具体实施方式

一种机场水泥混凝土道面维修改造的施工方法，包括以下步骤。

S1，旧道面的复查检测与清理维修。

主要了解旧道面的高程和破损情况，通过人工调查对旧水泥道面病害按照区域分仓号进行统计，采用探地雷达、弯沉仪对混凝土板的脱空和其结构层的均匀情况、路面承载能力进行检测评价。

机场旧道面分仓缝腐朽木板及杂草要清除干净，用沥青胶泥进行封缝；石子脱落形成的坑洞处以及道面老化产生的局部破损用双组份环氧修补砂浆（俗称补漏王）来进行补强；对于边角破损较深和较宽的旧道面，先用切割机切除损坏部分，然后浇筑C30混凝土；对于边角破损较浅和较窄的旧道面，剔除5cm以上，然后用细石拌制的混凝土混合料填平；旧道面上的标志标线要刨洗干净，防止其影响新旧道面之间的粘结。

盖被后道面达到与旧道面接近的结构强度，经分析论证，确定平均盖被厚度为26cm。盖被厚度不足22cm但大于等于18cm时，加设单层网钢筋补强，盖被厚度不足18cm时，破除原道面新建，并对其周围道面破板接坡。通过高程测量，确定盖被混凝土厚度，采取针对性的处理措施。

S2，原材料的选择与检测。

白加白盖被的水泥混凝土对原材料要求较严格。通过试验选定水泥、砂、石、外加剂原材料，选出满足道面混凝土（道面抗折强度≥5.0MPa、抗压强度≥C30）施工技术要求，且经济合理的原材料及材料用量比例；择优选出砂石集料理想级配，要求混凝土拌合物有一定的流动性，使之有良好的嵌锁能力，最大限度的节约材料，确保混凝土质量，提高混凝土的抗折强度。

1）水泥: 普通硅酸盐水泥，强度等级42.5级；经试验其各项指标均符合MH 5006-2015、GB 175-2007要求；

2）碎石：4.75～31.5㎜连续级配碎石（4.75～19㎜掺量15%，16～31.5㎜掺量85%）；经试验其各项指标均符合MH 5006-2015、JGJ 52-2006规范要求;

3）砂：河砂或江砂，细度模数2.83；经试验其各项指标均符合MH 5006-2015、JGJ52-2006规范要求；

S3，配合比调试。

根据现行标准规范，采用基准配合比和其它配合比进行和易性及试配强度试验，依据和易性及7天、28天试配强度试验结果，得出最佳配合比。根据试验结果，得出混凝土最佳配合比，可满足试配强度机坪道面面层混凝土5.75MPa的配合比：

S4，铺设第一次油毛毡（50cm骑缝铺设）。

为防止反射裂缝发生，采用油毛毡作为隔离材料对机场旧道面分仓缝纵向、横向贴缝隔离，油毛毡总厚度不得大于6mm。油毛毡宽50cm, 缝两侧各贴25cm，油毛毡应具有一定的抗撕裂强度、抗刺破强度以及抗渗性，同时在运输车的作用下不易起皱、不折起、不刺破。摊铺混凝土前铺设，不宜铺设太多，防止运输车的碾压。

S5，独立仓模板安装及验仓。

模板采用6mm厚标准钢模板，长度为5m；弯道模板采用木模板，厚度2～3cm。

S5.1模板安装：

1）塌饼制作：在分仓线上每10m抹一个砂浆塌饼并划出平面位置，其高程比模板下缘低5mm。

2）采用隔一打一的支模方法（跳仓法）。该方法充分利用了混凝土在5天到10天期间性能尚未稳定和没有彻底凝固前容易将内应力释放出来的“抗与放”特性原理，它是将大面积混凝土平面划分成若干个区域，按照“分块规划、隔块施工、分段浇筑、整体成型”的原则施工。

3）调模先调平面位置，平面位置允许偏差为±3mm，宽度检查，虚宽应为混凝土板宽-2×2mm。再调高程，允许误差为±2mm。

4）在模板检查无误后，在模板接缝处、模板预留的拉杆孔洞处用封口胶贴牢，以防漏浆，在模板底部与旧道面接缝处用水泥砂浆填塞，再用油毛毡封堵，混凝土浇筑前在模板上刷脱模剂。

S5.2验仓：

在进行独立仓施工时，应检查模板的高程、厚度，模板内壁刷油（脱模剂）及安装的牢固性；在进行填仓施工时，应在混凝土板块侧面涂刷沥青，并清除板块底部封堵砂浆，洒水湿润填仓内接触面，严格按规范规定的时间浇筑填仓混凝土。

S6，铺设第二次油毛毡（50cm垂直铺设）。

在独立仓内侧沿模板铺设第二次油毛毡，油毛毡垂直铺设，其中25cm在旧道面上，25cm紧贴模板内壁。混凝土摊铺前铺设第二次油毛毡，每隔2m左右长度及接缝处用混凝土混合物固定压住。油毛毡搭接长度不小于10cm，铺设油毛毡时根据混凝土摊铺进度铺设，不宜太长，防止运输车碾压和污染。

S7，加铺混凝土拌合、运输、摊铺及振捣。

1）混凝土在搅拌站集中拌和，混合料按重量比计算配比，允许误差不超过规范要求值。

2）混凝土混合料运输采用自卸汽车，在最短的时间内运至铺筑地段，保证混合料从出料到铺筑现场的时间，不超过30min。

3）运输车根据气温情况必要时加蓬布覆盖。

4）车辆进入铺筑地段及卸料时，要听从指挥，不得碰撞模板、传力杆支架及已浇筑完成道面混凝土的边角，也不得将混合料卸倒在传力杆支架和模板上。

5）保证车辆卸料高度不超过1.5m。

6）采用小型挖掘机按照板全厚一次摊铺，人工整平。

7）摊铺时预留振实的沉落度，要严格按试验段施工给定的松铺系数1.10～1.15来控制。

8）考虑板块横坡，在高处一侧虚摊值要高于低处一侧的虚摊值约3cm左右。

9）排式振捣机行驶速度限为0.8m／min，行走30cm一停，振捣时间30～50秒，当混凝土无气泡、不下沉、有浮浆，即充分排气后再次行走。在振捣过程中，需辅以人工找平，挖高补低，再次振捣，以求振捣工序完毕后，呈现出既有乳浆又大致平整的表面。

10）施工中采用自行式高频排式振捣机加插入式振捣棒的方式振捣，可使振实效果更为理想，人工振捣的两根振捣棒跟在振捣机后振捣。混凝土板边部和端部用1.9kw插入式振捣棒进行辅助振捣。

S8，插入拉杆筋。

1）拉杆按设计加工，加工模板时按设计在模板上打孔，混凝土浇筑时，安排专人进行拉杆安放。

2）混凝土振捣完成后由专人插入拉杆筋，插入的拉杆筋水平角度略微向上倾斜一定度数，便于钢模板的拆除，待钢模板拆除后立即调直拉杆筋。

S9，新道面的整平、提浆、抹面及拉毛。

S9.1道面整平：

排式振捣机振捣完毕后，用1.1kw小平板拖振1～2遍进行压实、提浆和初步整平，对经过振实的混凝土表面，用单根木制、底面镶有钢板的全幅式振动行夯在混凝土表面上缓缓移动，往返整平、揉浆，直至表面完全平整。

因机械振动力较大，模板有可能错位、下沉，应进行复核校正。在整平前后，第一轮用水准仪复测高程，第二、三轮用拉线法复测模板的高程。

S9.2道面提浆：

整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于3.0m的直尺测试表面的平整度，将高出部分磨平，低洼部分补全，多余砂浆刮除。最后用特制的铝合金进行找平，将表面上多余的水和浮浆予以清除。

施工时，在浇筑仓面上每一段中行夯整平与滚筒揉浆工序施工完毕后，行夯与滚筒应尽量避免停在道面接缝上。

S9.3道面抹面：

做面采用3道木抹2道钢抹，并配合铝合金刮平尺施工工艺。前两遍用木抹搓揉，将砂子压入板面、擀出表面泌水，挤出气泡，然后用木抹进行整平，使泛浆更均匀分布在混凝土表面，浆厚达3～5mm。最后两遍用钢抹进行压砂收浆，消除砂眼，使板面密实，并消除板面残留的各种不平整印痕，同时加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。

做面时严禁在混凝土表面上洒水或洒干水泥。

S9.4道面拉毛：

1）拉毛：新建水泥混凝土道面采用拉毛方法制作表面纹理，纹理深度不小于0.4mm。

2)拉毛纹理应垂直于道面的中线或纵向施工缝，拉毛方法是用1根铝合金尺做靠尺，用毛刷沿垂直于纵缝方向，紧贴靠尺均匀地用力拉动毛刷，中途不得停止，以保证纹理顺直。

3)拉毛的毛刷应经常清洗，防止结硬，拉毛时要两个人同时进行。拉毛时应备一水槽，毛刷不用时即洗干净浸泡于水槽中。

4）水泥混凝土道面采用人工拉毛，毛刷用3mm粗的尼龙丝/塑料管编制，保证尼龙丝的有效长度为12cm，然后用一根长竹竿连接。由5米长铝合金尺做为导向。

5）拉毛时应经常用尺检查板块两端拉毛纹理线性与道面板接缝的距离，以确保纹理线性与道面接缝平行。在两刷之间应有一定的搭接距离。

6）毛刷使用时，防止毛刷掉毛、变形、折断，并保持毛刷清洁，同时每拉一刷，除去毛刷上附着的水泥砂浆，防止毛刷结硬，拉毛时，将毛刷上的水甩干。

7）拉毛时间视天气条件及浆的稠度而定，原则是既保证满足设计纹理深度，又不致水泥浆流淌或表面泛砂。通常用手触及表面砂浆不粘手而且能将手指纹印在水泥浆上时即可进行拉毛，一般控制在3小时左右。

S10，道面养护。

1）混凝土面层终凝后（用手指轻压道面不显痕迹）及时进行养护，混凝土养护采用无纺土工布和养护剂养护。距离跑道中心线75m范围内的道面采用喷洒养护剂养护，其余部位的浇筑后采用覆盖无纺土工布湿治养护。在已浇好成形的混凝土面层上禁止堆放任何物品，如需堆放，必须垫木模板或土工布隔开。

2）养护期开始后，在道面板块上将浇筑时间、方向、长度，用红漆标识，以利于养护进行作业。养护时间根据混凝土强度增长情况而定，养护时间不得少于14天。

S11，切缝。

1）切缝的时间根据施工时的气温和混凝土的强度通过试验确定，切缝时的混凝土抗压强度宜为6MPa-8MPa.应避免切缝过早导致切缝边缘损伤、石子松动，也应避免切缝过晚导致混凝土板产生不规则的收缩裂缝。

2）切缝工艺：切割接缝时，先精确测定缝位，盖被混凝土要与旧道面混凝土对缝切割，切缝深度1/3~1/5h (h为板厚)假缝。并用墨斗弹出标记，作为切缝导向，随后采用切缝机进行道面切缝。为保证切缝机操作安全，切缝工应采用从切缝机后面推进方式进行切缝，禁止从切缝机前拉进的方式。

3）切割纵、横缝时，纵缝应按已形成的施工缝切割，避免形成双缝；切割横缝时应注意相邻板缝位置的连接，不得错缝，保持直线。

4）切缝后应立即将浆液冲洗干净，并应用填塞物将缝槽填满，防止砂石或其它杂物落入缝内。

S12，拆模。

拆模时不得损坏混凝土面层的边角，混凝土面层成型后最早拆模时间应符合下表的规定。拆模后，应及时在混凝土面板侧面均匀涂刷沥青予以养护，不得露白。

混凝土板成型后最早拆模时间

S13，扩缝。

1）扩缝采用机械切割，切缝完成、混凝土养护期结束（28d）及道面干燥后尽快进行扩缝。气温低于5℃时不宜进行扩缝工作。

2）扩缝前将缝内的填塞物、砂、石、泥土、浮浆、养护化合物及其它杂物清理干净，清扫完成后用压缩空气机将缝吹净。

3）灌缝时缝槽必须处于清洁、干燥状态。

S14，调直拉杆筋。

浇筑填仓混凝土前，检查独立仓的拉杆筋是否平直，保证全部拉杆筋在一个水平面上。

S15，铺设第三次油毛毡（填仓内壁）

沿独立仓拉杆筋下面垂直铺设一层油毛毡。油毛毡宽度25cm，一半紧贴填仓旧道面，一半紧贴独立仓混凝土侧面，搭接面宽度不小于10cm。

S16，填仓混凝土施工（同独立仓）

具体地，重复S7→S9→S10→S11→S13。

二、材料的选择和成分控制

2.1 盖被混凝土原材料的要求

1）水泥: 普通硅酸盐水泥，强度等级宜为42.5级，铝酸三钙≤9.0%，铁铝酸四钙≥10.0%，游离氧化钙≤1.0%，含碱量≤0.6%，经试验其各项指标均符合MH 5006-2015、GB175-2007要求；

2）碎石：4.75～31.5㎜连续级配碎石（4.75～19㎜掺量15%，16～31.5㎜掺量85%），压碎值≤21%，含泥量≤0.5%；经试验其各项指标均符合MH 5006-2015、JGJ 52-2006规范要求；

3）砂：河砂或江砂，碱活性不应有反应，细度模数2.6-3.2；经试验其各项指标均符合MH 5006-2015、JGJ 52-2006规范要求；

2.2 油毛毡规格

油毛毡总厚度不得大于6mm。其他指标如下表所示：

三、“白加白”维护改造保养施工技术质量控制标准

3.1旧道面分仓缝封缝沥青胶泥高度小于等于旧道面的高度；

3.2严格按现场试验配合比进行拌和，并随时检查砂、石含水量，进行施工配合比调整。

3.2严格进行坍落度检查，控制水灰比。

3.3铺设第一次油毛毡，严格骑缝铺贴，缝两边各25cm宽，搭接宽度≥100mm；

3.4铺设第二次油毛毡，油毛毡垂直铺设，其中25cm在旧道面上，25cm紧贴模板内壁，要随浇随铺，不宜太长，防止油毛毡破损及污染。

3.5插入的拉杆筋水平角度略微向上倾斜5°左右，便于钢模板的拆除，待钢模板拆除后立即调直拉杆筋。

3.6掌握拉毛时机，适时将混凝土表面拉毛，拉毛的深度宜为0.6mm-0.8mm.

3.7拉毛的毛刷应经常清洗，防止结硬，拉毛时要两个人同时进行。拉毛时应备一水槽，毛刷不用时即洗干净浸泡于水槽中；

3.8分仓缝对缝切施工:盖被混凝土分仓缝与旧道面的分仓缝完全一致，控制新旧道面接缝对齐误差≤30mm。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。