后的冷却液通过冷却盘管8的出口排入水箱内，通过冷却泵冷却再循环，能够快速对产品进行冷却定型，同时通过磁铁块9与铁块10的吸合连接，向上稍加用力即可将定模7取下，从而能够根据实际需求进行定模7的更换，更换速度快，操作步骤简单，大大提高了工作效率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。