具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

如图1所示，本实施例涉及一种纵轴流轮式谷物联合收割机，包括割台1、行走系统3、传动系统2、脱粒清选系统5和粮箱4，所述脱粒清选系统5固定架设于所述行走系统3上，所述割台1架设在所述脱粒清选系统5的前方，并与所述脱粒清选系统5连通，所述粮箱4固定架设在所述脱粒清选系统5的上方，并与所述脱粒清选系统5连通，所述传动系统2包括发动机201和中间主传动轴202，所述发动机201固定架设在所述脱粒清选系统5的上方，并位于所述粮箱4的后方，所述中间主传动轴202位于所述粮箱4和所述发动机201之间，所述发动机201通过中间主传动轴202与所述割台1和所述脱粒清选系统5传动连接。

本实施例针对现有小型轴流轮式谷物联合收割机存在的整体结构布局不够紧凑的问题，进行整机布局的改变，合理的设置各个功能部件，在有限的空间内布置更多的结构，使整机更符合小型化的要求。

实施例1中的传动连接指通过皮带或链条等传动部件进行各个部件的联动，实现各个部件自身的功能，连通是物料的传输，从一个部件至另一个部件。

本实施例可以为谷物联合收割机，例如小麦收割机、玉米收割机、大豆收割机等。

实施例2

在实施例1的基础上，所述脱粒清选系统5包括固定架设于所述行走系统3上的脱粒机体6和设置在所述脱粒机体6上的滚筒7、凹板、清选风机10、筛箱、籽粒搅龙和杂余搅龙，所述割台1与所述滚筒7前侧连通，所述滚筒7的外侧套有凹板，其后侧设有排草口，在所述排草口处设有切碎器11，所述筛箱设置在所述滚筒7的下方，所述清选风机10位于所述筛箱的前端，所述筛箱底部前侧连通所述籽粒搅龙，所述籽粒搅龙连通所述粮箱4，所述筛箱底部后侧连通所述杂余搅龙，所述籽粒搅龙连通至所述滚筒7前侧。

本实施例不设置底盘机架，以脱粒机体6与底盘机架合二为一形成供其他部件安装的结构框架，结构布置更加紧凑。

实施例3

如图2-图5所示，在实施例2的基础上，所述脱粒机体6包括第一框架601、第二框架602、第三框架603以及用于支撑滚筒7的第四框架604，所述第一框架601和所述第二框架602相互平行设置，所述第三框架603的两端对应与所述第一框架601的一端和所述第二框架602的一端连接，所述第四框架604倾斜设置在所述第一框架601和所述第二框架602之间，所述第一框架601和所述第二框架602上分别设置有多个与第四框架604对应的维修孔605。

通过设计带有维修孔605的脱粒机体6，将滚筒7直接安装在脱粒机体6上，省去底盘，便于通过维修孔605对滚筒7进行安装以及维护，提高工作效率。

其中，滚筒7可以为分段式可拆卸滚筒或者一体式滚筒。

本实施例的脱粒机体6为框架式一体结构；侧壁留有观察、调整、维修窗口(即维修孔605)；外侧壁水平框架梁，内侧焊接有倾角支架；后侧壁可拆装结构，方便滚筒7拆装维修；与前驱动桥架和后转动桥架装配式结构；清选室底壳、风机蜗壳与脱粒机体6其他部分分体装配式结构。脱粒机体6整体为装配式结构；侧壁上梁倾斜焊接；优选的，前驱动桥架和后转动桥架与前驱动桥架和后转动桥架焊接式连接；清选室、风机蜗壳与脱粒机体6其他部分焊接一体式连接；前侧壁可拆装结构，方便滚筒7拆装维修。

现有的收获机械机体多采用板材焊接一体式结构，结构复杂、重量重、成本高，本实施例提供了一框架式一体结构的脱粒机体6，外侧壁是水平框架梁，内侧焊接有倾角支撑结构；针对现收获机械收获不同作物、维修滚筒7时需要整体拆出滚筒7的结构，本实施例全新设计机体结构，两侧壁留有观察、调整、维修窗口，方便更换脱粒元件，同时机体后侧壁改为开放式结构，便于整体拆装、维修滚筒7；现收获机前后桥、清选室下壳、清选风机10多采用底盘机架与机体连接结构，结构复杂，本实施例全新设计一体式框架结构机体焊合，结构简单同样可实现与前后桥、清选室下壳、清选风机10的连接。分为四段框架焊接结构，由四部分框架结构焊接而成；在左、右侧侧框架焊合上开有连接孔，实现与前后前、清选下壳、清选风机10结构连接；在左侧框架焊合上开有维修孔605，右侧框架焊合上开有维修孔605，实现方便拆装、维修脱粒元件；在机体焊合后侧留有开放结构，实现整体拆装滚筒7。

优选的，所述第四框架604包括：多个支撑板606，所述支撑板606为半圆弧结构，多个支撑板606相互间隔设置在所述第一框架601和所述第二框架602之间且弧形开口端朝上布置，多个支撑板606的高度由第一框架601的一端至另一端依次递增设置。支撑板606的设置，用于安装滚筒7，便于滚筒7倾斜设置在脱粒机体6上，便于将滚筒7在脱粒机体6上取出以及安装，提高工作效率。

优选的，所述维修孔605与相邻两个支撑板606之间的空隙、支撑板606与第三框架603之间的空隙以及支撑板606与第一框架601另一端之间的空隙对应。维修孔605与相邻两个支撑板606之间的空隙对应，便于查找滚筒7故障位置，便于通过维修孔605对滚筒7进行维护。

优选的，所述第四框架605上设置有凹板，所述凹板为圆弧板，对应安装在支撑板606上，设置在所述滚筒7的下方，滚筒7上方覆盖有盖板，盖板与凹板合围成脱粒腔体，滚筒7位于脱粒腔体内。所述凹板可以对应滚筒7前后分为三段，分别与相应的支撑板606固定连接，其可以单独拆卸。

其中，凹板与滚筒7之间设置有间隙，安装座608位置处为脱粒机体6的进料口，挡板607位置处为脱粒机体6的出料口。

优选的，多个支撑板606之间相互平行。多个支撑板606之间相互平行，用于对滚筒7进行支撑，提高脱粒机体6的稳定性以及可靠性。

优选的，所述第一框架601的另一端设置有挡板607，所述挡板607的两端对应与所述第一框架601的另一端和所述第二框架602的另一端连接，所述挡板607的顶部设置有用于安装滚筒7的半圆弧槽。挡板607的设置，用于支撑滚筒7，便于滚筒7的安装以及维护。

优选的，所述第三框架603上设置有用于安装滚筒的安装座608，所述安装座608为板体，所述安装座608的两端分别与第一框架601和第二框架602连接，所述安装座608上设置有轴孔609。安装座608的设置，用于安装滚筒7，使得滚筒7可转动地安装在脱粒机体6上，提高脱粒机体6的稳定性以及可靠性。

优选的，所述第一框架601和所述第二框架602的另一端底部分别设置有用于与后转动桥架连接的后桥连接板610，所述后桥连接板610为板状结构，所述后桥连接板610竖直设置，所述后桥连接板610上设置有后桥连接孔611。后桥连接板610的设置，用于将脱粒机体6与后转动桥架连接，便于脱粒机体6的安装以及维护。

优选的，所述第一框架601和所述第二框架602的一端底部分别设置有用于与前驱动桥架连接的前桥连接板612，所述前桥连接板612水平设置，所述前桥连接板612上设置有前桥连接孔613。前桥连接板612的设置，用于将脱粒机体6与前驱动桥架连接，便于脱粒机体6的安装以及维护。

优选的，所述第一框架601的底部和所述第二框架602的底部设置有向外侧开口的导槽614，所述导槽614的底部设置有清选下壳连接孔615以及风机连接孔616。清选下壳连接孔615以及风机连接孔616的设置，便于脱粒机体6与其他部件进行连接。

优选的，所述第一框架601、所述第二框架602以及所述第三框架603围成长方体结构。第一框架601、第二框架602以及第三框架603围成长方形结构，提高脱粒机体6的稳定性以及可靠性，提高脱粒机体6的载荷能力，降低脱粒机体6的重量。

实施例4

如图6-8所示，在实施例2的基础上，所述滚筒7包括滚筒轴701、至少一个第一滚筒节702以及至少一个第二滚筒节702，所述第一滚筒节702以及所述第二滚筒节703可拆卸地套设在所述滚筒轴701上，所述第一滚筒节702与所述第二滚筒节703连接。

通过设计多段可拆卸的滚筒节，当滚筒7的某个部件需要更换时，只需将对应的滚筒节从滚筒轴701上拆卸即可，便于滚筒7的安装以及维护，便于用于根据实际需要灵活组装滚筒7，提高滚筒7的适用性。

其中，滚筒轴701可以为一体式结构。

优选地，本实施例的滚筒7采用三段组合(即一个第一滚筒节702和两个第二滚筒节703)、装配式脱粒元件(螺纹板+杆齿、杆齿、杆齿)，分为三段结构，开始一段为纹杆+杆齿形式，中间一段和后段为杆齿形式。前段(即第一滚筒节702)和中段(即第二滚筒节703)主要用来对谷物进行脱粒，作物品种适应性强，前段和中段组合对不同成熟度适合收获的作物的收获时间适应性强；后段(即第二滚筒节703)主要用来对谷草进行有效分离，使谷草分离顺畅。这种多元件三段组合、装配式轴流滚筒7的脱粒作用和分离作用都得到有效强化，同时可实现收获不同作物时快速更换脱粒元件，提高了工作效率。

在收割机上实现了滚筒7不同脱粒形式和结构的有效组合，提高了滚筒7的脱粒及分离效率。该装置结构巧妙，制造方便，拆装更换快捷，具有推广使用价值和广阔的市场应用前景。

该滚筒7分为三段，开始一段为纹杆+杆齿形式，中间一段和最后一段为杆齿形式。前段通过前幅盘焊合和中间幅盘焊合(即连接盘704)与滚筒轴701连接，纹杆(即螺纹板706)和杆齿(即第一杆齿707)在滚筒7的圆周方向交错均布，数量可以根据滚筒7大小和作物品种进行合理匹配；杆齿按一定间隔布置中段纹杆和后段纹杆的杆齿轴(即第二连杆709)上，中段两端通过中间幅盘焊合(即连接盘704)与滚筒轴701连接，后段通过中间幅盘焊合和后幅盘焊合(即连接盘704)与滚筒轴701连接，在滚筒7的圆周方向均布，杆齿数量可跟纹杆一样按需调整。需要收获不同作物时，可根据需要分别拆装不同段(前段、中间段、后段)脱粒元件(即第一滚筒节702和第二滚筒节703)，与以前收获机械结构相比，不需要将整个滚筒7抽出后才能更换脱粒元件，提高更换效率。.三段式脱粒齿杆；不拆滚筒7可更换不同作物脱粒附件。

优选的，所述滚筒轴701上设置有多个连接盘704，多个所述连接盘704相互间隔且平行设置，所述连接盘704套设在所述滚筒轴701的侧壁上，多个连接盘704对应设置在所述第一滚筒节702的两端端部和所述第二滚筒节703的两端。连接盘704的设置，用于连接相邻两个滚筒节，并将滚筒节安装在滚筒轴701上。

优选的，所述第一滚筒节702包括：多个第一连杆705，多个第一连杆705相互平行且围绕滚筒轴701周向间隔排布，所述第一连杆705上设有多个螺纹板706和/或多个第一杆齿707。多个第一连杆705以及多个螺纹板706的设置，用于对不同成熟度的谷草进行脱粒，提高滚筒7的适用性，提高工作效率，提高滚筒7的稳定性以及可靠性。

第一连杆705上可以全部设置螺纹板706、全部设置第一杆齿707、带有螺纹板706的第一连杆705和带有第一杆齿707的第一连杆705间隔设置或者第一连杆705上设置部分螺纹板706和部分第一杆齿707，用户可以根据实际需要进行选择，以提高脱粒效率和优化脱粒效果。

优选的，多个第一杆齿707相互间隔且沿所述滚筒轴701的径向方向向外辐射设置，螺纹板706设置在第一连杆705上，带有螺纹板706的第一连杆705和带有第一杆齿707的第一连杆705相互间隔设置，螺纹板706为圆弧板结构，螺纹板706的外侧壁上设置有螺纹。多个第一杆齿707的设置，用于对谷物进行脱粒，提高脱粒效率。

优选的，螺纹板706和第一连杆705之间设置有安装座714，安装座714顶部为圆弧凸起，安装座714底部为圆弧凹槽。

优选的，所述第二滚筒节703包括：多个第二连杆708，多个第二连杆708相互间隔且对应环绕设置在相邻两个连接盘704之间，多个第二连杆708相互平行设置。多个第二连杆708的设置，便于第二滚筒节703的安装以及维护。

优选的，所述第二连杆708的侧壁上设置有多个第二杆齿709，多个第二杆齿709相互间隔且沿所述滚筒轴701的径向方向向外辐射设置。第二杆齿709的设置，用于进一步对谷物进行脱粒以及整理，提高脱粒效率以及精度。

优选的，所述第一连杆705以及所述第二连杆708通过螺栓与所述连接盘704连接。第一连杆705以及第二连杆708通过螺栓与连接盘704连接，便于连杆的安装以及维护，提高滚筒7的稳定性以及可靠性。

优选的，所述滚筒轴701的两端设置有防缠圈710，所述防缠圈710为圆板结构，所述防缠圈710套设在所述滚筒轴701上。防缠圈710的设置，用于防止谷物缠绕在连杆上，提高滚筒7工作效率，提高滚筒7的稳定性以及可靠性。

其中，防缠圈710的周侧壁上可以设置有多个棱角。

优选的，所述滚筒轴701的一端设置有喂入部件711，所述喂入部件711设置在所述滚筒轴701的一端，所述防缠圈710与所述喂入部件711连接。喂入部件711的设置，用于将谷物运送至滚筒7，提高工作效率。

优选的，所述喂入部件711包括：喂入锥体712以及螺旋叶片713，所述喂入锥体712套设在所述滚筒轴701上，所述喂入锥体712的两端对应与所述防缠圈710以及所述滚筒轴701连接，所述螺旋叶片713套设在所述喂入锥体712的侧壁上。喂入锥体712以及螺旋叶片713的设置，用于将谷物运送至滚筒7，提高工作效率。

实施例5

如图9-12所示，在实施例2的基础上，所述清选风机10包括分体式结构的风机蜗壳以及安装在所述风机蜗壳内的风机轴110和风机叶轮100，所述风机叶轮100包括幅盘焊合、风机叶片104和叶轮支撑板105，所述幅盘焊合安装在所述风机轴110上，若干所述风机叶片104沿所述风机轴110的周向排布并利用叶轮支撑板105支撑固定在所述幅盘焊合上，相邻两个所述风机叶片104之间设有至少一个叶轮支撑板105。

其中，每个风机叶轮100上风机叶片104的个数可以为2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个等，也可以为10个以上，具体个数可以根据需要进行设置。风机叶片104沿平行于风机轴110的方向布置，叶轮支撑板105沿垂直于所述风机轴110的方向布置。

本实施例利用叶轮支撑105板将风机叶片104支撑固定在幅盘焊合上，可以通过拆卸叶轮支撑板105将风机叶片104从幅盘焊合上单独拆卸下来，再通过分体式风机蜗壳结构，从风机蜗壳中取出，不需要清选风机10两侧的空间，可直接从打开后的风机蜗壳中取出，消除了目前拆装风机叶片104存在的一定局限性。

优选的，风机叶片104沿平行于风机轴110的方向布置，叶轮支撑板105沿垂直于所述风机轴110的方向布置。风机叶片104包括直线型结构和弧线型结构，直线型结构与叶轮支撑板105以及幅盘焊合的连接板109进行有效适配连接，弧线型结构向外延伸作为叶片本体。

优选的，所述幅盘焊合包括幅盘108和若干连接板109，所述幅盘108同轴固定在所述风机轴110上，若干所述连接板109一端焊接在所述幅盘108上，另一端呈辐射状布置；所述风机叶片104以及所述连接板109另一端通过固定螺栓111固定在相邻两个所述叶轮支撑板105端部之间。采用焊合的幅盘和连接板109，整体结构简单，重量轻，方便连接风机叶片104和叶轮支撑板105。

优选的，所述叶轮支撑板105包括支撑段107和两个连接段106，两个所述连接段106分别成角度对称布置在所述支撑段107两端，所述风机叶片104以及所述连接板109另一端通过固定螺栓111固定在相邻两个所述叶轮支撑板105的连接段106之间。采用支撑段107可以为相邻两个风机叶片104进行有效支撑，与支撑段107成角度的连接段106有利于贴合对应的风机叶片104或连接板109，使结构更加紧凑可靠。支撑段107与连接段106之间的角度可以根据风机叶片104的个数进行设定，保证连接段106与连接板109或风机叶片104进行紧密贴合。

优选的，所述连接板109横截面呈L型结构。采用L型结构的连接板，便于连接风机叶片104和叶轮支撑板105的同时，也可以将连接结构和位置进行遮挡，整体结构美观紧凑。

优选的，所述风机轴110上设有沿其轴向并排布置的至少两个风机叶轮100。风机叶轮100结构采用多段并联式结构，有利于单独拆卸各个风机叶片104。

其中，每个所述风机叶轮100包括至少两个并排布置的幅盘焊合和至少两组叶轮支撑板105，每个风机叶轮100上的风机叶片104对应连接在至少两个并排布置的幅盘焊合上，每个所述幅盘焊合还对应连接一组所述叶轮支撑板105，有利于风机叶片104的稳固。例如，每个幅盘焊合上的连接板109分别对应连接一个叶轮支撑板105，两个幅盘焊合分别安装在风机叶片104靠近两端的位置，两组叶轮支撑板105也分别对应固定在风机叶片104靠近两端的位置，以对风机叶片104进行稳定支撑。

优选的，所述风机蜗壳包括上蜗壳101和下蜗壳102，所述下蜗壳102可拆卸连接在所述上蜗壳101上。具体的，所述下蜗壳102采用螺栓固定在上蜗壳101下方两侧，当需要拆卸下蜗壳102时，可以直接将下蜗壳102从上蜗壳101上卸下。下蜗壳102也可以采用转轴的方式铰接在上蜗壳101的一侧，当需要拆卸风机蜗壳内的风机叶轮100时，可以向下翻转下蜗壳101，露出拆卸口，将风机叶轮100从拆卸口拆卸下。风机蜗壳采用上下两部分装配而成，上下蜗壳组成完整的渐开线腔体，不会影响风的形成和分布，清选风机10安装在脱粒机体6上时，可将下蜗壳拆下，从而将风机叶轮100从下方拆出，便于维修服务，这种结构避免了风机叶轮100从两侧抽出时有障碍物的缺陷，可使整个脱粒机体6下移，降低整机重心。

优选的，所述风机蜗壳的两端开设有进风口112，风机蜗壳的前侧开设有出风口113，所述风机蜗壳两端的进风口112处分别设有风量调节板103，可以通过风量调节板103调节进风量。风量调节板103采用弧形板，并通过调节螺栓114可移动的装配在风机蜗壳的进风口112处。具体可在风量调节板103上开设调节孔115，调节螺栓114穿过调节孔115并将风量调节板103固定在上蜗壳101上。调节孔115的个数可以为1个或多个，本实施例可选2个。调节螺栓114的个数根据调节孔115的个数来选择。

本实施例的风机蜗壳采用上下蜗壳分体式结构，可将下蜗壳102从上蜗壳101上拆卸下来，为拆卸维修风机叶轮100提供操作空间，不需要占用风机蜗壳两端的空间。利用叶轮支撑板105将风机叶片104支撑固定在幅盘焊合上，可以通过拆卸叶轮支撑板105将风机叶片104从幅盘焊合的连接板109上单独拆卸下来，再通过分体式风机蜗壳结构，从风机蜗壳中取出，不需要清选风机10两端的空间，可直接从打开后的风机蜗壳中取出，消除了目前拆装风机叶片104存在的一定局限性。

实施例6

在实施例2的基础上，所述行走系统3包括两个前驱动轮、两端分别与两个所述前驱动轮传动连接的前驱动桥架、两个后轮和设置在两个所述后轮之间的后转向桥架，所述脱粒机体6的前后两端分别固定架设在所述前驱动桥架和所述后转向桥架上，所述切碎器11安装在所述后转向桥架上。

脱粒机体6代替底盘架设在前驱动桥架和后转向桥架上，前驱动桥架还能通过割台升降油缸324调整割台1的升降，后转向桥架可以对切碎器11进行支撑。

实施例7

如图13-16所示，在实施例6的基础上，所述前驱动桥架包括包括前桥梁320和变速箱310，所述变速箱310左右两侧通过左驱动半轴312和右驱动半轴311分别与左传动箱和右传动箱传动连接，所述前桥梁320左右两侧端部分别与所述左传动箱和所述右传动箱固定连接，所述变速箱310位于所述前桥梁320中部偏前的位置，且所述前桥梁320中部向上弯曲形成避让结构321，所述避让结构321位于所述变速箱310后端上方。所述清选风机10位于所述变速箱310的后方，并在两个所述前驱动轮之间。

本实施例将变速箱310布置在两个前驱动轮之间中心处偏前的位置，位于前桥梁320的前方，而且前桥梁320设置对应的避让结构321，避让前置的变速箱310且不会影响前桥梁320与脱粒机体6的连接，这样的结构还能使清选风机10的位置前移，可以设置在两个前驱动轮之间，节省了前后结构布置的空间，结构紧凑，更加符合小型化的要求。

本实施例中，变速箱310、左驱动半轴312和右驱动半轴311以及左传动箱和右传动箱的自身结构为现有技术，其传动连接是通过箱内的传动部件进行传动连接，比如齿轮等结构，前桥梁320与左传动箱和右传动箱的固定连接是指与对应箱体的壳体进行固定连接，比如焊接或者通过螺栓等连接结构进行装配。左传动箱和右传动箱还分别与两个前驱动轮传动连接，用于将变速箱310传递过来的动力传输给两个前驱动轮，使收割机行驶，而具体的前驱动轮传动方式也为现有技术，采用常规的传动即可。后续描述中同样也是，传动连接指箱体内部传动部件的转动配合，固定连接指箱体壳体的焊接或装配固定。

在上述技术方案的基础上，所述变速箱310位于所述避让结构321的前下方。

针对前驱动桥架，是不能直接采用现有技术进行简单调整的，如果前桥梁320仍然是现有的结构不变，为一根直的轴，而变速箱310直接由后侧调整为设置在前桥梁320下方，这样会因为空间所限，变速箱310无法保持足够的离地高度，在行驶过程中，碰到障碍物或者上下坡时，变速箱310会发生磕碰，导致需要更换。在保证一定离地高度的要求上，变速箱310也不能设置在前桥梁320的正前方，一是前方有割台1后面的过桥，二是变速箱310还需要对应安装液压马达330，变速箱310在正前方会使安装空间过小，液压马达330没办法安装。所以本实施例将所述变速箱310设置在所述避让结构321的前下方，利用前桥梁320的避让结构321抬升了变速箱310的离地高度，避免变速箱310的磕碰现象，而且使变速箱310安装的时候后端可以穿过前桥梁320的避让结构321下方的区域，前后位置适中。

在上述技术方案的基础上，还包括液压马达330，所述变速箱310的后端的一侧固定安装有液压马达安装座313，所述液压马达330固定安装在液压马达安装座313上，所述液压马达330的输出轴与所述变速箱310传动连接。

变速箱310配备合适的液压马达330，实现液压无极变速，液压马达330设置的位置可以是在变速箱310的后端一侧，也在两个前驱动轮之间，前桥梁320的避让结构321同时避让变速箱310和液压马达330，结构更加紧凑，空间利用率更高。

液压马达安装座313固定在变速箱310的壳体上，液压马达330的壳体固定在液压马达安装座313上，而液压马达330的输出轴伸入到变速箱310内，与变速箱310内的传动部件传动连接。

优选的，所述液压马达330位于所述避让结构321的后下方。所述液压马达330也可以和变速箱310一起为位于所述避让结构321的前下方，也可以位于所述避让结构321的正下方，但是考虑到前上方的割台1后侧的过桥，不宜过分往前，设置在后下方比较合适，但是注意不能往后太多，避免影响清选风机10的设置。

在上述技术方案的基础上，所述前桥梁320包括左固定轴、右固定轴和避让轴，所述左固定轴和所述右固定轴同轴间隔设置，互相远离的一端分别与所述左传动箱和所述右传动箱固定连接(指与左传动箱和右传动箱的壳体焊接或者装配固定，与内部传动无关)，所述避让轴为所述避让结构321，其位于所述左固定轴和所述右固定轴之间的上方，所述避让轴的左右两端分别通过对应的连接件与所述左固定轴和所述右固定轴互相靠近的一端固定连接。

前桥梁320可以设计成π形或几字形结构，避让轴水平设置，与左固定轴和右固定轴平行，连接件竖直设置，在两个连接件之间、避让轴的下方形成避让空间，变速箱310以及液压马达安装座313和液压马达330都可以利用这个避让空间合理布置，在不影响各个部件的功能的基础上，节省前后空间。

组成所述前桥梁320的左固定轴、右固定轴、避让轴、连接件可以由圆钢或者矩形管或者槽钢制成。

此外，前桥梁320还是可以是其他结构，比如中部是向上凸起的弧形结构，即两个连接件和避让轴一体成型为一个圆弧形结构，不过弧形结构制造困难，装配不便，效果不佳，较为优选的方案还是上述连接件竖直，避让轴水平的方案。

在上述技术方案的基础上，所述前桥梁320的两侧分别固定安装有用于与脱粒机体6固定连接的固定座322。

前桥梁320的主要作用就是配合后转动桥架的后桥梁来固定安装脱粒机体6，因为前桥梁320中间是避让结构321，为了脱粒机体6的固定牢固，在前桥梁320的两侧设置固定座322更加合适。

在本实施例中，前桥梁320两侧指的是避让结构321两侧的部分，对应上述具体结构方案，就是指左固定轴和右固定轴。

优选的，固定座322的具体结构为，下端固定套装在左固定轴或右固定轴上，上端水平的固定有连接平板。脱粒机体6的四个角分别对应前桥梁320两侧的固定座322和后桥梁两侧的固定座，采用焊接或者通过通过螺栓等连接结构进行装配，实现固定。

在上述技术方案的基础上，所述避让结构321通过固定板323与变速箱310固定连接。为了更好的固定变速箱310，可以利用固定板323将变速箱310和前桥梁320固定在一起，避免在行驶过程中部件出现位置偏移。

优选的，所述固定板323设有两个，其一端分别与所述变速箱310的两侧固定连接，另一端均固定连接到所述避让结构321上。

优选的，固定板23具体结构为，其前下端延伸到变速箱310壳体的一侧，并与变速箱310壳体的侧壁固定连接，其后上端固定套装在避让结构321上。

在上述技术方案的基础上，还包括两个割台升降油缸324，两个所述割台升降油缸324分别位于所述左驱动半轴和所述右驱动半轴的上方，其一端分别与所述前桥梁320两侧的下端转动连接，另一端用于与与1割台后侧的过桥顶板转动连接。

原有的割台升降油缸324是从前桥梁320的下方设置的额外结构斜向前上方延伸连接至割台1的台体或过桥底板，保证合适的抬升角度，但是由于上述方案中，将变速箱310前置，会阻挡原有的割台升降油缸324，由于前桥梁320下方有变速箱310及液压油缸330了，割台升降油缸324的后端连接点不能再位于前桥梁320的下方一段距离了，只能设置在前桥梁320的下端，从左驱动半轴312和右驱动半轴311的上方经过，这样就不会被变速箱310前置而影响，但是由于割台升降油缸324的后端连接点比原来的高，考虑到抬升角度，其前端连接点就不太合适连接到以前的割台1的台体或过桥底板，连接到过桥顶板比较好。

实施例8

如图19所示，在实施例7的基础上，所述液压马达330的输出轴还与后驱变速箱331传动连接，所述后驱变速箱331通过连轴器组件332与所述后转向桥架传动连接，所述后转向桥架的两端分别与两个所述后轮连接。

本实施例除了采用前轮驱动以外，还可以采用四轮驱动的方式，行走能力更强。

实施例9

如图17和图18所示，在实施例7的基础上，所述传动系统2还包括中间传动轮一203和中间传动轮二204，所述发动机201通过所述中间主传动轴202与所述中间传动轮一203传动连接；所述中间传动轮一203与其下方的动力设备传动连接，可将动力传递给下方的脱粒清选系统5的籽粒搅龙、杂余搅龙和筛箱等；所述中间传动轮一203还与位于其前侧的中间传动轮二204传动连接，所述中间传动轮二204与其前侧的动力设备传动连接，可以利用中间传动轮二将动力传递给前侧的割台1和清选风机10等。

本实施例传动系统2结构紧凑，采用此种方式布置的中间主传动轴202、中间传动轮一203和中间传动轮二204，不需要将动力一味的向下传递，可以利用中间传动轮一203和中间传动轮二204将动力分散到前后两侧，使传动结构紧邻机体，结构紧凑，对整机传动简单有效。

本实施例的所述中间传动轮一203分别与位于其下方的籽粒搅龙传动轮205和杂余搅龙传动轮206传动连接。可以利用中间传动轮一203将动力分别传递给籽粒搅龙和杂余搅龙。

优选的，所述籽粒搅龙传动轮205和杂余搅龙传动轮206分别位于所述中间传动轮一203下方的前后两侧。可以在中间传动轮一203上同轴设置链轮或中间轮一，然后利用皮带或链条套设在链轮或中间轮一以及籽粒搅龙传动轮205和杂余搅龙传动轮206上，整体形成一个类似三角形的动力传送机构，链轮或中间轮一通过链条或皮带将动力传递给籽粒搅龙传动轮205和杂余搅龙传动轮206，使动力传动分散到中间传动轮一203的前后两侧。

优选的，所述中间传动轮一203还与筛箱传动轮207传动连接，将动力传输至筛箱，所述筛箱传动轮207位于所述杂余搅龙传动轮206的后侧上方。

优选的，所述中间传动轮一203与所述杂余搅龙传动轮206之间的传动链条上连接有筛箱反转轮208，所述筛箱反转轮208与所述筛箱传动轮207传动连接。借助所述中间传动轮一203与所述杂余搅龙传动轮206之间的传动链条，利用筛箱反转轮208将动力传递到筛箱传动轮207上，不需要增加额外的中间传动轮，使整个动力传动过程紧凑可靠。

优选的，所述中间传动轮二204分别与其前侧的割台传动轮209以及下侧的风机传动轮210传动连接，将动力传输至割台1和清洗风机10。其中，可将中间传动轮二204布置在割台传动轮209与中间传动轮一203之间，使中间传动轮一203、中间传动轮二204以及割台传动轮209近似在一条直线上，有利于动力的有效传递，再利用中间传动轮二204采用皮带传动将动力传递给下方的风机传动轮210，使前侧的动力传动平稳紧凑。

优选的，所述中间主传动轴203还分别与其前下侧或后下侧的滚筒传动轮211以及后下侧脱粒机体6上的切碎器中间轮212传动连接。

在本实施例中，如图20和图21所示，滚筒传动轮211可以前置或后置，分别位于所述中间主传动轴203的前下侧或后下侧；优选是位于前下侧，这样能将动力分散到前后两侧，更加均衡。

其中，本实施例中的传动连接采用皮带或链条实现。可以根据需要选择皮带传动或链条传动。例如，所述发动机201与所述中间主传动轴202通过皮带传动连接，所述中间主传动轴202与所述中间传动轮一203通过皮带传动连接，所述中间传动轮一203与所述中间传动轮二204通过链条传动连接，所述中间传动轮一203与籽粒搅龙上的籽粒搅龙传动轮205以及杂余搅龙上的杂余搅龙传动轮206通过链条传动连接。中间传动轮二204通过链条与切割输送系统上的割台传动轮209传动连接，中间传动轮二204通过皮带与风机上的风机传动轮210传动连接。当然，采用链条进行传动连接的传动轮之间也可以采用皮带进行传动，采用皮带进行传动的传动轮之间也可以采用链条进行传动。

优选的，所述皮带或链条上连接有张紧轮213，张紧轮213可以是皮带轮或链轮，来对所连接皮带或链条进行张紧。

本实施例的传动系统200的动力传递过程为，先通过发动机201将动力传递给中间主传动轴202，然后中间主传动轴202再将动力向前下方传递给滚筒传动轮211，带动滚筒运行，向后下方传递给脱粒机体上的切碎器中间轮212，带动脱粒机体上的切碎器运行。中间主传动轴202还将动力向下传递给中间传动轮一203，利用中间传动轮一203进行一次动力分配，中间传动轮一203向前将动力分配给中间传动轮二204，向下将动力传递给前下方的籽粒搅龙传动轮205和后下方的杂余搅龙传动轮206，分别带动籽粒搅龙和杂余搅龙运行。中间传动轮一203与杂余搅龙传动轮206之间的传动链条或皮带上还设有筛箱反转轮207，利用筛箱反转轮207带动筛箱传动轮207运动，进而带动筛箱运行。中间传动轮二204再将动力分别向前传递给割台传动轮209，带动收割输送系统运行，向前下方传递给风机传动轮210，带动风机运行。

此外，所述发动机201的后侧安装有用于供给燃料的燃油箱8，所述发动机201还传动连接有齿轮泵，所述燃油箱8的后侧或者所述粮箱4和所述发动机201之间安装有与齿轮泵连通的液压油箱9，所述齿轮泵与所述液压马达330连通。燃油箱8和液压油箱9与发动机202、粮箱4一样，都是安装在脱粒机体6上，前后位置可以变化，用于分别给发动机202和液压马达330提供动力。

在上述实施例的基础上，如图22所示，所述粮箱4还安装有液压举升旋转卸粮筒401。粮箱4需要配置卸粮筒，优选的，卸粮筒为液压举升旋转卸粮筒401，高位卸粮。

在上述实施例的基础上，所述滚筒7配备变档变速箱或无极调速传动。

在上述实施例的基础上，针对割台1，可以配置多种杂粮(玉米、大豆、高粱、油菜、谷子、藜麦等)收割附件。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。