具体实施方式

实施例1：

如图 1所示，一种板材拉伸机的液压系统，包括第一逻辑阀1、第二逻辑阀2、第三逻辑阀3、第四逻辑阀4、比例溢流逻辑阀6、比例溢流阀9、I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13，I侧拉伸缸10的油口连接第一逻辑阀1的进油口，第一逻辑阀1的出油口并联连接比例溢流逻辑阀6的进油口和比例溢流阀9的进油口；I侧操作缸12的拉伸腔油口连接第三逻辑阀3的进油口，第三逻辑阀3的出油口并联连接比例溢流逻辑阀6的进油口和比例溢流阀9的进油口；II侧拉伸缸11的油口连接第二逻辑阀2的进油口，第二逻辑阀2的出油口并联连接比例溢流逻辑阀6的进油口和比例溢流阀9的进油口；II侧操作缸13的拉伸腔油口连接第四逻辑阀4的进油口，第四逻辑阀4的出油口并联连接比例溢流逻辑阀6的进油口和比例溢流阀9的进油口；第一逻辑阀1的出油口并联连接第二逻辑阀2的出油口、第三逻辑阀3的出油口和第四逻辑阀4的出油口；比例溢流逻辑阀6的出油口连接主回油口，比例溢流阀9的进油口并联连接比例溢流逻辑阀6的进油口和控制油口，比例溢流阀9的出油口连接主泄油管。

两侧拉伸缸和操作缸（I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13）工作时主油路仅需通过一个比例溢流阀9实现同步加载和精确设定两侧拉伸力，拉伸结束后实现平稳卸荷，由比例溢流阀9和比例溢流逻辑阀6组成的板材拉伸机的液压系统具有冲击小、控制精准的优点；与传统多个比例溢流阀组成比例卸荷回路相比，本发明的单个比例溢流阀组成的板材拉伸机的液压系统结构简单，具有高效节能、性能可靠、故障率低以及成本低的优点，解决目前国内大型板材拉伸机系统成本高、效率低，以及在不同拉伸工况下同步设定负载工作压力和卸荷压力时两侧压力不一致的问题。

实施例2：

在实施例1的基础上，还包括溢流阀8，溢流阀8的进油口并联连接比例溢流逻辑阀6的进油口和控制油口，溢流阀8的出油口连接主泄油管。当管路出现超压时，溢流阀8对管路进行溢流保护，提高液压系统的稳定性和安全性。

进一步的，还包括卸荷逻辑阀5，卸荷逻辑阀5的进油口并联连接第一逻辑阀1的出油口、第二逻辑阀2的出油口、第三逻辑阀3的出油口、第四逻辑阀4的出油口，卸荷逻辑阀5的出油口连接主回油口。在比例溢流阀9出现故障或两侧主拉伸缸和操作缸（I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12、II侧操作缸13）压力卸荷到低压工况时，也可通过卸荷逻辑阀5实现两侧主拉伸缸和操作缸快速平稳卸荷。

进一步的，还包括换向阀7，换向阀7的进油口连接卸荷逻辑阀5的进油口，换向阀7的出油口连接卸荷逻辑阀5的控制油口，换向阀7的回油口连接主泄油管。比例溢流阀9出现故障和两侧主拉伸缸检修时，换向阀7用过控制卸荷逻辑阀5实现快速卸荷到零压，实现两侧主拉伸缸安全返回和检修。

进一步的，所述换向阀7为电磁换向阀。电磁换向阀动作准确、自动化程度高、工作稳定可靠。

进一步的，所述I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13上均连接有位移传感器。位移传感器可在拉伸缸和操作缸拉伸时进行精确定位，进而确保比例溢流阀9的设定信号更加准确，自动化和精确度高。

进一步的，所述第一逻辑阀1的出油口连接第一逻辑阀1的控制油口、第二逻辑阀2的出油口连接第二逻辑阀2的控制油口、第三逻辑阀3的出油口连接第三逻辑阀3的控制油口，第四逻辑阀4的出油口连接第四逻辑阀4的控制油口。该连接方式保证在I侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11拉伸工况下，I拉伸结束后精确实现侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11同步卸荷；在I侧操作缸12和II侧操作缸13拉伸工况下，拉伸结束后精确实现I侧操作缸12和II侧操作缸13同步卸荷；在联合拉伸工况下，拉伸结束后精确实现I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13同步卸荷。

进一步的，所述第一逻辑阀1、第二逻辑阀2、第三逻辑阀3、第四逻辑阀4均为单向插装逻辑阀。确保管内油沿指定方向流动，防止油回流，提高工作效率及使用安全性。对于驱动不同规格拉伸机的拉伸缸和操作缸，只要更换成与流量相匹配通径的逻辑阀即可，对不同规格板材和不同工况都可通过比例溢流阀实现平稳卸荷，控制系统适应性强。

实施例3：

在实施例2的基础上，一种板材拉伸机的液压系统的控制方法，包括如下步骤：

在I侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11拉伸工况下，根据不同规格不同合金的板材，设定比例溢流阀9的给定信号，第一逻辑阀1和第二逻辑阀2配合使用致使I侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11负载对称分布；拉伸结束后，I侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11同步卸荷；

在I侧操作缸12和II侧操作缸13拉伸工况下，根据不同规格不同合金的板材，设定比例溢流阀9的给定信号，第三逻辑阀3和第四逻辑阀4配合使用致使I侧操作缸12和II侧操作缸13负载对称分布；拉伸结束后，I侧操作缸12和II侧操作缸13同步卸荷；

在联合拉伸工况下，根据不同规格不同合金的板材，设定比例溢流阀9的给定信号，第一逻辑阀1、第二逻辑阀2、第三逻辑阀3、第四逻辑阀4配合使用致使I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13同时拉伸；拉伸结束后，I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13同步卸荷。

进一步的，设有位移传感器的I侧拉伸缸10主油路、II侧拉伸缸11主油路在两侧拉伸缸（I侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11）工作时，通过伺服变量泵实现初步同步，通过补油高频响伺服阀实现拉伸缸高精度同步拉伸；通过计算机（所述计算机为现有控制技术，在此不对计算的控制技术做详细介绍，本发明的给比例流阀9的设定给定信号均可通过计算机进行设定）设定比例溢流阀9的工作压力，任意一侧拉伸缸的偏载超压通过比例溢流阀9卸荷，保证两侧拉伸缸的高频响伺服阀进出口阀压降稳定，实现精准补油；当两侧拉伸缸位移传感器检测出两侧拉伸缸的位置差时，阀控补偿控制回路（所述阀控补偿控制回路为现有技术，在此不对其具体回路做详细介绍）自动选择对其中输出位移少的一侧拉伸缸对应的高频响伺服阀进行补油控制，将两侧拉伸缸的位置控制在设定值之内，实现两侧拉伸缸的精确同步；当一侧拉伸缸的高频响伺服阀补油时，另一侧拉伸缸的高频响伺服阀停止工作；拉伸结束后，通过计算机给定比例溢流阀9斜坡曲线，两侧拉伸缸通过逻辑回路同步平稳卸荷，所述逻辑回路为第一逻辑阀1、第二逻辑阀2、第三逻辑阀3、第四逻辑阀4，任意一侧压力高于比例设定压力的逻辑阀打开同时，其他三个逻辑阀出口控制高压油压死盖板，实现两侧拉伸缸和操作缸平稳同步卸荷。

实施例4：

在实施例3的基础上，一种板材拉伸机的液压系统，I侧拉伸缸10的油口A1连接第一逻辑阀1的进油口A，第一逻辑阀1的出油口B并联连接卸荷逻辑阀5的进油口A、比例溢流逻辑阀6的进油口A、溢流阀8的进油口和比例溢流阀9的进油口；I侧操作缸12的拉伸腔油口B1连接第三逻辑阀3的进油口A，第三逻辑阀3的出油口B并联连接卸荷逻辑阀5的进油口A、比例溢流逻辑阀6的进油口A、溢流阀8的进油口和比例溢流阀9的进油口；II侧拉伸缸11的油口A2连接第二逻辑阀2的进油口A，第二逻辑阀2的出油口B并联连接卸荷逻辑阀5的进油口A、比例溢流逻辑阀6的进油口A、溢流阀8的进油口和比例溢流阀9的进油口；II侧操作缸13的拉伸腔油口B2连接第四逻辑阀4的进油口A，第四逻辑阀4的出油口B并联连接卸荷逻辑阀5的进油口A、比例溢流逻辑阀6的进油口A、溢流阀8的进油口和比例溢流阀9的进油口；第一逻辑阀1的出油口B并联连接第三逻辑阀3的出油口B和第四逻辑阀4的出油口B，第二逻辑阀2的出油口B并联连接第三逻辑阀3的出油口B和第四逻辑阀4的出油口B；第一逻辑阀1的出油口B连接第一逻辑阀1的控制油口、第二逻辑阀2的出油口B连接第二逻辑阀2的控制油口、第三逻辑阀3的出油口B连接第三逻辑阀3的控制油口，第四逻辑阀4的出油口B连接第四逻辑阀4的控制油口；比例溢流逻辑阀6的出油口B和卸荷逻辑阀5的出油口B并联连接主回油口T0，比例溢流阀9的进油口和溢流阀8的进油口并联连接比例溢流逻辑阀6的控制油口，换向阀7的进油口P连接卸荷逻辑阀5的进油口A，换向阀7的出油口A连接卸荷逻辑阀5的控制油口，换向阀7的回油口T、溢流阀8的出油口和比例溢流阀9的出油口并联连接主泄油管L0。

在I侧拉伸缸10、II侧拉伸缸11、I侧操作缸12和II侧操作缸13拉伸或卸荷工作开始时，主油路通过给定比例溢流阀9不同信号可以实现I侧拉伸缸10和II侧拉伸缸11同步加载和卸荷，以及实现I侧操作缸12和II侧操作缸13同步加载和卸荷，在联合拉伸工况时，主油路通过给定比例溢流阀9不同信号可以实现两侧拉伸缸和操作缸对称同步加载和卸荷，两侧拉伸缸和操作缸出现超压时快速定压溢流保护，拉伸结束后精确实现两侧拉伸缸和操作缸同步卸荷；I侧操作缸12的返程腔C1保证I侧拉伸缸10回程，II侧操作缸13的返程腔C2保证II侧拉伸缸11回程。

实施例5：

一种板材拉伸机，包括上述方案中所述的板材拉伸机的液压系统。

本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“进油口”、“出油口”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。