具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

本实施例公开可一种动力输出轮，该动力输出轮主要运用于玻璃升降装置上，通过采用本方案提供的动力输出轮，使得整个装置在组装中更加的便利，减少如传统的依次对位安装的装配环节，同时对于提升整个装置的稳定性具有极大的促进作用。

本方案中，参见图2，提供的动力输出轮为一体结构，具体包括轮本体10和设置在轮本体10外表面的第一动力输出结构11、第二动力输出结构12；其中第一动力输出结构11用于实现对钢丝绳的驱动；第二动力输出结构12用于实现与驱动电机的动力传输连接；第一动力输出结构11位于第二动力输出结构12的上方，在驱动电机的作用使得动力输出轮转动，以实现对钢丝绳的驱动。

在传统的动力输出轮中，参见图1，第一动力输出结构11(等同于图1中的绕线轮103)与轮本体10(等同于蜗轮蜗杆组件102)为单独独立设计，即在具体的使用装配过程中，需要将带有第一动力输出结构11的零部件稳定精准的与轮本体10进行对位安装，此种结构能够降低加工难度，但是在实际的运用过程中，由于组合配合原因，导致第一动力输出结构11与轮本体10之间的间隙处集灰或异物进入，随着时间的推移，会导致整个装置的运行异响，影响动力输出的稳定性，严重时会导致驱动器卡死；因此，本方案为了杜绝此类情况的出现，通过将第一动力输出结构11和第二动力输出结构12均集成设置在轮本体10上，使得整个动力输出轮为一体结构，这样便有效的解决了集灰或异物进入的影响，同时一体化设计，还有利于提升整个动力输出轮的使用寿命，不会出现部件之间磨损造成寿命周期缩短的影响。

本方案中，提及的第一动力输出结构11为设置在轮本体10外表面的外螺纹结构，钢丝绳至少部分的缠绕在外螺纹结构中的沟槽中；即可以理解为第一动力输出结构11具体为绕线轮一样的结构，通过采用外螺纹结构的方式，以便与钢丝绳能够稳定依次的进行缠绕。

可选的，在外螺纹结构的头部和尾部均设有装配口111；为了方便钢丝绳夹头的装配，设计有侧向装配口111结构，钢丝绳夹头通过该结构装配到第一动力输出结构11(绕线轮)中，以便于后续第一动力输出结构11对钢丝绳的收线或者松线操作。

本方案中，第二动力输出结构12为设置在轮本体10外表面的涡轮结构，涡轮结构与设置在驱动电机上的蜗杆啮合传动以实现对整个动力输出轮的驱动。

可以理解为，驱动电机的启动将使得蜗轮蜗杆进行啮合传动，同时在此动力的作用下，使得整个动力输出轮开始转动，第一动力输出结构11(绕线轮)就实现对钢丝绳的收线或者松线操作。

本方案中，在轮本体10的中心处还设置有轴孔，轮本体10中绕轴孔阵列分布有多个减重腔13；轴孔用于与支撑轴进行配合连接，方便整个动力输出轮绕轴转动，减重腔13用于减轻整个动力输出轮的重量。

本方案提供的动力输出轮主要运用在玻璃升降驱动装置上，因此，本方案中根据其结构对整个玻璃升降驱动装置进行了改进设计。

即一种玻璃升降驱动装置，参见图3-图4，包括驱动电机20、壳体总成30和设置在壳体总成30中且驱动电机20连接的动力输出轮，这里的动力输出轮为以上描述的一种动力输出轮。

为了实现安装，壳体总成30具有第一安装部31和第二安装部32；第一安装部31与第二安装部32之间还设置供蜗杆穿设的通道33；驱动电机20安装在第一安装部31中、动力输出轮安装在第二安装部32中时，蜗杆位于通道33中并与动力输出轮的涡轮结构啮合。

具体的，第二安装部32包括设置在壳体总成30中的圆柱形凹腔和位于凹腔正中心的支撑轴；支撑轴插接在轮本体10的轴孔中使得涡轮位于凹腔中与蜗杆啮合。

同时为了保证动力输出轮在凹腔中安装的稳定性，玻璃升降驱动装置还包括壳盖40，壳盖40遮盖凹腔同时避免涡轮外露。

可选的，壳体总成30上还分布设置有连接柱34，通过该连接柱实现与外部零部件的固定连接。

本技术方案将第一动力输出结构(即传统的绕线轮结构)和第二动力输出结构(即传统的减速齿轮结构)集成为一体结构，使得整个动力输出轮为一体化设计，减少了玻璃升降装置的装配环节，提升了整个装置在工作中的稳定性，极大的节省玻璃升降装置产品的开发周期及成本，实现平台标准化设计。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。