具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种联合收割机，如图1所示，包括车架2，车架2的底盘下方设置行走机构3，车架2的底盘上方设置动力组件、收割组件、驾驶室7、脱粒清选系统、清选传动系统及储粮组件。

收割组件包括割台41和作物输送结构42，驾驶室7与作物输送结构42并列设置在车架2前部。脱粒清选系统包括双螺旋脱粒输送系统，其具有几字型脱粒走向。脱粒清选系统与储粮组件并列设置在机架1后部，作物输送结构42连通脱粒清选系统的投料口，投料口设置在脱粒清选系统前端并靠近储粮组件。脱粒清选系统中的分撒结构设置在脱粒清选系统尾端端并靠近储粮组件。动力组件包括发动机51和变速箱52，变速箱52设置在车架2前部并位于作物输送结构42下方，发动机51固定在驾驶室7与储粮组件之间的车架2的底盘上，发动机51适于驱动所述清选传动系统，清选传动系统布设在脱粒清选系统上并位于背向储粮组件一侧。投料口设置在车架2中间位置，使得与其连通的作物输送结构42与割台41之间的连接口位于割台41靠近中间的位置，割台41喂入作物更均匀；同时分撒结构靠近储粮组件设置，利用双螺旋脱粒输送系统的几字型脱粒走向，使得作物从收割机前端中部进入并从尾端中部分撒出去，保证联合收割机重心的稳定性。清选传动系统设置在脱粒系统外侧，集中传动，便于安装调试。整机结构紧凑，占用空间小，在空机运转和收割作业过程中始终保持重心稳定，机动性高，作业效率显著。

如图2所示，储粮组件包括粮仓61和卸粮筒62，粮仓61与脱粒清选系统之间设置提升绞龙，脱粒清选系统中出来的洁净籽粒通过提升绞龙输送进入粮仓61，本实施例中，提升绞龙位于粮仓61与脱粒清选系统之间。卸粮筒62架设在粮仓61以及脱粒清选系统上方，且固定在脱粒清选系统上。如图2所示，位于驾驶室7外侧的水箱上设置防尘罩8。

本实施例中，脱粒清选系统包括双螺旋脱粒输送系统、筛选系统和送风系统，如图3所示，双螺旋脱粒输送系统包括在收割机行进方向上水平且前后间隔设置的两个脱粒空间，脱粒空间为凹板筛和筒盖围成的空心圆柱形安装腔，每个安装腔内安装滚筒。筒盖内壁面上间隔设置导向件，用于引导进入脱粒空间的作物绕轴线做定向移动，滚筒旋转时带动作物运动，并通过导向件的引导由第一脱粒空间进入第二脱粒空间，两个脱粒空间的工作区长度相同，因此，作物脱粒路径经过两个滚筒的长度，能够充分脱粒。两个脱粒空间水平间隔设置，使得在机架上的结构更紧凑，两个脱粒工作区的长度相同，又能保证足够长的脱粒路径，在保证收割机整体机动性的同时充分保证了脱粒的效果。

如图4所示，两个凹板筛分别为设置投料口21b的第一凹板筛2b和与第一凹板筛2b在作物传输方向上相邻设置的第二凹板筛3b，第一凹板筛2b和第二凹板筛3b的长度相同，即筛选区的长度相同。每个凹板筛的内筛面呈圆弧状，两个凹板筛的轴线相互平行，且沿水平方向间隔固定在机架1上。

如图3所示，每个凹板筛均包括两个侧护板4b、两个连接梁5b、多个栅格条51b、多个钢丝41b和若干加强筋条8b。两个侧护板4b分别呈圆弧状，侧护板4b同轴且相对设置，两个侧护板4b的两端部之间通过连接梁5b焊接固定在一起，两个侧护板4b与两个连接梁5b之间围成安装空间。本实施例中，栅格条51b与连接梁5b平行设置并跨接固定在两个侧护板4b之间，相邻栅格条51b之间的间距相同，沿侧护板4b均匀间隔且呈辐射状分布，即每个栅格条51b所在的平面相交于凹板筛的轴线上，侧护板4b所在的圆弧的圆心位于该轴线上。每个栅格条51b上均匀间隔开设多个通孔，钢丝41b与侧护板4b平行设置，并依次穿过每个栅格条51b上的通孔，钢丝41b的两端分别固定在连接梁5b上或者栅格条51b上。所有栅格条51b和钢丝41b之间相互交叉围成多个网格单元，所有网格单元共同形成网格状的筛面。本实施例中，加强筋条8b平行侧护板4b设置，并间隔固定在外筛面上。栅格条51b焊接固定在两侧的侧护板4b上，加强筋条8b与所有栅格条51b之间也通过焊接固定。

本实施例中，第一凹板筛2b和第二凹板筛3b的分离包角均为180度，即侧护板4b整体呈半圆弧形。分离包角大于180度时的凹板筛上部空间浪费，其次上部带弧度，籽粒从上部甩出凹板筛，下落时又可能重新落入凹板筛内，影响清选效果。小于180度时，筛面的面积减小，同样影响清选效果。

本实施例中，第一凹板筛2b中的网格单元的面积小于第二凹板筛3b中的网格单元的面积，使得第一凹板筛2b中只通过作物籽粒，第二凹版筛中适于通过籽粒以及其他细小的杂余，避免杂余将籽粒夹带并从排草口排出，造成损失。具体地，两个凹板筛中的相邻的两个栅格条51b之间间距相同时，第二凹板筛3b中相邻两个钢丝41b之间的间距大于第一凹板筛2b中相邻两个钢丝41b之间的间距；或者，当两个凹板筛中相邻的两个钢丝41b之间的间距相同时，则第二凹板筛3b中相邻两个栅格条51b之间的间距大于第一凹板筛2b中相邻两个栅格条51b之间的间距；又或者第二凹板筛3b中的相邻栅格条51b和相邻钢丝41b之间的间距均大于第一凹板筛2b中相邻栅格条51b和相邻钢丝41b之间间距。当然，每个凹板筛中的钢丝41b均可以按需要间隔抽出，以增大网格单元的面积。

再如图3所示，两个凹板筛上位于机架同侧的一端沿径向分别开设过渡口6b，两个过渡口6b正对设置，两个凹板筛通过过渡口6b相互连通。过渡板筛7b铺设在两个过渡口6b之间，过渡板筛7b包括筛框，筛框呈方形结构，栅格条51b横向均匀间隔设置在筛框内，同样地，任一栅格条51b上均匀间隔开设多个通孔，钢丝41b沿纵向依次穿过栅格条51b上的通孔。其中，方形筛框的宽度方向为横向，长度方向为纵向。投料口21b设置在第一凹板筛2b上与过渡口6b对向并远离过渡口6b的一侧，作物从投料口21b进入凹板筛中的传输路径呈“几”字型。

如图4所示，机架1上间隔设置三个装配梁11b，第一凹板筛2b的两侧连接梁5b搭接固定在第一和第二两个装配梁11b之间，同样地，第二凹版筛的两侧连接梁5b搭接固定在第二和第三两个装配梁11b之间。过渡口6b靠近一侧机架1开设。该结构设计在使得两个凹板筛在收割机机架1上的布局紧凑的同时又能提高作物经过凹板筛脱粒筛选的路径，大大提高了收割机整体的机动性和脱粒效果。

筒盖和对应的凹板筛之间围成空心圆柱形的安装腔，该安装腔形成脱粒空间。如图5所示，第一筒盖2c和第一凹板筛2b之间围成第一脱粒空间，第一滚筒2a安装在第一脱粒空间内，且第一凹板筛2b与第一滚筒2a的拨动齿的端面之间呈间隙设置。第二筒盖3c和第二凹板筛3b之间围成第二脱粒空间，第二滚筒3a安装在第二脱粒空间内，同时，第二凹板筛3b与第二滚筒3a的拨动齿的端面之间呈间隙设置。过渡口6b连通第一脱粒空间和第二脱粒空间，作物从第一脱粒空间经由过渡板筛7b进入第二脱粒空间。

如图6所示，在两个凹板筛的外筛面与过渡筛板之间形成的豁口10b处设置限位调节结构，限位调节结构可拆卸地固定在两侧的第一凹板筛2b和第二凹板筛3b上。当不设置限位调节结构时，部分作物仅经过第一凹板筛2b后便从豁口10b落入下方振动筛，直接进入后续过程，当设置限位调节结构时，作物从第一凹板筛2b经由过渡板筛7b进入第二凹板筛3b通过完整的“几”字型走向，传输路径更长，脱粒筛选效果更好。

本实施例中，限位调节结构包括封板9b，封板9b的形状与豁口10b的形状相匹配。进一步地，还包括连接封板9b和两个凹板筛的调节件，如图6和图7所示，调节件包括调节板91b和固定在调节板91b两侧的两个安装板92b，调节板91b的板面呈与其固定的凹板筛匹配的圆弧状，两个安装板92b沿调节板91b弯曲设置并分别固定在调节板91b相对的两边，其一安装板92b用于固定连接凹板筛，另一安装板92b用于固定连接封板9b。本实施例中，调节件的横截面呈匚型，且调节板91b和两侧的安装板92b一体成型。调节板91b的板面适于局部封堵过渡口6b，调节板91b可以根据需要选择不同宽度的板面尺寸，以实现对通过作物的过渡口6b的大小调节，从而部分延长作物的传输路径，延长作物的脱粒分离筛选时间。

如图8所示，凹板筛与筒盖的横截面的弧度均为180度。多组锁止组件，任一锁止组件适于依次穿过安装框22c和连接梁5b并锁止固定在装配梁11b上。

连接梁5b水平设置，能够与机架1上的装配梁11b的水平安装面贴合搭接在一起，安装时，仅需将凹板筛放入两个装配梁11b之间，使连接梁5b搭在装配梁11b上即可，无需进行掌扶焊接固定，减少大量的人力物力。

如图8所示，安装框22c呈方形，盖体21c铰接在安装框22c的一侧框边上并适于扣设在安装框22c上。安装框22c的框面适于与连接梁5b的表面搭接贴合，便于装配。

如图33所示，盖体21c包括圆弧形的顶盖211c和封堵在顶盖211c两侧的两块侧顶板212c。顶盖211c的弧度为180度，顶盖211c的内壁面上均匀间隔设置导向件，本实施例中，导向件为导草板24c，导草板24c为沿顶盖211c弧面设置的弧形板，如图34所示，导草板24c与筒盖的轴线呈一定的角度设置，以便于朝同一方向导引进入脱粒空间的作物。且为满足作物在两个脱粒空间之间的“几”字型走向，如图34所示，本实施例中，第一筒盖2c和第二筒盖3c内导草板24c关于中间的装配梁11b呈轴对称设置，即两个筒盖内的导草板24c的导引方向相反。

再如图8所示，锁止组件包括紧固件9c和垫圈93c，本实施例中，紧固件9c采用六角钢加工制成，紧固件9c包括六角形的手持部91c和成型在手持部91c下方的螺纹部92c。相应地，装配梁11b上开设与螺纹部92c螺纹配合的装配孔110b，安装框22c上沿边框间隔设置若干第一安装孔(图中未示出)，连接梁5b上间隔开始若干第二安装孔50b，第一安装孔、第二安装孔50b和装配孔110b三者对应设置，紧固件9c依次穿过第一安装孔和第二安装孔50b并固定在装配孔110b内，安装框22c与紧固件9c之间、连接梁5b与装配梁11b之间均设置垫圈93c，垫圈93c同轴套设在紧固件9c的螺纹部92c上。本实施例中，对应的第一安装孔的孔径小于第二安装孔50b的孔径，以便于校正凹板筛与筒盖之间微小的错位。进一步地，第一安装孔内还可以开设内螺纹，与紧固件9c的外螺纹相配合，以增加锁止的强度。

为提高安装的准确性，还设置定位组件，如图8所示，定位组件包括至少一个定位销111b，设置在装配梁11b上。本实施例中，每个装配梁11b的两端分别设置一个定位销111b，定位销111b呈圆柱形。连接梁5b和安装框22c上分别开设定位孔501b，定位孔501b适于套设在对应的定位销111b上。连接梁5b和安装框22c上的定位孔501b孔径相同，且均略大于定位销111b的直径，以便于校正第一安装孔和第二安装孔50b相对装配孔110b的微小错位。

通过紧固件9c将凹板筛和筒盖一体装配到收割机机架1的装配梁11b上，结构简单，安装操作简单易行，节省人力物力。

如图5或图9所示，两个滚筒的轴线相互平行且在作物的传送方向上间隔布置。任一滚筒上沿滚筒轴4a间隔设置多个拨动件，位于滚筒两端部的两个拨动件之间形成作业区W，两个作业区W与对应的凹板筛的长度相同，本实施例中，两个凹板筛的长度相同。如图30所示，作物从投料口21b先进入第一滚筒2a，经第一滚筒2a旋转脱粒并螺旋传送进位于后方的第二滚筒3a中，再由第二滚筒3a旋转脱粒，最后螺旋传送至排草区D并排出脱粒后的秸秆，作物在双滚筒结构中螺旋行进且呈冂形走向，行程长度为两个滚筒长度的总和，脱粒行程长，脱粒效果明显。两个滚筒一端平齐且整体轴向平行设置，不占用多余空间，使得联合收割机整体结构紧凑。

第一滚筒2a和第二滚筒3a的整体结构相同，区别在于，第二滚筒3a的作物行程末端增设一段排草区D，如图31和图32所示，任一滚筒包括滚筒轴4a、若干幅盘5a和多个脱粒齿杆6a。本实施例中，第一滚筒2a和第二滚筒3a的作业区W内均设置三个幅盘5a，第二滚筒3a的排草区D设置一个幅盘5a，所有幅盘5a通过幅盘5a座均匀间隔固定在对应的滚筒轴4a上。

任一幅盘5a的外圆周上间隔设置若干个安装部，本实施例中，任一安装部包括限位槽52a和设置在限位槽52a外周侧的若干组调节孔51a，限位槽52a的槽型与脱粒齿杆6a相匹配，适于供脱粒齿杆6a嵌设。连接杆焊接固定在脱粒齿杆6a上，脱粒齿杆6a与幅盘5a之间通过连接板8a可拆卸地连接在一起，连接板8a上开设与任一组调节孔51a相对应的通孔，螺栓穿过对应的调节孔51a和连接板8a上的通孔，将脱粒齿杆6a固定在幅盘5a上，并通过固定在不同的调节孔51a内，实现脱粒齿杆6a上的拨动件的角度调节。

如图31所示，本实施例中，任一幅盘5a上开设八个限位槽52a，其中六个限位槽52a在幅盘5a的圆周上均匀间隔分布，另外两个限位槽52a作为备用槽，对向设置在幅盘5a的外圆周上。本实施例中，脱粒齿杆6a设置六个，分别固定在均匀分布在幅盘5a圆周上的六个限位槽52a内，每个脱粒齿杆6a上间隔设置多个拨动件，本实施例中，拨动件为圆柱形拨动齿7a。相邻脱粒齿杆6a上的拨动齿7a在滚筒的轴向上相互间隔设置，以增强脱粒效果。

作业区W内的所有拨动齿7a的尺寸相同，如图5所示，同一滚筒上的拨动齿7a相对于滚筒轴4a的倾斜角度相同，形成辐射状构造。任一拨动齿7a的端面至滚筒的轴线的距离形成滚筒的旋转半径。滚筒转动时，所有拨动齿7a的端面共同围成圆柱面。本实施例中，如图5所示，第二滚筒3a的圆柱面的最低点距离水平面的高度大于第一滚筒2a的圆柱面的最低点距离水平面的高度。进一步地，第二滚筒3a的旋转半径小于第一滚筒2a的旋转半径，同时第二滚筒3a的滚筒轴4a的高度高于第一滚筒2a的滚筒轴4a的高度，且第二滚筒3a和第一滚筒2a的旋转圆柱面的最高点在同一水平高度上。该结构设计增加了后接触作物的滚筒距离下方水平振动筛的距离，能够使从后接触作物的滚筒中向振动筛下落的杂余得到充分的风吹筛选。

在作物的行进路径上，如图31和图32所示，第一滚筒2a与第二滚筒3a的转接端均分别设置防缠圈9a，即如图9所示，第一滚筒2a固定在右侧机架1的滚筒轴4a的一端设置防缠圈9a，第二滚筒3a固定在右侧机架1的滚筒轴4a的一端设置防缠圈9a，以防止作物秸秆缠绕在滚筒轴4a上阻碍作物输送。

本实施例中双螺旋输送系统的工作过程为：

作物从投料口21b进入第一脱粒空间，受滚筒的拨动件的旋转搅动，作物受离心作用沿着凹板筛和筒盖的内壁面移动，并受筒盖上导向件的导向作用，沿着设定的方向做螺旋运动。从投料口21b沿第一脱粒空间行进至过渡口，经过渡板筛进入第二脱粒空间，经过与第一脱粒空间中方向相反的螺旋导向运动脱粒，进入排草区D。作物在两个脱粒空间中均螺旋行进脱粒，且沿两个脱粒空间形成的“几”形路径行进，行进距离长，脱粒更充分。

如图15、图19、图25和图26所示，筛选系统包括振动筛H、前密封结构、籽粒分隔结构和驱动结构。振动筛H具有上筛区和下筛8d区，上筛区内在波纹板6d尾端设置扬升结构，以提高波纹板6d与鱼鳞筛7d之间的落差，配合尾端的尾筛2h，形成两段扬升，充分将聚团的作物抖散抖松，避免作物秸秆夹带裹挟籽粒排出，造成浪费。同时在波纹板6d前端设置前密封结构，防止籽粒被振动筛H甩出。在振动筛H下方的籽粒收集区M和杂余收集区N之间设置籽粒分隔结构，以将干净的籽粒与秸秆等杂余有效间隔，使得籽粒的收集更完全、更干净，避免浪费且提高筛选效率。

如图15或图19所示，振动筛H的筛框1h整体呈漏斗形结构，本实施例中，扬升结构为抖动筛，上筛区内沿作物移动方向依次设置波纹板6d、抖动筛、至少一段鱼鳞筛7d和尾筛2h，下筛8d区内对应鱼鳞筛7d设置下筛8d，本实施例中，鱼鳞筛7d沿水平方向间隔设置两段，且两段鱼鳞筛7d中的鱼鳞筛片呈夹角设置。例如，靠近波纹板6d的第一段鱼鳞筛7d上的鱼鳞筛片竖直向上设置，靠近尾筛2h的第二段鱼鳞筛7d上的鱼鳞筛片朝向尾筛2h一侧倾斜设置。如图1所示，尾筛2h包括安装座21h和多个尾筛2h片，安装座21h与相邻的第二段鱼鳞筛7d中的鱼鳞筛片同向倾斜设置并固定在筛框1h上，多个尾筛2h片在作物移动方向上自安装座21h朝向斜上方延伸设置，并在水平方向均匀间隔固定在安装座21h上。上扬的尾筛2h片形成第二段扬升结构，充分抖散抖松作物杂余。

如图19所示，位于尾筛2h一端的筛框1h上设置后滑板11h，以及沿后滑板11h的板面可滑动设置的调节板12h，后滑板11h和调节板12h面面贴合，后滑板11h上均匀间隔开设三个通孔(图中未示出)，对应的调节板12h上开设三个长腰孔，调节板12h设置在后滑板11h外侧，通过螺栓穿设在长腰孔内并固定在后滑板11h的通孔内，松开螺栓，调节板12h可以沿后滑板11h的板面上下滑动，以调节尾部作物出口的大小。

如图16所示，抖动筛包括安装件和多个筛齿2d，本实施例中，安装件为板状结构，即安装板1d。安装板1d具有装配面12d以及背向装配面12d一侧且与装配面12d呈锐角设置的安装面11d，本实施例中，如图17所示，安装板1d中间折弯形成具有一定倾角的坡面，该坡面形成供筛齿2d固定的安装面11d，安装板1d的下底面形成装配面12d，即如图19所示，抖动筛整体装配至波纹板6d的末端时，装配面12d与波纹板6d面面贴合固定。筛齿2d沿装配面12d与安装面11d之间形成的夹角的开口方向延伸，且一端为固定端，间隔固定在安装面11d上，另一端为自由端，呈悬空设置，当振动筛整体往复振动时，作物从波纹板6d滑落到抖动筛上，并受悬空的筛齿2d抖动扬起，然后下落至鱼鳞筛7d上，实现将作物抖散抖松。另外，抖动筛可以根据不同需要按照不同的倾斜角度设置在波纹板6d上，充分利用空间，使筛选系统在保证筛选效果的同时结构更紧凑。

如图18所示，本实施例中，筛齿2d为圆柱状结构，当然也可以为片状结构，视具体情况而定。任一筛齿2d呈阶梯状折弯设置，适于引导作物沿筛齿2d由位于安装面11d的固定端向自由端行进。两个筛齿2d的固定端固定连接，形成匚形的筛叉单元3d，两个筛叉单元3d叠加设置，其一所叉单元的匚形的竖直部搭接固定在另一筛叉单元3d的其一筛齿2d上，形成筛叉组4d，多个所述筛叉组4d均匀间隔设置在安装面11d上。如图16所示，所有筛叉组4d通过压板5d压合并焊接固定在安装板1d的安装面11d上。每个筛齿2d悬空的长度较长，一方面可以提升作物下落至鱼鳞筛7d的高度，另一方面可以提高筛齿2d的弹性，使其随振动筛运动时，抖动效果更明显。

本实施例中，安装板1d、筛齿2d和压板5d均采用铝合金材质制成，以减轻整个筛选系统的重量，从而减少振动惯性。

脱粒滚筒下方设置用于导引作物籽粒下滑的前物料板2f，前物料板2f一端固定在前端的机架1，且板面自机架1前端向机架1尾部向下倾斜设置。前物料板2f的另一端位于振动筛H上方，并位于振动筛H在水平面上的正投影内。

如图20所示，前密封结构包括密封件、第一遮挡件6f和第二遮挡件7f。密封件固定在前物料板2f与前物料板2f下方的风机壳体3f之间，密封件的宽度不小于前物料板2f与风机壳体3f之间的振动筛H的筛面宽度，且位于密封件宽度方向上相对的两侧边与机架1的左右侧壁分别对应并间隙设置。本实施例中，密封件采用密封板1f，密封板1f上端翻边设置，翻边通过螺栓固定在前物料板2f的下表面上，密封板1f的下端通过螺栓固定在风机壳体3f的翻边上，密封板1f两侧边与机架1的左右侧壁之间的间隙通过密封胶填充密封固定。

本实施例中，如图20或图21所示，密封板1f呈一段折弯设置，靠近前物料板2f的一段竖直设置，靠近风机壳体3f的一段倾斜设置，与风机壳体3f外壁面形成坡面，便于导引从振动筛H漏出的作物籽粒。如图20所示，位于密封板1f的竖直段开设至少一个观察口，本实施例中，观察口开设两个，每个观察口上通过蝶形螺母8f固定可视件4f，用于观察振动筛H签不到作物堆积情况。可视件4f可以为透明的亚克力板或者玻璃板，优选亚克力板，重量轻且不易破碎。

通过密封板1f将位于上方的前物料板2f、位于下方的风机壳体3f以及机架1左右侧壁围成的连通振动筛H的开口封堵住，作物籽粒受密封板1f的阻挡沿风机壳体3f落回到振动筛H下方的籽粒收集区，以避免作物籽粒从该开口中飞出掉落至地上，造成浪费。

进一步地，为防止作物籽粒在风机壳体3f与密封板1f之间出现堆积，如图21所示，还设置第一遮挡件6f，第一遮挡件6f一端固定在前物料板2f上位于振动筛H上方的一端，第一遮挡件6f另一端固定在振动筛H的位于最前端的筛前板5f上，第一遮挡件6f与振动筛H的筛面呈一定夹角设置。第一遮挡件6f的宽度不小于振动筛H的筛面宽度，且第一遮挡件6f为柔性件，第一遮挡件6f两端固定后仍具有供振动筛H往复振动的伸展余量，以避免阻碍振动筛H运动。

如图21所示，前物料板2f上位于第一遮挡件6f的一端还固定第二遮挡件7f，第二遮挡件7f另一端为自由端，自然下垂至振动筛H筛面上，通过前后设置的两个遮挡件进行双层隔挡。

本实施例中，第一遮挡件6f和第二遮挡件7f均为帆布。

如图22所示，籽粒分隔结构包括隔离件和前挡帘3e。如图15所示，隔离件设置在籽粒收集区M和杂余收集区N之间，并固定在振动筛的壳体上。隔离件的宽度与籽粒收集区M和杂余收集区N的宽度相同。

本实施例中，如图22所示，隔离件包括分隔板1e和设置在分隔板1e两侧的连接板2e，连接板2e的宽度与分隔板1e的宽度一致，连接板2e和分隔板1e呈匚形结构布置。连接板2e一端固定在分隔板1e上，另一端固定在振动筛的壳体上。分隔板1e的板面由籽粒收集区M向上倾斜延伸至杂余收集区N上方。分隔板1e的两侧板面形成隔离面，前挡帘3e与分隔板1e的板面同向延伸，一端固定在分隔板1e上，另一端搭设在籽粒收集区M内的籽粒底壳5e上，以遮挡分隔板1e与籽粒底壳5e之间形成的连通籽粒收集区M和杂余收集区N的开口，使得风机吹风沿前挡帘3e和分隔板1e行进并从分隔板1e上端与下筛8d之间形成的开口吹出，避免回风裹挟杂余进入籽粒收集区M，污染粮仓的籽粒，同时还能增大吹向下筛8d末端的风量，提高风选的效果。

前挡帘3e为胶皮挡帘或帆布挡帘，本实施例中，前挡帘3e采用胶皮挡帘，如图22或图15所示，胶皮挡帘部分搭设在籽粒底壳5e上，沿籽粒底壳5e的表面自然下垂，胶皮材质的挡帘与籽粒底壳5e面面接触具有一定的粘附力，能够更好的避免挡帘被风机吹起。

如图22所示，在杂余收集区N还设置了后挡帘4e，后挡帘4e一端固定在分隔板1e上，另一端搭设在杂余收集区N内的杂余底壳6e上，进一步避免回风将前挡帘3e掀起，导致杂余进入籽粒收集区M。后挡帘4e的宽度小于其在分隔板1e上的固定点到杂余收集区N内的绞龙的直线距离，避免在绞龙转动时缠绕后挡帘4e导致故障。同样地，后挡帘4e为胶皮挡帘或帆布挡帘，本实施例中，后挡帘4e采用胶皮挡帘，如图22或图15所示，胶皮挡帘部分搭设在杂余底壳6e上，沿杂余底壳6e的表面自然下垂，胶皮材质的挡帘与杂余底壳6e面面接触具有一定的粘附力，能够更好的避免挡帘被沿杂余底壳6e内壁面回旋的回风吹起。

分隔板1e、前挡帘3e和后挡帘4e形成人字形隔离结构架设在籽粒收集区M和杂余收集区N之间，将籽粒收集区M和杂余收集区N充分隔离，避免交叉污染，保证入仓籽粒的洁净度。

如图23所示，分隔板1e原理籽粒收集区M的一端朝向杂余收集区N内设置翻边11e，翻边11e与分隔板1e的板面之间的夹角为钝角。翻边11e的设置适于导引沿杂余底壳6e内壁面以及后挡帘4e行进的回旋风，并阻挡回旋风中裹挟的作物杂余由分隔板1e与下筛8d之间的开口进入籽粒收集区M。

作为本实施例的可替换的实施方式，可以不设置后挡帘4e，仅设置前挡帘3e。

如图24所示，驱动结构包括两个轴承座2g、传动轴3g、两个偏心轴承4g和驱动轮5g。收割机的机架由竖向设置的多个支撑梁12b以及架设在支撑梁12b之间的装配梁组成，相邻梁之间安装机架壳体，壳体内形成安装腔，振动筛H安装在该安装腔内。

如图24所示，两个轴承座2g分别对应固定在机架尾端对称的两个支撑梁12b的侧壁面上，任一轴承座2g内安装外球面轴承，传动轴3g两端分别固定在外球面轴承内。两个偏心轴承4g呈镜像分别固定在传动轴3g两端，振动筛H一端固定在两个偏心轴承4g上，另一端通过往复导向结构设置在机架上，驱动轮5g固定在传动轴3g的一端，适于受收割机的驱动器驱动并带动传动轴3g转动。将轴承座2g直接固定在机架的支撑梁12b上，避免过渡连接，并通过机架直接承受振动筛H的重力及其往复运动的惯性作用力，使得振动筛H的振动更稳定。

往复导向结构包括两个轨道轴承61g和与两个轨道轴承61g对应的振动轨道62g，如图26所示，轨道轴承61g对称固定在振动筛H两侧且远离传动轴3g的一端，两个振动轨道62g对称设置在振动筛H两侧的机架上，如图27所示，振动轨道62g由一块底板和相对设置在底板上的侧板组成，两个侧板之间形成导向通道，振动轨道62g的导引方向与水平面呈夹角设置，轨道轴承61g滑动设置在振动轨道62g内，

振动筛H和偏心轴承4g之间设置联动件7g，如图28所示，联动件7g包括环套71g和焊接固定在环套71g上的联动板72g，环套71g的一端开口翻边设置，翻边与环套71g壁面相垂直，环套71g套设并固定在偏心轴承4g上。联动板72g另一端固定在振动筛H的侧面筛体上。

如图24或图25所示，防护板9g固定在靠近驱动轮5g的支撑梁12b上，防护板9g的板面沿传动轴3g的径向延伸设置，本实施例中，防护板9g跨设在轴承座2g上，且与轴承座2g间隙设置。防护板9g的面积大于驱动轮5g的横截面积，以充分遮挡从振动筛H尾部筛出的作物秸秆等杂物，避免杂物进入机架一侧的驱动区域，造成缠绕或封堵，影响机器的正常运转。

再如图24或图25所示，驱动轮5g上可拆卸的安装配重块8g，远离防护板9g的传动轴3g的一端同样设置配重块8g，配种块可拆卸地固定在连接块上，连接块固定在传动轴3g上，传动轴3g两端的配种块呈非对称设置，在传动轴3g转动并带动振动筛H往复运动的过程中，通过非对称设置的配重块8g，避免振动筛H往复振动过于剧烈，保证振动筛H整体振动的平衡性。

如图29所示，送风系统包括风机、送风通道、尾罩2j和阻流件3j。位于收割机下部的底壳与上部的脱粒系统之间形成送风通道，底壳包括依次连续设置的风机壳体3f、籽粒底壳5e、杂余底壳6e和振动筛的筛框1h，脱粒系统包括水平间隔排列的第一滚筒2a和第二滚筒3a。远离风机的脱粒系统的尾端，即第二滚筒3a靠近排放口5j一侧安装尾罩2j，尾罩2j与筛框1h之间形成排放口5j，尾罩2j与振动筛之间设置阻流件3j，以将送风朝向排放口5j导向。

在竖直方向上，排放口5j的高度高于出风口33f的高度，如图30所示，出风口33f朝向斜上方设置，风机壳体3f、籽粒底壳5e、杂余底壳6e和筛框1h自出风口33f一侧朝向排放口5j倾斜并逐渐增高设置，风机壳体3f的两端分别开设与外界连通的第一进风口31f，风机壳体3f中间与出风口33f相对的侧壁上沿其周向开设第二进风口32f，通过风机壳体3f上均匀分布的三处进风口供风，使得风机内风量均匀稳定。出风口33f朝向排放口5j逐渐增高设置以提高流通性，并且在尾罩2j上安装阻流件3j将送风朝向排放口5j导向，避免回风进入脱粒系统和筛选系统，影响作物洁净度。送风系统结构紧凑稳定，风量充足，无回风影响，大大提高风选效率。

如图30所示，出风口33f内在竖直方向上间隔设置两个导风件，将出风口33f间隔形成三个出风支路。本实施例中，导风件为板状结构，分别为位于上方的上导风板41j和位于下方的下导风板42j。两个导风件分别可翻转地安装在机架1上，并适于各自翻转以改变三个所述出风支路的出风方向和出风面积。例如，两个导风件的两端分别通过两个螺栓固定在机架1的两个固定点(图中未示出)上，其中一个固定点为具有弧度的腰形孔，导风件可以绕另一固定点摆动角度，摆动到合适位置时，将导风件锁止在腰型孔内。也可以是每个固定点对应一个条形孔，两个固定点固定的位置不同，以实现导风件与水平面所呈角度的调节，该类翻转调节为常规结构，在此不再赘述。

本实施例中，如图29所示，尾罩2j呈折弯设置，尾罩2j与第二滚筒3a之间设置后封板1j，后封板1j水平设置，尾罩2j铰接设置在后封板1j上，适于向上翻转打开。尾罩2j与下方筛框1h之间形成空腔，阻流件3j设置在该空腔内。如图31所示，阻流件3j包括水平固定在第二滚筒3a靠近排放口5j一侧的脱粒封板31j，脱粒封板31j平行与上方的后封板1j设置，以及设置在脱粒封板31j与尾罩2j末端之间的尾罩封板32j，脱粒封板31j和尾罩封板32j的下表面形成导风面，避免风机吹出的风经筛框1h表面上扬后进入尾罩2j与筛框1h之间的空腔，并沿空墙壁回转进入脱粒系统或筛选系统，影响作物洁净度和风选的效率。本实施例中，尾罩封板32j呈相互铰接的两段板面设置，且尾罩封板32j与脱粒封板31j铰接设置，以便于尾罩2j向上打开时能够同时带动尾罩封板32j向上转动，避免在尾罩2j向上翻转打开时需要先拆卸尾罩封板32j，导致操作繁琐，影响效率。

如图32和图33所示，风机包括风机壳体3f、风扇结构以及风机驱动。

风扇结构安装在风机壳体3f的圆柱型安装腔内，风机壳体3f轴向方向的两端分别开设与外界连通的第一进风口31f。第一进风口31f为圆形进风口，与圆柱型安装腔的横截面同心设置。风机壳体3f的侧壁上沿其轴向开设出风口33f，出风口33f的宽度与安装腔的宽度相同。出风口33f上可以安装导风结构，以便于引导出风朝向设定的方向吹送。

如图32所示，风机壳体3f上与出风口33f相对的侧壁上沿风机壳体3f的周向开设第二进风口32f。第二进风口32f在水平面上的投影为方形。在风机壳体3f的轴向上，第二进风口32f位于风机壳体3f的中间位置。本实施例中，第二进风口32f位于出风口33f斜上方的风机壳体3f上。在壳体中间开设第二进风口32f，配合风机壳体3f两端的第一进风口31f，形成均匀分布在风机壳体3f上的三处进风口，提供足够的进风量同时使得进风更均匀。

如图33所示，两侧的每个第一进风口31f上均设置挡风件，本实施例中，挡风件为板状结构，且每个第一进风口31f上对应设置两个挡风件，如图33所示，两个挡风件分别为设置在靠近出风口33f一侧并位于第一进风口31f上半部的第一挡风板51i，和设置在远离出风口33f一侧并位于第一进风口31f下半部的第二挡风板52i。本实施例中，机架1的壳体上对应第一进风口31f开设与外界连通的连通口，连通口的大小与第一进风口31f的大小相同，风机壳体3f两端抵靠在机架1的壳体上，且第一进风口31f与连通口正对，第一挡风板51i和第二挡风板52i上分别开设条形孔，对应的风机壳体3f和机架1上开设配合孔，第一挡风板51i上的条形孔水平设置，以便于第一挡风板51i横向滑动并局部遮挡第一进风口31f的上半部。第二挡风板52i上的条形孔竖直设置，以便于第二挡风板52i竖向滑动并局部遮挡第一进风口31f的下半部，通过挡风件的遮挡，以调节第一进风口31f的进风面积，在不同的工况条件下，改变进风量，使其适用范围更广。

如图36所示，风扇结构包括风扇轴1i、若干支撑单元和多个扇叶2i。如图33所示，风扇轴1i两端伸出第一进风口31f，并可转动地固定在位于机架1上的轴承座内。且风扇轴1i的其中一端安装驱动带轮，用于连接传动轴，提供风扇结构旋转的驱动力，本实施例中，风扇驱动采用皮带传动。

如图36所示，支撑单元均匀间隔固定在风扇轴1i上，扇叶2i固定在支撑单元上，如图34所示，每个支撑单元包括多个扇叶支架3i，沿风扇轴1i的周向顺序栓接固定并锁止在风扇轴1i上，扇叶2i分别栓接固定在扇叶支架3i上。

本实施例中，扇叶支架3i为板状结构，扇叶支架3i折弯形成固定段32i和安装段31i，同一支撑单元中，其一扇叶支架3i的固定段32i栓接固定在另一扇叶支架3i的安装段31i上，多个扇叶支架3i依次首尾相接，在风扇轴1i的周向围成多边形，且该多边形外切于风扇轴1i横截面的圆。通过栓接的方式将多个扇叶支架3i围绕风扇轴1i固定，结构简单稳定，零部件拆卸方便快捷，易于更换。

任一支撑单元中所有扇叶支架3i围成正多边形，固定段32i与安装段31i之间形成的夹角α与正多边形的内角β互补。如图34或图36所示，本实施例中，任一支撑单元中设置四个扇叶支架3i，每个扇叶支架3i中的固定段32i和安装段31i呈直角设置，共同围成外接于风扇轴1i的截面圆的正方形。

本实施例中，如图35所示，任一支撑单元对应的风扇轴1i上开设一个平口槽11i，平口槽11i内焊接加强板4i，加强板4i的厚度与平口槽11i的槽深尺寸相同，即加强板4i的上表面与风扇轴1i横截面的圆呈相切状态，同时加强板4i沿风扇轴1i径向的宽度不大于风扇轴1i的直径，即避免大于扇叶支架3i围成的正方形的边长，导致无法装配。本实施例中，加强板4i的宽度与平口槽11i的宽度尺寸相同。通过平口槽11i的限位，进一步避免了由于扇叶支架3i固定在风扇轴1i上的夹持力较小造成扇叶支架3i与风扇轴1i之间产生相对滑动。

如图36所示，本实施例中，风扇轴1i上依次间隔设置四个支撑单元，位于左侧的两个支撑单元上设置四片扇叶2i，扇叶2i为片状结构，每片扇叶2i跨接两个支撑单元并栓接固定在两个扇叶支架3i的安装段31i上。位于右侧的两个支撑单元上的扇叶2i设置与左侧相同，具体结构在此不再赘述。左右两侧扇叶2i形成并列的两组风扇结构，两组风扇结构之间能够提供更多的进风通道，使得风扇送风面积大且送风均匀。

作为实施例1的可替换的实施方式，在风扇轴1i上可以开设多个平口槽11i，且平口槽11i与扇叶支架3i一一对应设置，扇叶支架3i直接对应嵌设在平口槽11i内，并依次首尾栓接，锁止在风扇轴1i上。

如图37所示，清选传动系统包括与发动机传动连接的输出带轮1s，输出带轮1s分三路传动输出，三路传动分布在机架1的同侧壁面上。

本实施例中，中间传动轴10s可转动地设置在机架1前端的两个轴承座内，其一端固定输入带轮11s，输入带轮11s通过主离合皮带与机架1上的发动机(图中未示出)传动连接，另一端固定输出带轮1s，用于传动连接收割机其他动力机构，其他动力机构包括脱粒机构、切碎机构、风选机构、籽粒入仓机构、杂余复脱机构以及筛选机构等。输出带轮1s为多槽带轮，输出带轮1s可以由多个多槽带轮共同组成，并同时固定在中间传动轴10s的一端，适于随中间传动轴10s转动。本实施例中，输出带轮1s与其他动力机构中的带轮之间均采用三角带传动连接，当然也可以采用链条，但链条传动平稳性不如三角带，其次是，脱粒滚筒堵塞，造成滚筒盖等部件被涨裂破坏时，链条都可能没断，仍在继续传输动力，容易造成部件损坏。而三角带传动时，出现上述情况时，三角带会出现打滑、烧带等现象，影响正常作业，以便于即使提醒用户进行停机清理和维修更换，不会造成其他部件损坏，因此优选采用三角带传动。

如图37所示，第一路传动包括输出带轮1s、第一脱粒带轮2s和第二脱粒带轮3s。输出带轮1s与第一脱粒带轮2s之间采用三根C型三角带传动连接，使三角带整体横截面增大，提高传递功率。第一脱粒带轮2s与第二脱粒带轮3s之间采用2HB联组带传动连接。联组带能与带轮很好贴合，受力均匀，且传动稳定性和耐冲击性好，以适应脱粒滚筒高强度的工作环境。

第二路传动包括输出带轮1s和切碎器带轮4s。切碎器一般设置在机架1的尾端，与输出带轮1s之间的跨距较大，因此，在输出带轮1s与切碎器带轮4s之间的机架1上固定第一过渡轮71s，分成两级传动。第一过渡轮71s通过安装框可转动地设置在机架1上，并位于输出带轮1s与切碎器带轮4s的连线上。第一过渡轮71s采用多槽带轮。输出带轮1s与第一过渡轮71s之间传动连接，第一过渡轮71s与切碎器带轮4s之间传动连接。

第三路传动包括输出带轮1s、风机带轮51s、籽粒带轮52s、杂余带轮53s和筛选带轮6s。第三路传动中传动部件多且传动跨距大，因此，在第三路传动中设置第二过渡轮72s，同样分成两级传动。第一级传动为输出带轮1s、风机带轮51s、籽粒带轮52s、第二过渡轮72s和杂余带轮53s之间传动连接；第二级传动为第二过渡轮72s与筛选带轮6s之间传动连接。为保证筛选带轮6s与输出带轮1s的转动方向相反，第二过渡轮72s采用多槽带轮。第一级传动中，三角带的外侧面与第二过渡轮72s的轮槽面接触，使得第二过渡轮72s的转动方向与输出带轮的转动方向相反，从而使得与第二过渡轮72s传动连接的筛选带轮6s与输出带轮1s的转动方向相反。

本实施例中，在相邻的带轮之间安装张紧组件，如图38所示，任一张紧组件包括张紧臂81s、张紧轮82s、拉杆83s和拉伸弹簧84s。本实施例中，张紧臂81s呈三角形结构，三角形的其中一角铰接安装在机架1上，另外两个角为自由端，其一自由端可转动地安装张紧轮82s，另一自由端与拉杆83s之间设置拉伸弹簧84s，拉杆83s固定在机架1上，且张紧轮82s位于张紧臂81s在机架1上的铰接点与拉杆83s在机架1上的固定点之间，使得常态下，张紧轮82s受拉伸弹簧84s的偏压力张紧抵压在三角带上。

如图39所示，本实施例中，籽粒绞龙521s水平穿设在机架1底部，其一端固定籽粒带轮52s，另一端通过变向齿轮箱9s连接粮仓绞龙522s，粮仓绞龙522s为竖直方向上的提升绞龙，适于将下方籽粒绞龙521s输送的籽粒向上提升从粮仓的上方进口进入粮仓。杂余绞龙531s水平穿设在机架1底部，其一端固定杂余带轮53s，另一端通过变向齿轮箱9s连接复脱绞龙532s，复脱绞龙532s为竖直方向上倾斜设置的提升绞龙，适于将下方杂余绞龙531s输送的裹挟籽粒的杂余向上提升至脱粒滚筒中进行复脱，以避免籽粒浪费。籽粒进仓和复脱的动力均通过输出带轮1s提供，结构简单紧凑。

将收割机的脱粒机构、切碎机构、风选机构、籽粒入仓机构、杂余复脱机构以及筛选机构的动力输入均设置在机架1的同一侧面，使得整机的传动系统结构紧凑。所有传动带轮均设置在同侧，便于安装、控制和调试。且各机构的动力输入均由输出带轮1s直接提供，避免中间传动带来的传动损失，减少提供中间传动的机构的工作负荷，提升整机传动效率和使用寿命。

如图40和图47所示，切碎器组件包括排草通道和位于排草通道两端的进草口(图中未示出)和排草口10p，动刀辊1r两端可转动地固定在排草通道的左侧壁10r和右侧壁11r，为便于清晰的展示其他结构，左侧壁10r和右侧壁11r在图40中仅以部分示出。动刀辊1r为圆柱形辊。多个动刀片2r呈螺旋状排列分布并可拆卸地安装在动刀辊1r上，任一动刀片2r平行于动刀辊1r的横截面。

如图42所示，多个动刀座5r焊接固定在动刀辊1r上，动刀片2r一一对应并固定安装在动刀座5r内。每个动刀座5r呈匚型结构，本实施例中，动刀片2r栓接固定在动刀座5r的匚型安装腔内。

如图43所示，将动刀辊1r沿其圆柱形的其中一条母线展开平铺后的方形结构中，在长度方向上，多个动刀座5r成排并倾斜设置，如图43所示，六个动刀座5r组成一排，且从左上的第一个动刀座5r依次向右下倾斜间隔排布。在宽度方向上，动刀座5r呈多排设置，如图43所示，本实施例中，动刀座5r自上而下形成四排，四排动刀座5r同向倾斜设置。且相邻排中的动刀座5r在长度方向上一一间隔设置，即第一排动刀座5r与第二排动刀座5r错位设置，第一排动刀座5r与第三排动刀座5r位置相同，形成逐排交叉，在动刀辊1r上的分布状态如图44所示，使得所有动刀座5r在动刀辊1r横截面所在的平面上的正投影呈闭合环型，如图45所示，动刀座5r内均安装动刀片2r后，使得动刀片2r同样能够在动刀辊1r的横截面所在的平面上围成闭合环。

定刀座3r设置在动刀辊1r的斜下方，如图41所示，多个定刀片4r同向且均匀间隔设置在定刀座3r上，相邻两个定刀片4r之间对应通过一列动刀片2r，例如图43中，第一列动刀片2r为第一排和第三排中左数第一个动刀座5r上的动刀片2r，第二列动刀片2r为第二排和第四排中左数第一个动刀座5r上的动刀片2r，以此类推。

动刀辊1r受驱动旋转时，动刀辊1r带动动刀片2r旋转经过定刀片4r之间的间隙。将动刀片2r在动刀辊1r的辊面上呈螺旋状排列分布，动刀辊1r处于任一旋转位置上时，能够保证均有动刀片2r能经过定刀片4r之间的间隙，即能够始终保持动刀片2r与定刀片4r之间的切削状态，在动刀辊1r常规转速下，仍然提高了切碎效率，降低了为提高转速带来的动力输出成本，同时避免了提高转速导致破坏动平衡带来的安全隐患。

如图46所示，防缠圈K套设在动刀辊1r两端的轴承座上并固定在左侧壁10r和右侧壁11r上。如图46所示，每一个防缠圈K包括至少两个圈板1k和至少两个卡板2k。圈板1k分别呈圆弧形结构，所有圈板1k首尾相接围成圆环状的隔离区。至少两个卡板2k，固定在相接的两个圈板1k中的其一圈板1k上，且与该圈板1k之间形成插槽3k；另一圈板1k适于插接固定在该插槽3k中。

本实施例中，如图46所示，任一圈板1k包括底板11k和侧板12k，底板11k为平板，呈圆弧形弯曲设置，侧板12k为曲面板，沿底板11k的外圈边缘设置，本实施例中，底板11k和侧板12k一体成型。

本实施例中，圈板1k设置两个，两个圈板1k均呈半圆弧状，其一圈板1k外壁面贴合在另一圈板1k的内壁面上，并在叠加的两个底板11k上打孔，通过螺栓固定连接两个圈板1k。底板11k上还开设若干装配孔5k，装配孔5k与常规螺栓尺寸相匹配，螺栓穿过装配孔5k将防缠圈安装固定在左侧壁10r和右侧壁11r上。当然，圈板1k也可以为三个或四个等，顺序依次首尾相接，围成圆环状隔离区即可，圈板1k的具体数量视具体情况而定。

本实施例中，任一圈板1k的侧板12k垂直底板11k设置，卡板2k呈L形折弯，L形短边焊接固定在其一侧板12k的外壁面上，并位于该侧板12k的两端，L形长边与该侧板12k之间平行设置，卡板2k与侧板12k之间形成插槽3k，另一侧板12k的两端对应插接在该插槽3k中。

再如图46所示，底板11k上还开设至少一个排障口，用于观察或者从中伸入其他设备，本实施例中，排障口为由圆弧形的底板11k内圈边缘朝向外圈边缘凹陷成型的排障槽4k，排障槽4k整体呈等腰梯形，且槽口的宽度大于槽底的宽度。槽口位于底板11k的内圈上，防缠圈的底板11k围成的孔用于套设固定在轴承座上，因此，槽口扣合在轴承座表面，槽口尺寸大，更便于观察内部情况。本实施例中，每个圈板1k的底板11k上各设置两个排障槽4k，四个排障槽4k在圆周上均匀间隔设置。

通过圈板1k围成圆环状隔离区，适于套设固定在驱动转轴上，并阻挡在间隙中，避免杂草或秸秆缠绕在驱动转轴上。

如图47和图48所示，分撒结构包括分草板1p、多个第一导草板2p和多个第二导草板3p。如图48所示，分草板1p上设置延伸段11p，延伸段11p的宽度与排草口10p的宽度相同，延伸段11p边缘翻边设置，并通过翻边固定在排草口10p的上边缘。分草板1p整体向下倾斜设置。

分草板1p板面从其延伸段11p向远离排草口10p的一端逐渐增大设置，多个第一导草板2p沿平行于排草口10p边缘的方向间隔设置在分草板1p的下表面上，并靠近排草口10p的一端。第一导草板2p垂直于分草板1p且与分草板1p的中线之间呈角度设置。本实施例中，第一导草板2p设置三个，呈不同角度设置在分草板1p上，适于将破碎的谷草朝向不同的方向导引。第一导草板2p还可以设置四个、五个等，视具体需要而定，第一导草板2p关于分草板1p的中线对称设置。

如图48所示，分草板1p上远离排草口10p的一端设置多个第二导草板3p，第二导草板3p沿平行于排草口10p边缘的方向间隔设置在分草板1p的下表面上。同样地，第二导草板3p垂直于分草板1p且与分草板1p的中线之间呈角度设置。本实施例中，第二导草板3p的数量大于第一导草板2p的数量，例如，第二导草板3p设置七个，七个第二导草板3p均匀间隔设置，且关于分草板1p的中线对称设置。第二导草板3p与分草板1p的中线之间的夹角，自靠近分草板1p的中线的第二导草板3p向远离分草板1p的中线的第二导草板3p逐渐增大设置，本实施例中，除位于分草板1p中线上的第二导草板3p，其他第二导草板3p为曲面板，使得所有第二导草板3p整体呈扇形张开。第一导草板2p和第二导草板3p围成梯形结构，通过第一导草板2p将从排草口10p出来的破碎后的谷草第一次导向分散，然后再经过第二导草板3p进行大范围多角度的分撒，使经过动刀片2r和定刀片4r切削破碎的谷草均匀铺撒在田地中，避免在田地中成一字形堆积，提高分撒效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。