具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

如图1所示，本实施例提供了一种液压绞车，包括卷筒组件1、分别转动连接于卷筒组件1两端筒口内的动力机构2和活塞套组件3，所述卷筒组件1内还连接有分离式传动件4，分离式传动件4可与卷筒组件1传动连接或传动分离；所述动力机构2的输出轴5与分离式传动件4传动连接以带动卷筒组件1转动，所述活塞套组件3的活塞杆6一端与分离式传动件4转动连接，活塞杆6可沿输出轴5方向带动分离式传动件4移动以驱使分离式传动件4 实现与卷筒组件1的传动连接或传动分离；所述活塞杆6另一端伸出活塞套组件3并形成有轴向限位机构7，所述活塞套组件3还设置有活动卡紧机构8，活动卡紧机构8可与轴向限位机构7卡合以使分离式传动件4与卷筒组件1保持传动连接或传动分离。

本液压绞车结构中，动力机构2和活塞套组件3将卷筒组件1转动连接于二者之间，卷筒组件1可在动力机构2传动下实现液压传动，或在动力机构2和活塞套组件3之间实现自由转动，具体工作过程如下：

1)活塞杆6沿输出轴5方向向左移动，驱使分离式传动件4左移，分离式传动件4即与卷筒组件1实现传动连接，此时，动力机构2、分离式传动件4及卷筒组件1整体形成传动系统，由动力机构2作为动力源，通过输出轴5带动分离式传动件4转动，由于分离式传动件4即与卷筒组件1传动连接，此时分离式传动件4同步带动卷筒组件1转动，实现卷筒组件1的液压传动工作方式；

2)活塞杆6沿输出轴5方向向右移动，驱使分离式传动件4右移，分离式传动件4从与卷筒组件1传动连接的结构中逐渐退出直至完全脱离，此时，分离式传动件4与卷筒组件1传动分离，动力机构2的输出力矩无法传递至卷筒组件1，卷筒组件1即可在动力机构2和活塞套组件3之间自由转动，实现卷筒组件1的自由转动工作方式。

3)在液压绞车处于液压传动工作方式或自由转动工作方式时，轴向限位机构7则与活动卡紧机构8卡合，保证不同工作方式时液压绞车的稳定性。

本液压绞车通过活塞杆6的移动带动分离式传动件4同步移动，分离式传动件4移动过程中即可实现其与卷筒组件1的传动连接或传动分离，实现卷筒组件1液压传动或自由转动工作方式的切换，切换方便快捷，可基于使用工况需求自由切换，不仅提高了液压绞车的适用性，使得其工作方式更加灵活多变，并且活塞杆6在不同工作方式时均可通过活动卡紧机构8实现卡紧，确保不同传动工作方式保持稳定的工作状态，提高液压绞车安全性和稳定性。

作为补充，活塞杆6和输出轴5最好同轴设置，从而活塞杆6即可平移实现沿输出轴5 移动，简化运动方式和结构，并且输出轴5在带动卷筒组件1转动时，活塞杆6即可随其同步转动，不会影响卷筒组件1转动力矩。

需要说明的是，活塞杆6移动可以通过人力调节实现，具体为：人力将活动卡紧机构8 与轴向限位机构7分离，并手动推动或拉动活塞杆6，使其沿输出轴5方向移动，即可实现分离式传动件4与卷筒组件1的传动连接或传动分离，完成手动调节，待活塞杆6移动到位后，再通过活动卡紧机构8与轴向限位机构7卡合将其定位，保证其处于对应位置，保持传动连接或传动分离的工作状态。

参阅图2，由于人力调节存在诸多不便，因此，本实施例液压绞车还可通过以下结构实现液压调节：所述活塞套组件3还设置有油腔9，所述活塞杆6贯穿油腔9并将油腔9密封，所述活塞套组件3还贯穿设置有与油腔9连通的控制油口10，控制油口10可通入或释放油腔9内介质以驱使活塞杆6沿输出轴5方向移动。

基于该结构，油腔9可通过控制油口10连通外部液压系统，外部液压系统控制介质从控制油口10进入油腔9，从而通过不断填充油腔9而挤压驱使活塞杆6沿输出轴5方向向左移动，实现分离式传动件4与卷筒组件1的传动连接，当外部液压系统取消介质输入时，油腔9内介质即可通过控制油口10排出，此时活塞杆6即可沿输出轴5方向向右移动归位，实现分离式传动件4与卷筒组件1的传动分离，从而可以通过油腔9内介质填充情况调节活塞杆 6位置，从而基于人力调节的同时，还可通过液压调节实现液压绞车工作方式的切换，操控更为方便和多样化。进一步的，外部液压系统还可以利用电控阀门、远程控制系统等对油腔 9内介质填充情况进行控制，从而实现人力、调节及远程控制方式，操控更为方便。

如图3所示，作为油腔9的一种形成结构，所述活塞套组件3设置有大直径空腔11，所述活塞杆6的杆体上形成有大直径活塞段12，大直径活塞段12位于大直径空腔11内且大直径活塞段12长度小于大直径空腔11长度，所述活塞套组件3内还设置有密封圈13以将大直径活塞段12与大直径空腔11之间的腔室封闭形成所述油腔9。进一步的，大直径活塞段12和大直径空腔11的直径相同，从而方便密封圈13密封。进一步的，密封圈13共设置有两组，一组设置于大直径活塞段12外侧，另一组设置于杆体外侧，从而活塞杆6移动过程中始终可以保证油腔9的密封。

紧接上述结构，动力机构2作为动力源，用于液压绞车在液压传动工作方式时提供动力，因此动力机构2可以是电动马达、电机、液压马达、液压电机等。进一步的，动力机构2可以是液压马达或液压电机等液压动力装置，从而提供稳定动力的同时，还可利用其液压管路对油腔9进行介质的充放，从而简化液压绞车供液结构。

如图4所示，分离式传动件4主要用于实现动力机构2和卷筒组件1传动连接或传动分离。作为一种可行结构，分离式传动件4包括花键套14及设置于花键套14内的弹性件15，所述花键套14外通过外花键与卷筒组件1花键连接，所述花键套14内通过内花键与输出轴5花键连接，且输出轴5端部与弹性件15抵接，所述花键套14端部与所述活塞杆6转动连接并可随活塞杆6移动以与卷筒组件1传动连接或传动分离。

花键套14为圆筒状结构，其一端开口，另一端封闭，在花键套14内外侧分别形成有内花键和外花键，连接时，花键套14通过外花键与卷筒组件1花键连接，连接后其可随活塞杆 6移动而平移，从而使得外花键与卷筒组件1断开连接或重新连接，实现与卷筒组件1传动连接或传动分离，而弹性件15设置于花键套14内，输出轴5通过花键套14开口一端伸入花键套14内与其内花键形成花键连接，将弹性件15抵接在花键套14内，并且在花键套14平移过程中，内花键与输出轴5均保持连接状态，活塞杆6则转动连接于花键套14封闭一端的端部外侧位置。从而利用花键套14结构即可很好的实现卷筒组件1和动力机构2之间的传动状态切换，并且能够持续、稳定的自由切换，且通过设置弹性件15，其可以将花键套14向右自动顶开，使得活塞杆6在自然状态下处于最右端位置，即活塞杆6的初始状态位置，卷筒组件1此时即为自由转动状态。

为了花键套14能更顺畅的移动和精准到位，花键套14位于设置弹性件15的侧壁还开设有通孔16。通孔16连通花键套14内外部形成气道，当花键套14移动过程中，其内空腔不会因为与输出轴5相对运动带来空间变化而造成负压，从而保证花键套14的移动。进一步的，通孔16可呈环形设置多个，进而确保气体流通平衡性和有效性。具体的，通孔16呈环形设置有两个。

如图5所示，轴向限位机构7用于将活塞杆6轴向固定，使其保持固定位置。具体的，轴向限位机构7为间隔设置于活塞杆6端部的第一限位卡槽7-1和第二限位卡槽7-2，活动卡紧机构8可与第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2卡合以使分离式传动件4与卷筒组件1保持传动连接或传动分离。当活塞杆6移动至最左端时，分离式传动件4与卷筒组件1保持传动连接，活动卡紧机构8即可与第一限位卡槽7-1卡合，当活塞杆6移动至最右端时，分离式传动件4与卷筒组件1传动分离，活动卡紧机构8即可与二限位卡槽7-2卡合，从而保证活塞杆6在两个位置时保持固定，并且固定后活塞杆6处于锁死状态，无法进行手动或液压调节。

如图6、图7所示，作为一种活动卡紧机构8结构，活动卡紧机构8为卡紧板，卡紧板上设置有与第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2卡合的卡紧槽17，所述卡紧板一端通过连接件18与活塞套组件3可转动连接。从而在锁紧时，卡紧槽17与第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2卡合，将活塞杆6锁紧在当前位置，卡紧板则通过连接件18固定在活塞套组件 3上，当活塞杆6需要解除锁紧或调整锁紧位置时，调节连接件18与活塞套组件3解除固定或连接，从而卡紧板可以退出第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2，或卡紧板绕连接件18 转动而退出第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2。进一步的，第一限位卡槽7-1和第二限位卡槽7-2均为活塞杆6杆体上呈圆周切除形成的环形槽体，卡紧槽17则是形成于卡紧板侧面的U形槽。进一步的，连接件18为螺钉。

为了方便卡紧板取放或转动，卡紧板上还连接有带动卡紧板绕连接件18转动的把手19。从而在对卡紧板操作时，工作人员可手持把手19进行操作，进而起到方便调节的目的。具体的，把手19可通过螺纹连接结构可拆卸连接于卡紧板上，以便于装卸。

继续参阅图1，为了进一步保证第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2能与卡紧槽17精准卡合，动力机构2和活塞套组件3相对分离式传动件4一侧均形成有限位台阶20，所述分离式传动件4可在两侧限位台阶20之间移动。从而当活塞杆6平移时，分离式传动件4受到两侧限位台阶20限位只能运动至其中一个限位台阶20处并与限位台阶20抵接，此时即可保证第一限位卡槽7-1或第二限位卡槽7-2刚好能与卡紧槽17配对锁紧，确保轴向限位机构7和活动卡紧机构8卡合位置。

最后，出于结构完整性考虑，本实施例液压绞车还包括有绞车底座21，所述动力机构2 和活塞套组件3固定于绞车底座21上。绞车底座21可以将动力机构1和活塞套组件3稳定固定，保证卷筒组件1运行的平稳性。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。