具体实施方式

下文的说明和附图主要包含在本质上确定的元件。因此，所述说明和附图不仅可以起到更好地理解发明的作用，而且还可以在适当的时候对限定本发明作出贡献。

类似地，基本上平行或垂直应理解为相对于给定元件的取向沿与这个元件平行或者垂直的线形成小于30°的角度，角度可以有利地为零。

本发明涉及一种通过焊接将界面支撑件1固定至车辆座椅滑动机构的型材2上的方法，包括下述步骤：

a)提供界面支撑件1，界面支撑件具有带有内部面F11I、F12I的至少一个壁部11、12，并且提供滑轨型材2，滑轨型材具有基本上U形的截面，U形的截面具有使两个侧壁22、23互相连接的横向壁21，所述侧壁22、23基本上平行于彼此并且所述横向壁21基本上垂直于所述侧壁22、23，所述横向壁21和各个侧壁22、23具有内部面F21I、F22I和外部面F21E、F22E，

b)将界面支撑件1定位为其至少一个壁部11、12的内部面F11I、F12I面对型材2的壁部21、22的外部面F21E、F22E，

c)通过使从发射源4发射出的激光光束3相对于型材2的壁部21、22移动，在界面支撑件1与型材2的壁部21、22之间形成焊接接合部5，同时使激光光束3保持就位从而其以下述顺序相继通过：所述型材2的壁部21、22的内部面F21I、F22I，然后是所述型材的壁部22的外部面F21E、F22E，然后是界面支撑件1的壁部11、12的内部面F11I、F12I，并且同时使激光光束留在界面支撑件1的壁部11、12的材料内。

根据本发明的方法的各步骤示意性地表现在图1A至图4的实施例中：

提供界面支撑件1和滑轨型材2的步骤a)示意性地表现在图1A和图1B的实施例中；

将界面支撑件1定位为其至少一个壁部11、12的内部面F11I、F12I面对型材2的至少一个壁部21、22的外部面F21E、F22E的步骤b)示意性地表现在图2A和图2B的示例性实施例中；

通过使激光光束3移动，在界面支撑件1的壁部11、12与型材2的壁部21、22之间形成焊接接合部5示意性地表现在图4的示例性实施例中。

于是，如图5A和图5B的实施例所示，在结束实施根据本发明的方法时，界面支撑件1固定至型材2，由此可见，所形成的确保界面支撑件1和型材2之间的连接的焊接接合部5仅从型材2的壁部21、22的内部面F21I、F22I朝向型材2的U形截面的内部突出。

如在图1A和图1B的实施例中可见地，界面支撑件1的壁部11、12具有内部面F11I、F12I，意味着在界面支撑件1固定至型材2之后，界面支撑件的壁部也倾向于朝向型材2的U形截面的内部取向，并且倾向于靠在型材2的壁部22的外部面F22E上。壁部11也可具有外部面F11E，意味着在界面支撑件1固定至型材2之后，壁部的壁部倾向于朝向型材2的U形截面的外侧取向，并且倾向于靠在型材2的壁部22的外部面F22E上。

利用本发明的方法所形成的焊接接合部5基本上延伸进入型材2的壁部21、22的材料中、在壁部21、22的的内部面F21I、F22I与外部面F21E、F22E之间，以及部分地延伸进入界面支撑件1的壁部11、12的材料中，从壁部11、12的内部面F11I、F12I突出，但不从界面支撑件1的壁部11、12向外延伸，并且尤其不从其外部面F11E突出。

反之，如在图5A和图5B的示例性实施例中可见地，这个焊接接合部5从界面支撑件1的壁部11、12的内部面F11I、F12I朝向型材2的U形截面的内侧伸出，并且因此从型材2的壁部21、22的内部面F21I、F22I朝向型材2的U形截面的内侧突出。

因此不存在所述焊接接合部对于容纳在界面支撑件1上的元件形成障碍的风险，例如靠在界面支撑件1的壁部11的外部面F11E上的元件，比如用于将车辆座椅框架连接至型材的连接机构，像是如可在图6的实施例中可见的连杆B。

而且，当型材处于其使用位置时，亦即当包括型材的滑动机构安装在车辆地板上并且座椅连接至滑动机构时，这个焊接接合部5是不可见的，并且如在图5A和图6的实施例中可见地，这提升了型材的美感并且因此提升了这样获得的滑动机构的美感。

反之，利用如上所述现有技术的通过焊接实现固定的方法所获得的焊接接合部从界面支撑件的壁部的外部面朝向型材的U形截面的外侧伸出，并且可能因此对于停留在界面支撑件的壁部的外部面上的被容纳的元件形成障碍。

而且，当型材处于其使用位置时，意味着当包括型材的滑动机构安装在车辆地板上并且座椅固定至滑动机构时，利用现有技术的通过焊接实现固定的方法所获得的焊接接合部是可见的。

根据发明人的发现，本方法也可轻松地通过合适的机器以自动化方式实施，并且不需要使用机器人。

在根据本发明的方法的步骤c)期间，激光光束3相对于型材2的壁部21、22的移动路径直接取决于焊接接合部5的形状。

于是，在本方法的步骤c)期间，激光光束3相对于型材2的壁部21、22的移动可例如包括激光光束3相对于型材2的壁部21、22的至少一个平移移动，如在图4的实施例中可见地，例如沿型材2的纵向X的移动。

除此以外或作为备选方案，在本方法的步骤c)期间，激光光束3相对于型材2的壁部21、22的移动可包括沿型材2的横向Y的平移移动和/或沿型材2的竖向Z的平移移动。

根据一个实施例，例如在图1A的实施例中可见地，界面支撑件1的壁部的厚度E11大于型材2的壁部22的厚度E22。

在针对产生焊接接合部5的本发明的这种有利布置方式的情况下，激光光束3留在界面支撑件1的壁部11、12的材料内、不会穿过去，而在两侧轻易穿过型材2的壁部22、22，换言之从其内部面F21I、F22I至其外部面F21E、F22E，而且由于界面支撑件1的壁部的厚度E11大于型材2的壁部22的厚度E22，需要由激光光束3的发射源4供应的功率低于在现有技术中需要供应的功率，在现有技术中，激光光束必须穿过界面支撑件的壁部的材料以及型材的部分壁部，并且因此必须穿过更大厚度的材料。

因此与现有技术的方法相比，激光光束3的发射源4需要较少量的能量，以将界面支撑件1焊接至型材2，这能够降低本方法的生产成本。

根据一个实施例，本方法进一步包括步骤b)并且在步骤c)之前，包括步骤b’)，即，将从发射源4发射出的激光光束3定位为后者从发射源4以下述顺序相继通过：型材2的壁部21、22的内部面F21I、F22I，然后是型材2的壁部21、22的外部面F21E、F22E，然后是界面支撑件1的壁部11、12的内部面F11I、F12I，并且同时使激光光束留在界面支撑件1的壁部11、12的材料内。

本方法的对从发射源4发射出的激光光束3进行定位的步骤b’)示意性地在图3的示例性实施例中表现。

于是，以在根据本发明的方法的步骤c)中相同的方式，在步骤b’)期间，激光光束3保留在界面支撑件1的壁部11、12的材料中、不会穿过去，而在两侧轻易穿过型材2的壁部22、22，换言之从其内部面F21I、F22I至其外部面F21E、F22E。因此，为了实施根据本发明的方法并且为了形成焊接接合部5而由激光光束3的发射源4供应的功率低于在现有技术的方法中需要供应的功率，在现有技术中，激光光束必须穿过界面支撑件的壁部的材料以及型材的部分壁部，并且因此必须穿过更大厚度的材料。这尤其是界面支撑件1的壁部的厚度E11大于型材2的壁部22的厚度E22的情况，正如在图1A的实施例中可见地。

根据一个实施例，型材2是上滑轨型材，并且界面支撑件1具有第一止挡壁11，内部面F11I设置为在本发明的步骤b)期间触及型材2的侧壁22的外部面F22E，界面支撑件具有在步骤d)结束时形成在界面支撑件1的第一止挡壁11与型材2的侧壁22之间的焊接接合部5。

根据一个实施例，界面支撑件1具有第二止挡壁12，所述第二止挡壁12的内部面F12I被设置为在本方法的步骤b)期间触及型材2的横向壁21的外部面F21E，界面支撑件具有在步骤d)结束时形成在界面支撑件1的第二止挡壁12与型材2的横向壁21之间的焊接接合部5。

如在图4和图5B的示例性实施例中可见地,在界面支撑件1的第二止挡壁12与型材2的横向壁21之间的焊接接合部5从界面支撑件1的第二止挡壁12的内部面F12I朝向型材2的U形截面的内侧伸出,并且也从型材2的横向壁21的内部面F21I朝向型材2的U形截面的内侧伸出.

经由至少两个焊接接合部5提供界面支撑件1在型材2上并且经由所述两个止挡壁11、12提供界面支撑件在型材2的基本上相互垂直的两个壁部21、22上的固定能够确保界面支撑件1在型材2上的更牢固的固定。

如在图4和图5B的实施例中可见地，界面支撑件1可具有两个第二止挡壁12，两个第二止挡壁基本上相同并且就位于彼此的延伸中，每个第二止挡壁旨在经由单独或共同的焊接接合部5被一体地固定至型材2的横向壁21。

根据一个实施例，界面支撑件1被构造为容纳用于将车辆座椅框架连接至型材2的连接机构B。

如在图7的实施例中可见地，所述界面支撑件1和所述连接机构B可有利地被构造为，连接机构B在界面支撑件1的第一止挡壁11的外部面F11E沿型材2的横向Y的延伸中被固定在所述界面支撑件1上，并且尤其是以平面接触的方式抵靠界面支撑件1的第一止挡壁11的所述外部面F11E。将界面支撑件1的所述第一止挡壁11结合至型材2的侧壁22的焊接接合部5不在所述第一止挡壁11的外部面F11E上产生任何额外的、从所述外部面F11E向外突出的厚度，并且不存在妨碍连接机构B相对于界面支撑件1的移动的风险。

因此连接机构B可有利地被设置为固定在焊接接合部5沿型材2的横向Y的延伸中，焊接接合部将界面支撑件1的所述第一止挡壁11结合至型材2的侧壁22。

这能够有利地减少界面支撑件1的、尤其是沿型材2的纵向X的痕迹，因为有利地无需使连接机构B相对于焊接接合部5沿型材2的纵向X偏置，并且不会对界面支撑件1与型材2的附接强度产生不利影响。

如在图6的示例性实施例中可见地，连接机构B可例如为连杆B(局部地在图6中示出)，其铰接至界面支撑件1从而围绕轴线AB枢转并且就位于界面支撑件1的第一止挡壁11的外部面F11E沿型材2的横向Y的延伸中尤其以平面接触的方式抵靠界面支撑件的第一止挡壁11的外部面F11E。由于将界面支撑件1的所述第一止挡壁11结合至型材2的侧壁22的焊接接合部5不在所述第一止挡壁11的外部面F11E上产生任何额外的、从所述外部面F11E向外突出的厚度，所以不存在妨碍连接机构B围绕轴线AB的枢转运动的风险。

有利地，并且如在图7的实施例中更具体可见地，所述连杆B可被设置为就位于、至少部分地就位于焊接接合部5沿型材2的横向Y的延伸中，这能够减少界面支撑件1的、尤其沿型材2的纵向X的痕迹，因为有利地无需使连接机构B并且尤其是其枢转轴线AB相对于焊接接合部5沿型材2的纵向X偏置，并且不会对界面支撑件1与型材2的附接强度产生不利影响。

连杆B的用于相对于界面支撑件1枢转的枢转轴线AB可被设置为基本上沿型材2的横向Y延伸。

根据一个实施例，本方法进一步包括将连接机构B固定在界面支撑件1上的步骤d)，连接机构用于将车辆座椅框架连接至型材2。

所述连接机构B可有利地在步骤d)期间，在第一止挡壁11的外部面F11E沿型材2的横向Y的延伸中被固定在界面支撑件1上，并且尤其是以平面接触的方式抵靠界面支撑件1的第一止挡壁11的所述外部面F11E。

根据一个实施例，所述连接机构B在步骤d)期间，在焊接接合部5沿型材2的横向Y的延伸中被固定在界面支撑件1上，焊接接合部将界面支撑件1的所述第一止挡壁11结合至型材2的所述侧壁22。

根据一个实施例，用于将座椅连接至型材2的连接机构B是连杆B，其铰接至界面支撑件1，以围绕轴线AB枢转。连杆B相对于界面支撑件1的枢转的轴线AB可基本上沿型材2的横向Y延伸。

本发明还涉及车辆座椅滑动机构的型材2，型材具有基本上U形的截面，U形的截面具有使两个侧壁22、23互相连接的横向壁21，所述侧壁22、23基本上平行于彼此并且所述横向壁21基本上垂直于所述侧壁22、23，所述横向壁21和各个侧壁22、23具有内部面F21I、F22I和外部面F21E、F22E，所述滑动机构型材2包括通过焊接固定在其壁部22的外部面F21E、F22E上的界面支撑件1。

根据本发明，所述型材2能够通过根据上述实施例之一的方法获得。

上述关于型材2的所有布置方式适用于根据本发明的型材，型材设有界面支撑件1，界面支撑件通过利用上述方法获得的至少一个焊接接合部5进行固定。

当然，本领域技术人员也可在不背离本发明的、由以下权利要求书限定的范围的情况下想到其他实施例。

附图标记列表

1界面支撑件

11第一止挡壁

F11I内部面

F11E外部面

12第二止挡壁

F12I内部面

2型材

21横向壁

F21I内部面

F21E外部面

23、23侧壁

F22I内部面

F22E外部面

3激光光束

4发射源

B连杆

AB轴线

X纵向

Y横向

Z竖向