具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

实施例1

请参阅图1-4，本实施例提供了厚度可调的冷鲜肉切割成型装置，包括与输肉管道连接的设备舱1，设备舱1包含两个部位，且通道2在两个部分的设备舱1中均为二分之一的圆形结构，设备舱1两个部分可以通过螺栓连接，方便冷鲜肉在切割加工过程中对设备舱1内部的清洗和消毒。

其中，通道2的内壁设置有用于切割扇叶4进行一定位移的空间，并且切割扇叶4的作切割功能的部分为弧形结构，在能够提升切割扇叶4对冷鲜肉施加的切割力的同时，还能够有效降低冷鲜肉向切割扇叶4位移空间内部偏转的角度，减少冷鲜肉于通道2内部的残留。

设备舱1的内部设置有用于冷鲜肉通过的通道2，通道2远离输肉管的一端优先偏离水平方向，利用冷鲜肉的重力实现冷鲜肉于通道2内部的脱离，并且通过输肉管输送的原材料对通道2内部原材料施加的压力，同样能够使冷鲜肉尽快地脱离通道2，不会发生切割扇叶4对冷鲜肉实施搅碎的情况。

其中，肉质纤维较细的一些冷鲜肉原材料来说，可以利用输肉管对通道2内部间断性供入原材料，以防止原材料与切割扇叶4之间产生压力，使冷鲜肉原材料挤压变形的情况出现。

设备舱1的内部通过转轴3安装有多个切割扇叶4，现有的切割扇叶4多裸露于设备的外部，因切割扇叶4的裸露，所以工作人员身体部位被割伤的情况难以避免，将切割扇叶4设置于设备舱1的内部，能够实现对切割扇叶4的隐藏，进而能够消除安全隐患。

切割扇叶4的中心轴与转轴3所在方向齐平，并且，切割扇叶4的扇叶可以根据通道2的内径进行优先选取，即扇叶之间的间距应该不小于通道2的内径，以防止冷鲜肉在通道2内部被重复切割的情况发生。

转轴3包括多个活动杆5，转轴3的内部中空，能够增加对空气的容量，提升转轴3端部相互作用力的强度。

设备舱1的外部设置有为转轴3提供动力的电机，且转轴3远离电机的一端通过密封塞6连接有气泵7，气泵7的输入端通过导线与逻辑控制器的输出端连接，当相邻的切割扇叶4之间的间距满足切割厚度的要求时，逻辑控制器能够立刻断开气泵7的电源，避免切割扇叶4间距的调节存在较大的误差。

密封塞6的内部安装有压强传感器8，压强传感器8的输出端通过导线连接有逻辑控制器，压强传感器8能够通过对转轴3内部压强的测量，使逻辑控制器间接得出转轴3端部之间的相互作用力。

压强传感器8采用现有技术中的压力传感器亦可，且型号可以为HYLF-010-2，逻辑控制器采用现有技术中的PLC逻辑控制器即可，因其数据计算量较小，且所控制的电器元件量较少，也可以采用ATS8051型单片机。

其中，转轴3的横截面积固定，气泵7向其内部鼓入空气时，压强传感器8能够对转轴3内部空间的压强进行实时地监测，通过压强公式P＝F/S变换可得F＝P*S，其中，S为转轴3的横截面积，P为压强传感器8测出的转轴3内部空间的压强，F为转轴3端部之间的相互作用力。

相邻的活动杆5之间设置有复位弹簧9，相邻活动杆5之间复位弹簧9的弹性系数相等，活动杆5之间设置的复位弹簧9能够使相邻活动杆5之间的偏移量相等，进而能够使冷鲜肉被切割的厚度更加均匀。

活动杆5一端的内壁设置有连接槽51，活动杆5远离连接槽51的一端设置有与连接槽51相匹配的连接扣52，连接槽51和连接扣52均为L型结构，当连接槽51和连接扣52之间相互贴合时，转轴3能够达到最大长度，即相邻切割扇叶4之间的间距达到最大值。

相邻的活动杆5之间通过连接槽51和连接扣52活动插接，传统的伸缩杆多采用槽与环之间的配合实现限位，但是无法满足活动杆5之间所需要的密封性。

相邻的活动杆5的内壁均一体设置有固定环53，复位弹簧9的两端分别与相邻活动杆5内部的固定环53固定，固定环53为复位弹簧9于活动杆5的内壁提供载体。

其中，复位弹簧9的弹性系数一致，由弹簧形变公式f＝K*X变换可得X＝f/K，其中，f为复位弹簧9受到的拉力，K为复位弹簧9的弹性系数，X为复位弹簧9的形变量，即为相邻活动杆5之间的相对位移量，借助对X数值的确定，即能够对相邻活动杆5之间的变化量进行确定，进而能够对相邻切割扇叶4之间的间隔进行确定。

由F＝P*S和X＝f/K结合可得：其中X即为相邻切割扇叶4之间的间隔，能够对切割厚度进行调节。

期间，无需工作人员进行过多干预，能够降低劳动资源在冷鲜肉切割工序中的投入，降低生产加工成本，同时设备内部所用电器元件的数量和种类均源低于现有设备中的用量，可以显著的降低设备生产成本，降低使用门槛。

转轴3远离电机一端处的活动杆5内壁设置有用于安装密封塞6的转槽61，转槽6的横截面为U字型结构，可以在满足密封塞6与活动杆5之间发生相对转动的同时，防止密封塞6与转槽61之间脱离。

密封塞6的端部设置有与转槽61相匹配的连接环62，连接环62为环形结构，且能够与转槽61插接，随着转轴3内部的气压升高，在连接环62与转槽61之间的配合使用下，密封塞6能够与活动杆5之间连接得更加紧密。

连接环62伸入转槽61内部的一端贯通开设有安装孔63，安装孔63的内部安装有转珠64，转槽61的内部开设有与转珠64相匹配的限位槽65，转珠64在能够降低连接环62与转槽61之间摩擦力的同时，还能够通过转珠64外壁与限位槽65之间的贴合，有效防止连接环62与转槽61之间发生轴向相对运动的情况，可以保证密封塞6与活动杆5之间的密封性。

连接环62由两个缓冲板66组成，且两个缓冲板66均为弧形结构，随着转轴3内部的气压升高，在转轴3内部气压的作用下，密封塞6位于活动杆5内部的一端会受到压力，进而使得缓冲板66能够产生一定量的形变，缩短缓冲板66与转槽61内壁之间的距离，通过进一步消除连接环62与转槽61之间的缝隙，可以提升密封塞6与活动杆5之间的密封性。

两个缓冲板66与转槽61的内壁贴合，设备舱1的外壁设置有用于固定密封塞6的固定架67，防止密封塞6与活动环5之间发生同步转动，影响气泵7与转轴3内部之间的连接。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。