具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参阅图1及图2，现对本发明提供的铸管运输装置进行说明。铸管运输装置，包括放管平台1、起吊机构2、支撑平台3和行走小车4，放管平台1，用于放置多层铸管，放管平台1上在竖直方向上设有若干贯穿放管平台1的通孔；起吊机构2，固定于放管平台1上，用于起吊铸管；支撑平台3，位于放管平台1的下方，支撑平台3上设有用于限位铸管的多个限位挡板31，限位挡板31适于在通孔内滑动；支撑平台3与放管平台1之间连接有升降机构5；行走小车4，设置于支撑平台3的下方且与支撑平台3固定连接，用于带动支撑平台3和放管平台1运动；放管平台1借助升降机构5调节放管平台1与支撑平台3的间距，以使限位挡板31从通孔内伸出限位位于放管平台1上的多层铸管。

本发明铸管运输装置设有可以放置多层铸管的放管平台1，升降机构5可以调节放管平台1与支撑平台3的间距，使支撑平台3上设置的多个限位挡板31可以从放管平台1上的通孔内伸出，限位位于放管平台1上的多层铸管，分散在运输过程中，铸管因滚动发生相互碰撞蓄积的能量，从而保护铸管表面，并且减少铸管运输过程中，因铸管坠落造成的事故，而且可直接利用起吊机构2对铸管进行装卸，不需要借助其他辅助机械，并且通过行走小车4将放管平台1上的多层铸管从成型区运输到存放区，提高了铸管运输速度和铸管运输效率。

作为限位挡板31的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图3，限位挡板31转动连接于支撑平台3上，限位挡板31具有向起吊机构2侧转动的自由度，限位挡板31靠近起吊机构2侧设有用于复位限位挡板31的扭簧32，当限位挡板31位于初始状态时，限位挡板31与支撑平台3垂直，当限位挡板31位于放倒状态时，限位挡板31的上端与放管平台1的上平面平齐。

需要说明的是，在铸管运输过程中，当行走小车4起停或遇到运输路面不平时，铸管可能会发生滚动，从而使铸管之间产生相互碰撞，并且铸管之间的碰撞会破坏铸管表面，造成铸管表面的镀层、喷涂层的损伤，如果铸管碰撞蓄积产生的能量造成外侧铸管坠落，还可能会产生人员伤亡，故在支撑平台3上设置限位挡板31，用于限位铸管，使铸管间相互隔开，以避免铸管在运输过程中发生滚动碰撞。具体的，支撑平台3上转动连接有若干用于限位铸管的限位挡板31，限位挡板31适于滑出放管平台1上的通孔，限位挡板31可以沿放管平台1上的通孔伸出限位铸管。当限位挡板31位于初始状态时，限位挡板31与支撑平台3垂直，当限位挡板31在外力作用下，可向安装扭簧32方向倾倒，此时限位挡板31的上端与放管平台1的上平面平齐，并且当外力消失后，在扭簧32的弹力作用下，限位挡板31会恢复竖直状态，用于限位铸管。需要说明的是，由于放管平台1上的通孔内壁的限制下，限位挡板31不会向远离扭簧32的一侧倾倒。当放管平台1上放置铸管时，铸管会将其直径范围内的限位挡板31压入放管平台1上的通孔之中，铸管被距铸管最近的处于竖直状态的限位挡板31限位。不同直径的铸管压倒的限位挡板31的数量不同，但都可以被距其最近的处于竖直状态的限位挡板31限位，从而可以实现限位不同直径的铸管。

作为限位挡板31的另一种实施方式，请参阅图4及图5，限位挡板31固定于支撑平台3上，限位挡板31包括固定于支撑平台3上的立板和固定于立板上的梯形板，所述梯形板的两斜面用于限位铸管。

将限位挡板31的限位部分设置成梯形板，梯形板的两斜面用于限位铸管，且相邻两列限位挡板31的斜面可以适应一定范围内直径的铸管限位，而且可以根据需求调节限位挡板31伸出放管平台1的高度，进一步增加限位的铸管的直径范围，还可以通过调节相邻两列限位挡板31的间距来限位不同直径范围的铸管。当然限位挡板31也可以全部位于放管平台1下方，此时放管平台1上可以放置不易滚动的物品，从而增加了铸管运输装置的使用范围。

作为支撑平台3的一种改进实施方式，请参阅图5，支撑平台3上设有可拆卸挡板平台33，限位挡板31位于挡板平台33上。

由于铸管直径范围较大，可以在挡板平台33上设置间距不同的限位挡板31，通过更换挡板平台33，适应限位不同直径范围的铸管。

作为升降机构5的一种具体实施方式，请参阅图7，升降机构5包括第一电机53、两个锥齿轮轴52、两个连接轴54和四组升降组件51，第一电机53，固定于支撑平台3上，第一电机53具有两个输出端；两个锥齿轮轴52，转动连接于支撑平台3上，两个锥齿轮轴52的一端分别与第一电机53的两个输出端连接，两个锥齿轮轴52的另一端均设有第一锥齿轮；两个连接轴54，转动连接于支撑平台3上，且位于第一电机53的两侧，两个连接轴54上均设有与第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮；四组升降组件51，分别位于放管平台1下方的四个边角处；其中两组升降组件51分别与一连接轴54的两端部连接，另两组升降组件51分别与另一连接轴54的两端部连接，以使四组升降组件51能够同步升降。

具体的，两个锥齿轮轴52的一端分别与第一电机53的两个输出端连接，两个锥齿轮轴52另一端均设的第一锥齿轮，第一锥齿轮分别与两个连接轴54上的第二锥齿轮啮合连接，故两根连接轴54具有相同的转速，又因为一连接轴54的两端部均与两组升降组件51连接，另一连接轴54的两端部均与另两组升降组件51连接，故可以实现四组升降组件51能够同步升降。并且，将四组升降组件51对称布置于放管平台1下方的四个边角处，以使升降组件51承受相同的举升力，使升降过程更加平稳。

作为升降组件51的一种具体实施方式，请参阅图6，升降组件51包括蜗杆512、蜗轮513和丝杠511，蜗杆512，转动连接于支撑平台3上，端部与连接轴54连接；蜗轮513，转动连接于支撑平台3上，外部与蜗杆512啮合，内部设有连接螺纹；丝杠511，与连接螺纹连接端具有上下移动的自由度，另一端固定于放管平台1的边角处，用于带动放管平台1升降，以调节放管平台1与支撑平台3的间距。

其中，升降组件51中的蜗轮513与蜗杆512啮合，当蜗杆512在动力驱动下转动时，蜗轮513将相对于支撑平台3转动，故与蜗轮513内部连接螺纹连接的丝杠511将进行上下移动，进而带动放管平台1上下移动，以调节放管平台1与支撑平台3的间距，其中，支撑平台3上设有丝杠511上下移动的空间。

作为起吊机构2的一种具体实施方式，请参阅图1及图2，起吊机构2包括起吊架22、横向调节组件21和竖直调节组件23；起吊架22，包括固定于放管平台1上端面的立柱222和与立柱222固定连接横梁221；横向调节组件21，滑动连接于横梁221上；竖直调节组件23，固定于横向调节组件21的运动末端，竖直调节组件23的运动末端连接有用于抓取放管平台1上的铸管的起吊爪24，竖直调节组件23用于调节起吊爪24的竖直位置。

为了减少铸管运输过程中，人工和配合机械的使用量，提高铸管运输装置的运输速度，在放管平台1上设置起吊机构2。其中，起吊架22的立柱222固定在放管平台1平面的中心线上，且与放管平台1上的铸管轴线垂直，以便在抓取铸管时，可以尽可能地抓取铸管的中间段，使铸管抬离放管平台1悬于空中时，铸管两端口不会出现较大的高度偏差，使起吊过程更加平稳、安全。起吊架22上的横梁221固定在立柱222的上端，使起吊架22整体呈倒L状，其中横梁221呈悬臂状态，且横梁221的横断面呈工字型。为了保证放管平台1上的铸管可以从放管平台1取下放置于铸管放置区，在起吊架22上设置横向调节组件21，横向调节组件21可以将起吊爪24从铸管的正上方移动至放管平台1外侧的铸管放置区；并且在横向调节组件21的下端设置竖直调节组件23，用于在竖直方向上调节起吊爪24，以抓取铸管并将铸管放置在不同高度的铸管跺上。具体的，竖直调节组件23上的液压缸231固定在横向调节组件21的运动末端，使得液压缸231可以随横向调节组件21横向移动，并且液压缸231的活塞端连接有连接柱232，连接柱232下方连接有抓取铸管的起吊爪24，实现起吊爪24随竖直调节组件23上下运动。

作为横向调节组件21的一种具体实施方式，请参阅图1及图2，横向调节组件21包括第二电机215、滑套216和滑块217；第二电机215，固定于横梁221上，第二电机215的输出端设有第一齿轮211；滑套216，内侧设有用于与横梁221滑动连接的第一滑槽，外侧下端相对于滑套216轴线对称设有滑道，滑套216上端面固定有与第一齿轮211啮合的齿条213，用于带动滑套216沿横梁221滑动，滑套216下端面固定有气缸218；滑块217，设有用于与滑道滑动连接的第二滑槽，滑块217与气缸218的活塞杆端连接，用于带动滑块217及其下端固定连接的竖直调节组件23横向移动。

具体的，第二电机215驱动其输出端的第一齿轮211转动，齿条213与第一齿轮211啮合传动下，沿横梁221横向移动，因齿条213与滑套216固定连接，故滑套216随齿条213沿横梁221也发生横向移动；其中，在靠近第一齿轮211且位于第一齿轮211里侧设置第一信号接收器212，在齿条213里侧端部设置第一信号发射器214，当齿条213里侧端部在第一齿轮211的驱动下逐渐接近第一齿轮211时，第一信号发射器214给第一信号接收器212发射信号，使第二电机215停止转动，以避免第一齿轮211与齿条213脱离。当滑套216横向移动到最外端时，滑套216下端固定的气缸218工作，使滑块217沿滑套216外侧的滑道快速滑到滑套216端部。具体的，当滑套216在横梁221上滑动时，可使起吊爪24位于各个铸管的正上方，以满足起吊爪24能够抓取各个铸管的需求，当滑套216处于最外侧，第二电机215停止转动时，连接于滑套216上的气缸218动作，使滑块217快速滑至外端，以缩短工作时间，提高工作效率。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1至图5，铸管运输装置还包括升降旋转机构6，升降旋转机构6位于支撑平台3与行走小车4之间，用于同时升降或同时旋转支撑平台3和放管平台1。

具体的，升降旋转机构6可以单独完成支撑平台3和放管平台1上的同时升降，也可以单独完成支撑平台3和放管平台1上的同时旋转，也可以既对支撑平台3和放管平台1同时升降，又对支撑平台3和放管平台1同时旋转。需要说明的是，铸管在完成最后一步成型工艺后，会依次排列放置在输送铸管的链条输出端，铸管两端搭接在两条平行设置的链条上。当输送铸管的链条输出端排满铸管时，需要将这些成型铸管运输到存放区，此时可以将铸管运输装置驶入铸管与地面的空间中，驶入时铸管运输装置的放管平台1低于铸管的最低母线，启动升降旋转机构6抬升放管平台1使其接触到铸管，并且继续抬升放管平台1，以使铸管脱离输送链条，跟随放管平台1运动，从而实现铸管的运输，当然，也可以使用起吊机构2把铸管放置于放管平台1上。进一步地，铸管运输装置上的行走小车4可以按预先铺设好的行走路线运动，其中，行走路线铺设在铸管的成型区与存放区地面上，并且行走小车4上能够识别并沿行走路线行走。更进一步的，铸管在进行存放时，存放状态为十字交叉层叠放置，当铸管完成一层的放置后，进行下一层放置时，可以通过升降旋转机构6旋转放管平台1，使放管平台1上的铸管轴线方向与放置层的铸管的轴线方向平行，使取放铸管工作更加便捷。

作为升降旋转机构6的一种具体实施方式，请参阅图1至图5，升降旋转机构6包括第三电机61、套筒63、升降滑套64、第四齿轮66和第四电机69；第三电机61，固定于行走小车4上，第三电机61的输出端设有第二齿轮62；套筒63，转动连接于行走小车4上，套筒63外侧设有与第二齿轮62啮合的第三齿轮，套筒63内侧设有贯穿套筒63的内螺纹；升降滑套64，与行走小车4在竖直方向具有可滑动的自由度，升降滑套64外表面设有与套筒63的内螺纹啮合的外螺纹；套筒63的转动用于驱动升降滑套64上下运动，以驱动放管平台1与支撑平台3同时升降；第四齿轮66，一端固定于升降滑套64上，一端转动连接于支撑平台3上；第四电机69，固定连接于支撑平台3上，第四电机69输出端设有第五齿轮68，第四齿轮66与第五齿轮68啮合，以使支撑平台3绕第四齿轮66旋转，带动放管平台1同时转动。

具体的，第三电机61驱动第二齿轮62转动，套筒63上的第三齿轮与第二齿轮62啮合转动，其中套筒63通过轴承转动连接于行走小车4上，即套筒63相对于行走小车4只发生转动，而无竖直方向的运动，又因套筒63内侧的内螺纹与升降滑套64的外螺纹连接，此时与套筒63螺纹连接的升降滑套64进行上下运动，故与升降滑套64固定连接的第四齿轮66将随升降滑套64升降，进而与第四齿轮66转动连接的支撑平台3及支撑平台3上方的放管平台1也随升降滑套64同时升降。进一步的，第四电机69驱动第五齿轮68旋转，第四齿轮66与第五齿轮68啮合转动，因为第四齿轮66固定于升降滑套64上，且转动连接于支撑平台3上，故第五齿轮68在第四电机69的驱动下绕第四齿轮66旋转，也就是说支撑平台3绕升降滑套64旋转，即支撑平台3和放管平台1相对于升降滑套64旋转，因为升降滑套64与行走小车4只有上下运动的自由度，故最终实现放管平台1和支撑平台3相对行走小车4的转动。当然为了更精确地使放管平台1转动90度，可以在第四齿轮66下端面设置第二信号接收器672，在第四齿轮66上，第二信号接收器672所在的直径线与第四电机69所在的直径线垂直，并且在第四电机69输出轴下端设置第二信号发射器671，当放管平台1旋转90度时，第四电机69上的第二信号发射器671发射信号到第二信号接收器672上，然后使第四电机69停止转动，进而使放管平台1转动过程结束。需要说明的是，考虑到所运输的铸管重量可能比较大，为了增加升降旋转机构6的稳定性，在升降滑套64内设置导向套筒65，导向套筒65，固定于行走小车4上，且位于升降滑套64内部，用于导向升降滑套64，其中导向套筒65是四棱柱状，升降滑套64的内部设有与导向套筒65在竖直方向滑动配合的方形槽，即升降滑套64可以沿导向套筒65上下移动，但不能发生相对转动。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。