具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种用CNC加工中心机床加工件的综合检测件，包括圆柱检测部分1，圆柱检测部分1包括与水平面放置的检测平面11，检测平面11的边角处开设有圆形通孔12，圆形通孔12的顶端边缘设有圆柱13，圆柱检测部分1的一侧分设有3D曲面检测部分2，位于3D曲面检测部分2的一端支撑设有螺纹检测区域3，各圆柱检测部分1、3D曲面检测部分2和螺纹检测区域3的底部均布设于底部的支撑板面顶部，支撑板面的外形呈方形，其边缘处设置有凸起方块，各自位于上方的圆柱检测部分1、3D曲面检测部分2和螺纹检测区域3均可随意组装。

在本实施例中：各检测部分区域通过底部磁性吸附的钕磁铁与底部的支撑板面磁性吸附连接，支撑凸块的底部表面设有防滑橡胶垫。

具体的，通过设有的钕磁铁和圆柱检测部分1方便上方的圆柱检测部分1磁性贴合连接，设有的防护橡胶垫起到防滑减震的目的。

在本实施例中：其中位于检测平面11的板体边缘处设有弧形凸起14，弧形凸起14的截面呈椭圆状，且弧形凸起14的顶端设有同心圆检测部分15，同心圆检测部分15中部开设有圆形检测槽位，其中圆柱13的精度范围为：0.01mm。

具体的，通过设有的弧形凸起14和同心圆检测部分15对生产加工制备出来的圆状同心圆试件放置到同心圆检测部分15的内部进行检测。

在本实施例中：同心圆检测部分15为柱筒状，且中部管口直径大小与弧形凸起14的规格尺寸大小相匹配，同心圆检测部分15为中空结构，同心圆检测部分15的外壁边缘与弧形凸起14的边缘一体式焊接。

具体的，通过设有的弧形凸起14和同心圆检测部分15方便对需要检测的同心圆试件进行放置。

在本实施例中：3D曲面检测部分2包括贴合放置于支撑凸块顶部边缘的检测楔形块21，检测楔形块21的顶端中部开设有比对孔位22，比对孔位22的截面结构呈“V”字形，检测楔形块21的顶部表面设置有弧状贴合凸起23，检测楔形块21与支撑板面的边缘磁性吸附连接。

具体的，通过设有的检测楔形块21和比对孔位22人员调整外侧两半边检测楔形块21，对波浪状的试件进行检测，得出该试件是否达标。

在本实施例中：支撑板面的顶部表面贴紧吸附设有方形板面31，方形板面31的中部扣接有磁性吸附块32，磁性吸附块32的吸附端与底部扣接，方形板面31的顶部四个边角处均开设有定位孔33，其中定位孔33的孔位内部螺纹安装有紧固螺钉，紧固螺钉的底端与方形板面31的底部螺纹连接。

具体的，通过设有的方形板面31、磁性吸附块32和定位孔33，方便将上方的多边形螺母状结构36磁性吸附放置，由此为后续的六角状的试件进行比对检测。

在本实施例中：方形板面31的顶部表面中部贴合有方形板面31，方形板面31的顶端中部支撑放置有放置板面34，放置板面34的顶部边缘处设有支撑方块35，支撑方块35的中部设有多边形螺母状结构36，多边形螺母状结构36的中部开设有六角配件37，六角配件37的中部孔位呈圆形。

具体的，将六角状试件放置到多边形螺母状结构36中，通过中部开槽比对调节。

在本实施例中：多边形螺母状结构36的顶部外圈表面开设有若干个圆形孔洞361，若干个圆形孔洞361的孔位均匀分布在多边形螺母状结构36的外圈表面，六角配件37底部边缘处设置有槽深大于0.01mm的弧状结合槽38。

具体的，通过设有的圆形孔洞361、多边形螺母状结构36和圆形开孔，达到了对生产出的六角状配件进行贴紧比对。

在本实施例中：方形板面31的顶部表面边侧均开设有键槽39，键槽39的槽位呈椭圆状。

具体的，通过设的键槽39方便比对椭圆状试件的检测。

在本实施例中：多边形螺母状结构36的各侧壁顶角处设置有切点结构。

采用切点结构，以便人员可以根据日常使用需求对其进行调整。

具体使用时：加工前准备工作，人员需要根据工件的外形通过制图软件或者手动绘制画出标准化的图纸，再通过图纸导入进加工程序，启动加工程序，加工程序结合CNC加工中心机床自动加工，达到了试件的生产，通过三坐标仪测量试件各特征模型精度，顺利的比对各模具；

首先检测人员需要将下方的支撑板面放置到检测台面上，人员需要将比对时的各圆柱检测部分1、3D曲面检测部分2以及螺纹检测区域3组装好，通过借助支撑板面上方各自区域钕磁铁相比对，当接触到时各区域下方的磁铁会自动产生吸引实现贴合相接，人员可以根据日常使用的需要将各检测部分随意拼接组装，之间采用磁性吸附固定，达到快速区域化组装；

使用人员在通过机械车床加工出与圆柱检测部分1相同外形的圆柱状的试件产品时，加工人员可以将筒状圆柱试件放置到圆柱13表面，通过对准圆柱13柱体外壁，加工试件若与圆柱13的外壁相差不大正好匹配，借助三坐标测量仪的比照下其误差小于0.01mm则可以断定该加工试件是符合标准件尺寸的；

找到3D曲面检测部分2，将生产出来的曲面状的试件再次对准弧状贴合凸起23的两边侧比对孔位22贴合比对，比对得到试件的贴合放置，得出是否符合标准的参数；

然后找到同心圆检测部分15，按照所需的零件进行比对，通过同心圆检测部分15贴合放置后实现支撑放置比对得出另一种试件是否符合标准；

找到方形板面31，通过方形板面31的中部设有的六角配件37，达到了对工件的支撑放置，方便人员对该装置贴合支撑，并且对另一种六角状试件进行检测，通过三坐标仪测量试件各特征模型精度。

说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。