具体实施方式

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下面通过具体实施例并结合附图对本发明作进一步说明。

实施例1：

如图1所示，一种频率和冲击力可调的液压系统，包括压力可调系统、换向液压阀20、执行元件21和驱动装置14，所述压力可调系统通过换向液压阀20与执行元件21连接，所述换向液压阀20的旋转端与驱动装置14连接。所述压力可调系统包括工作泵B17、比例溢流阀18、第一调速阀19、单向阀24和卸荷阀26，所述工作泵B17分别与比例溢流阀18、单向阀24和卸荷阀26连接，单向阀24通过第一调速阀19与换向液压阀20连接且第一调速阀19与换向液压阀20之间并联有蓄能器23，所述驱动装置14为电机22。

实施例2：

如图2所示，一种频率和冲击力可调的液压系统，所述压力可调系统包括变量泵B28、比例溢流阀18、单向阀24和卸荷阀26，变量泵B28分别与比例溢流阀18、单向阀24和卸荷阀26连接，单向阀24与换向液压阀20连接且单向阀24与换向液压阀20之间并联有蓄能器23，所述驱动装置14为电机22。

实施例3：

如图3所示，一种频率和冲击力可调的液压系统，所述频率和冲击力可调的液压系统还包括频率可调系统，所述频率可调系统包括溢流阀15、工作泵A16和第二调速阀25，所述驱动装置14为马达，工作泵A16分别与溢流阀15和第二调速阀25连接，第二调速阀25与马达连接；所述压力可调系统包括工作泵B17、比例溢流阀18、第一调速阀19、单向阀24和卸荷阀26，所述工作泵B17分别与比例溢流阀18、单向阀24和卸荷阀26连接，单向阀24通过第一调速阀19与换向液压阀20连接，第一调速阀19与换向液压阀20之间并联有蓄能器23。溢流阀15为频率可调系统的压力设定保护，第二调速阀25调整输入到马达的流量，从而控制马达的转速，进而实现换向液压阀20的开启闭合次数可调，且能实现高频开启闭合。

当不工作时，工作泵B17输出压力油通过卸荷阀26卸荷，可以降低能耗损失；当工作时卸荷阀26电磁阀得电，卸荷阀26关闭，工作泵B17输出的压力油通过单向阀24、第一调速阀19、蓄能器23、换向液压阀20输出到执行元件21。比例溢流阀18可以调整系统压力，从而实现执行元件21的压力可调。单向阀24避免换向液压阀20及执行元件21工作过程中压力变化冲击传递到工作泵B17，对工作泵B17形成保护作用。蓄能器23吸收压力可调系统回路中压力波动，消除峰值。第一调速阀19调整系统流量，以保证执行元件21高频运动过程中流量需求。

工作时马达驱动换向液压阀20高频开启关闭，工作泵B17通过换向液压阀20开启关闭输出脉冲压力油，比例溢流阀18可调整脉冲压力油的压力大小，当改变换向液压阀20旋转速度(即马达速度)和改变比例溢流阀18的工作压力，即可实现输出压力可变、频率可变，从而实现可变高频脉冲力的输出。

实施例4：

如图4所示，一种频率和冲击力可调的液压系统，所述频率和冲击力可调的液压系统还包括频率可调系统，所述频率可调系统包括变量泵A27和溢流阀15，所述驱动装置14为马达，所述变量泵A27分别与溢流阀15和马达连接，所述压力可调系统包括变量泵B28、比例溢流阀18、单向阀24和卸荷阀26，所述变量泵B28分别与比例溢流阀18、单向阀24和卸荷阀26连接，单向阀24与换向液压阀20连接且单向阀24与换向液压阀20之间并联有蓄能器23。通过调整变量泵A27和变量泵B28斜盘角度从而控制输出流量，进而控制驱动马达转速，实现换向液压阀20开闭频率调整和满足执行元件21的动作流量需求，相比实施例3节省第一调速阀19和第二调速阀25。

实施例5：

如图5-10所示，一种频率和冲击力可调的液压系统，所述换向液压阀20包括阀体1，所述阀体1上设有油口A、油口B、油口P和油口T，所述阀体1内设有旋转阀芯2，所述旋转阀芯2通过端盖5与阀体1连接，旋转阀芯2与阀体1之间设有轴承一3和轴承二10，所述端盖5上设有驱动装置14，驱动装置14的驱动轴与旋转阀芯2连接。

所述阀体1的一端设有两处工艺孔101，工艺孔101上安装有静密封二11和螺塞12，工艺孔101用于轴承二10的拆卸。

所述端盖5的外侧设有挡板9，挡板9通过螺钉A6与端盖5连接，所述阀体1与端盖5之间设有静密封一4，旋转阀芯2与端盖5之间设有旋转密封7，阀体1与端盖5之间通过螺钉B13连接。

所述旋转阀芯2上设有第一环形油道201、第二环形油道204和第三环形油道205，旋转阀芯2的周边均布有两个及以上的第一轴向油槽202和两个及以上的第二轴向油槽217，第一轴向油槽202和第二轴向油槽217交替分布，第一环形油道201与第一轴向油槽202连通，第二环形油道204与第二轴向油槽217连通。此时换向液压阀20为O型机能。

所述第一轴向油槽202的两侧对称设有第一油槽203，第二轴向油槽217的两侧对称设有第二油槽218，通过增加第一油槽203和第二油槽218，换向液压阀20为H型机能。

所述旋转阀芯2上设有第一平衡槽219和第二平衡槽220，所述第一平衡槽219通过第一轴向油槽202与第一环形油道201连通。

所述第一环形油道201上对称设有第一径向孔210和第二径向孔211，第三环形油道205上对称设有第三径向孔206和第六径向孔215，旋转阀芯2内部设有第二轴向孔207和第一轴向孔208，所述第一环形油道201的一端通过第一径向孔210、第一轴向孔208、第六径向孔215与第三环形油道205连通，第一环形油道201的另一端通过第二径向孔211、第二轴向孔207、第三径向孔206与第三环形油道205连通。第二轴向孔207和第一轴向孔208的端部设有工艺堵头8，防止发生泄漏。

所述第二环形油道204上设有第四径向孔213，旋转阀芯2内部还设有第三轴向孔209和第五径向孔212，轴承一3和旋转密封7之间设有泄露油液通道214，第二环形油道204通过第四径向孔213、第三轴向孔209、第五径向孔212与泄露油液通道214连通。轴承一3和旋转密封7之间的泄露油液通过第五径向孔212、第三轴向孔209、第四径向孔213、第二环形油道204、阀体1的油口T回到油箱，避免两侧轴承润滑泄露油因困油形成高压现象。

所述旋转阀芯2中的第一环形油道201与油口P连通，第二环形油道204与油口T连通，油口A与油口B分布于阀体1上且油口A与油口B之间的分布角度为 其他部分与实施例1-4相同。

本实施例的工作原理为：

压力油通过阀体1的油口P进入第一环形油道201和第一轴向油槽202，部分压力油通过第一径向孔210、第二径向孔211、第一轴向孔208、第二轴向孔207、第六径向孔215、第三径向孔206进入第三环形油道205，第三环形油道205中压力油形成静压支持，同时通过阀体1与旋转阀芯2的配合间隙泄露到第二环形油道204、轴承一3与旋转密封7之间的泄露油液通道214内，一方面形成旋转阀芯2与阀体1之间的润滑油膜，另一方面对轴承一3提供润滑；同时第一环形油道201的压力油通过旋转阀芯2与阀体1的配合间隙泄露流向左侧的轴承二10，提供润滑。轴承二10润滑泄露油液通过第三轴向孔209、第四径向孔213、第二环形油道204、阀体1的油口T回到油箱。

旋转阀芯2旋转一定角度时(如图11所示的左位图，其中三处黑色填充部分为高压油，三处空白部分为低压油)，压力油通过阀体1的油口P、旋转阀芯2的第一环形油道201、第一轴向油槽202通向阀体1的油口A，形成P、A互通；此时阀体1的油口B通过旋转阀芯2的第二轴向油槽217、第二环形油道204通向阀体1的油口T，形成B、T互通。

旋转阀芯2旋转一定角度时(如图12所示的中位图)，压力油通过阀体1的油口P、旋转阀芯2的第一环形油道201、第一轴向油槽202、第一油槽203的节流作用通向阀体1的油口A，形成P、A互通；同时压力油通过阀体1的油口P、旋转阀芯2的第一环形油道201、第一轴向油槽202、第一油槽203的节流作用通向阀体1的油口A，形成P、B互通。

此时阀体1的油口B通过旋转阀芯2的第二油槽218、第二轴向油槽217、第二环形油道204通向阀体1的油口T，形成B、T互通；同时阀体1的油口A通过旋转阀芯2的第二油槽218、第二轴向油槽217、第二环形油道204通向阀体1的油口T，形成B、T互通，因此在中位时形成P-A-B-T互通，形成H型机能。

旋转阀芯2旋转一定角度时(如图13所示的右位图)，压力油通过阀体1的油口P、旋转阀芯2的第一环形油道201、第一轴向油槽202通向阀体1的油口B，形成P、B互通；此时阀体1的油口A通过旋转阀芯2的第二轴向油槽217、第二环形油道204通向阀体1的油口T，形成A、T互通。

如图14所示，当旋转阀芯2旋转一周时会产生P/A互通n次(B/T互通n次)(n为第一轴向油槽202的数量)、P/A切断n次(B/T切断n次)，P/B互通n次(A/T互通n次)(n为第二轴向油槽217的数量)，即会产生A/B口会输出产生n次压力油；当改变旋转阀芯2旋转速度时即可改变P/A/B/T通断次数，实现高频开闭，且频率可调。P/A/B/T为H型机能，在油口开闭过程中逐渐变化，减少瞬间开闭的冲击。