阅读说明：本技术 一种汽车风窗横梁及前围板连接结构 (Automobile air window cross beam and front coaming connecting structure ) 是由 陈智家 于 2020-06-19 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种汽车风窗横梁及前围板连接结构,包括左右两侧的A柱内板,A柱内板之间连接前围板,前轮罩固定在A柱内板的前围板前方内侧,还包括固定在前围板上端的风窗横梁；风窗横梁的两端分别与左右两侧的A柱内板固定。本发明的有益效果是：可以显著减少风窗横梁下方的空间浪费,优化电动车前舱内空间布局结构,方便制造和装配作业。(The invention discloses an automobile windshield cross beam and a front coaming connecting structure, which comprises A column inner plates on the left side and the right side, wherein a front coaming is connected between the A column inner plates, a front wheel cover is fixed on the front inner side of the front coaming of the A column inner plate, and the automobile windshield cross beam also comprises an windshield cross beam fixed at the upper end of the front coaming; two ends of the air window cross beam are respectively fixed with the A column inner plates on the left side and the right side. The invention has the beneficial effects that: the space waste below the air window cross beam can be obviously reduced, the space layout structure in the front cabin of the electric vehicle is optimized, and the manufacturing and assembling operation is convenient.)

一种汽车风窗横梁及前围板连接结构

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，具体是一种电动家用轿车的风窗横梁及前围板连接结构。

背景技术

中国专利文献CN208827950U于2019年5月7日公开了“前风窗框架总成结构、车身骨架及汽车”，前风窗框架总成结构包括：支撑塔座；第一支撑板，第一支撑板的一端与支撑塔座连接；第二支撑板，第二支撑板的一端与支撑塔座连接、并与第一支撑板间隔布置；前风窗横梁，前风窗横梁沿其长度方向的第一侧与第一支撑板的另一端连接，前风窗横梁沿其长度方向的第二侧与第二支撑板的另一端连接；前围板，前围板连接于支撑塔座和前风窗横梁的同一侧；及流水槽，流水槽与前风窗横梁连接、并位于第一支撑板与第二支撑板之间。如此可大大提升整体结构强度，能够适用在某些严苛的前挡风玻璃的安装场合。并且不会占用机舱过多的空间，可进一步优化机舱的结构布置。此为典型的现有技术，在前围板上方前侧固定风窗横梁，在前围板上方前侧的风窗横梁下方固定流水槽。流水槽用于承接来自汽车风挡流下的雨水并导出至车外，凸出在前围板上方前侧有相当的宽度，两端与前轮罩结构搭接。该类现有技术的一个问题是，流水槽下方的空间难以利用。尤其是流水槽左右两端部的下方，前侧有前轮罩遮挡，外侧有A柱内板遮挡，上方有流水槽阻挡，形成一个仅设有向中间开口的死角，无论是安装固定结构还是活动结构都极为不便，因而基本丧失了空间使用价值。另一方面，对于电动家用轿车（下文简称电动车）而言，前舱布置的电器相关零件往往较多，因此对前舱的空间布置、总装及维修便利性、刚度有较高要求；同时电动车对车身尺寸和轻量化也有要求；如何在有限的空间结构上解决以上问题成为前舱结构设计的一个难点。

发明内容

现有电动车前舱内空间布局不合理，风窗横梁及前围板连接结构导致部分空间闲置，无法有效利用。本发明提供一种汽车风窗横梁及前围板连接结构，可以显著减少风窗横梁下方的空间浪费，优化电动车前舱内空间布局结构，方便制造和装配作业。

为便于叙述，下文中的方位定义以驾驶者乘坐在车内、面朝驾驶方向为前，其余类推。

本发明的汽车风窗横梁及前围板连接结构，包括左右两侧的A柱内板，A柱内板之间连接前围板，前轮罩固定在A柱内板的前围板前方内侧，还包括固定在前围板上端的风窗横梁；风窗横梁的两端分别与左右两侧的A柱内板固定。

本方案的汽车风窗横梁及前围板连接结构，主要包括四个部分：左右两侧的A柱内板、前围板、前轮罩和风窗横梁，并不包括传统方案中固有的流水槽。在不包括流水槽的本方案中，风窗横梁的下方空间不再有阻挡干扰，因此空间得到有效释放，前舱内的布局可以进一步优化。尤其是风窗横梁两端靠近前轮罩的空间位置，在取消了流水槽后上方得到了有效的暴露，因此不再是无法利用的死角，可以充分利用该区域空间进行合理的规划和布局，更加有利于前舱的空间利用。至于流水槽，可以设计成独立拆装的活动件，或与其它类似零部件构成可拆装的防水防尘的总成，在不影响前舱空间布局的前提下继续发挥作用。本方案克服了固有的技术偏见，将流水槽从前围板上分离出来，从而成功释放了风窗横梁下方的空间以供利用。流水槽的设计方案，本领域技术人员可以充分利用现有技术，根据实际需要自行选择确定。

作为优选，所述风窗横梁的截面形状为U形，开口方向向后。将风窗横梁的截面形状设计为U形，目的是为了在几乎不增加重量的前提下提高显著提高风窗横梁的强度。

作为优选，前围板的前侧上方与风窗横梁的U形开口适配连接。设计前围板的前侧上方与风窗横梁的U形开口适配连接，即以前围板的前侧上方封闭了风窗横梁的U形开口，将风窗横梁合围成近似中空的筒形结构，结构强度更好。

作为优选，所述风窗横梁的U形截面包括横梁上侧板、横梁前侧板和横梁下侧板，横梁下侧板的长度大于横梁上侧板；所述前围板的前侧上方设有Z形弯折，Z形弯折从上至下依次包括前围上平板、前围斜平板和前围下平板，前围上平板和前围下平板平行于竖直方向，前围斜平板的倾斜方向为前上-后下方向。在前围板的前侧上方与风窗横梁的U形开口的具体连接方案上，本方案将风窗横梁的U形截面设计为上方的横梁上侧板、前方的横梁前侧板和下方的横梁下侧板，近似于汉字的几字；将前围板的前侧上方分为三段，上方是竖直向的前围上平板，中部连接上前上-后下方向倾斜的前围斜平板，下部的前围下平板恢复竖直向。将横梁上侧板的后端与前围上平板的上端固定连接，将横梁下侧板的后端与前围下平板的上端固定连接，从而使横梁上侧板在上、横梁前侧板在前、横梁下侧板在下、前围斜平板在后下、前围上平板在后上，合围成一个五边形。这个五边形既有前低后高的横梁上侧板，便于前挡风玻璃上流水向下流，也有竖直的横梁前侧板，兼顾利用空间和便于设计安装平台，还有前高后低的横梁下侧板，可以显著提高风窗横梁的向上支撑力，前围斜平板和前围上平板的形状则为前围后方的驾驶舱布置仪表板提供了空间便利。

作为优选，还包括风窗横梁加强板；风窗横梁加强板的平面延伸方向垂直于风窗横梁的长度方向；风窗横梁加强板固定在风窗横梁的U形开口内，其形状与风窗横梁的截面形状适配。风窗横梁加强板沿垂直于风窗横梁的长度方向布置，基本近似于前后方向，可以以很少的重量代价为风窗横梁提供很高的径向受力效果。

作为优选，前围板的前侧上方沿竖直向设有前围凸棱和/或前围凹槽，前围凸棱和/或前围凹槽在左右方向上等间距布置。前围凸棱和前围凹槽，是前围的前后受力支撑加强结构，辅助风窗横梁提高强度。如果前围是薄板结构，后侧的凸棱即为前侧的凹槽，后侧的凹槽即为前侧的凸棱。本领域技术人员可以根据工艺设计要求，任选合适的布置。

作为优选，风窗横梁加强板的后侧面的上部与前围上平板固定搭接，下部与前围斜平板之间设有预留间隙；预留间隙前上侧窄后下侧宽。在风窗横梁加强板的后侧面下部留下与前围斜平板之间的间隙，一来是为了避免风窗横梁和前围板合围的空间内形成密封结构，二来是为风窗横梁形成合理的弹性形变空间，避免在装配和驾乘使用时出现刚性振动，发出大的噪音。

作为优选，风窗横梁加强板的前方设有工艺孔。工艺孔可以帮助风窗横梁加强板在不影响功能的前提下减轻重量。

作为优选，风窗横梁上固定有饰板安装支架和/或雨刮安装支架。可以将必要的饰板以及雨刮安装在相应的位置上。

本发明的有益效果是，可以显著减少风窗横梁下方的空间浪费，优化电动车前舱内空间布局结构，方便制造和装配作业。

附图说明

图1是本发明的俯视图。

图2是本发明的立体图。

图3是图1的A-A剖视图。

图4是图3的B部放大图。

图中：1A柱内板，2前围板，21前围上平板，22前围斜平板，23前围斜平板，24前围凸棱，25前围凹槽，3前轮罩，4风窗横梁，41横梁上侧板，42横梁前侧板，43横梁下侧板，5风窗横梁加强板，51工艺孔，6饰板安装支架，7雨刮安装支架，9预留间隙。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

实施例为一种应用在电动车上的汽车风窗横梁及前围板连接结构。

如图1、图2、图3所示，本汽车风窗横梁及前围板连接结构包括左右两侧的A柱内板1，A柱内板1之间连接前围板2，前轮罩3固定在A柱内板1的前围板2前方内侧，风窗横梁4的两端分别与左右两侧的A柱内板1固定。

如图4所示，风窗横梁4的截面形状为U形，开口方向向后。前围板2的前侧上方与风窗横梁4的U形开口适配连接。具体的，风窗横梁4的U形截面设计为上方的横梁上侧板41、前方的横梁前侧板42和下方的横梁下侧板43，近似于汉字的几字。前围板2的前侧上方分为三段，上方是竖直向的前围上平板21，中部连接上前上-后下方向倾斜的前围斜平板22，下部的前围下平板23恢复竖直向。将横梁上侧板41的后端与前围上平板21的上端固定连接，将横梁下侧板43的后端与前围下平板23的上端固定连接，从而使横梁上侧板41在上、横梁前侧板42在前、横梁下侧板43在下、前围斜平板22在后下、前围上平板21在后上，合围成一个五边形。这个五边形中，横梁上侧板41前低后高的，便于前挡风玻璃上流水向下流，横梁前侧板42是竖直向的，兼顾利用空间和便于设计安装平台，横梁下侧板43前高后低，可以显著提高风窗横梁4的向上支撑力，前围斜平板22和前围上平板21构成向前凹进的形状，则为前围板2后方的驾驶舱布置仪表板提供了空间便利。

风窗横梁4的U形开口内还焊接固定有风窗横梁加强板5，风窗横梁加强板5的平面延伸方向垂直于风窗横梁的长度方向，而风窗横梁加强板5的形状则是与上文描述的风窗横梁的五边形截面形状适配。同时，风窗横梁加强板5的后侧面的上部与前围上平板21固定搭接，下部与前围斜平板22之间设有预留间隙9；预留间隙9前上侧窄后下侧宽。风窗横梁加强板5的前方设有工艺孔51以帮助减重。

同时参见图1、图2和图4，风窗横梁4的合适位置上固定有饰板安装支架6和雨刮安装支架7。

本例的汽车风窗横梁及前围板连接结构，取消了固定在前围板上的流水槽，因为充分释放了风窗横梁下的空间，有利于前舱的空间布局，有利于优化制造装配作业，同时对车身的NHV和减重也有益处。