阅读说明：本技术 水箱侧带自动化连续辊轧成型法 (Automatic continuous roll forming method for side belt of water tank ) 是由 刘彦狄 于 2019-04-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种水箱侧带自动化连续辊轧成型法,包括：输送铝板入料前进,经由边条定位压轧滚轮组辊轧工序完成第一段铝板边条宽距定位成型段、边条曲面压轧滚轮辊轧工序,完成第二段铝板边条压折面成型段、边条压合压轧滚轮组辊轧工序完成第三段铝板边条压合成型段及边条收边压轧滚轮组辊轧工序完成第四段铝板边条收边成型段,使经辊轧程序渐次先成型一ㄇ型半成品定型框板后,再输送行经近出口油压平台配合预设水箱侧带端面废料模块成型模,及自动侦测依预设长度间距同时冲压切出两相并邻边水箱侧带端面模块废料后,使压切出两相并邻之水箱侧带呈以贴合段相连,最后再经分切端口进行裁切分切成型,即可自动化连续产出水箱侧带制成品。(The invention discloses an automatic continuous roll forming method for a side belt of a water tank, which comprises the following steps: conveying the aluminum plate to feed, completing a first section of aluminum plate edge strip width distance positioning forming section and an edge strip curved surface rolling roller rolling process through an edge strip positioning rolling roller set rolling process, completing a second section of aluminum plate edge strip folded surface forming section, an edge strip pressing rolling roller set rolling process, completing a third section of aluminum plate edge strip pressing forming section and an edge strip edge closing rolling roller set rolling process, completing a fourth section of aluminum plate edge strip edge closing forming section, and gradually forming a reverse U-shaped semi-finished product forming frame plate through a rolling process, then conveying the waste material to pass through an oil pressure platform near the outlet, matching with a preset water tank side belt end surface module forming die, automatically detecting and simultaneously punching and cutting two waste materials of the water tank side belt end surface module with adjacent sides according to a preset length interval, the two adjacent water tank side belts are pressed and cut to be connected by a joint section, and finally, the water tank side belts are cut and cut to be formed through a cutting port, so that the finished product of the water tank side belts can be automatically and continuously produced.)

水箱侧带自动化连续辊轧成型法

技术领域

本发明涉及一种水箱侧带自动化连续辊轧成型法，尤指其水箱侧带可自动化连续辊轧成型出。

背景技术

目前一般水箱侧带成型方式，其先裁切一所须规格之铝板，配合相对尺寸之模具冲压成型，惟其有下列之缺点：(一)其须依不同尺寸之水箱侧带，配合不同模具进行冲压成型，故须备置多款不同规格尺寸之模具，所须成本高昂；(二)其成型须先裁切所须铝板尺寸规格板面后，再以该板面直接冲压成型，徒增耗损多重人力及工时，且当其裁切之板面略有不平整时，即大大影响铝板冲压成型出之水箱侧带易产生高不良率之缺失。

本发明人有鉴于一般传统水箱侧带成型制程之缺失，乃思及创作的意念，遂以多年的经验加以设计，经多方探讨并试作样品试验，及多次修正改良，乃推出本发明，有鉴于此，本发明人苦心研究及融会贯通之构思意念，遂以多年的经验加以设计，经多方探讨并试作样品试验，乃推出本发明。

发明内容

本发明之主要目的在于提供一种水箱侧带自动化连续辊轧成型法。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种水箱侧带自动化连续辊轧成型法，其主要将成捆铝板卷料经由辊轧成型机滚轧压轮组夹掣铝板配合输送台之齿轮组带动输送铝板入料前进，经由滚轧压轮组第一段边条定位压轧滚轮组、第二段边条曲面压轧滚轮组、第三段边条压合压轧滚轮组及第四段边条收边压轧滚轮组之辊轧程序渐次先成型一ㄇ型半成品定型框板，再输送行经近出口油压平台配合预设水箱侧带端面废料模块成型模，使自动侦测依预设长度间距同时冲压裁切两相邻边水箱侧带端面模块废料后，使压切出两相并邻之水箱侧带呈以贴合段相连，最后再经分切端口裁切贴合段使分切成型，即可完成水箱侧带成型。

本发明可以达到量产之自动化制作的目的，而毋需如传统工法另外多副模具，以降低成本符合经济效益。

附图说明

图1为本发明之自动化连续产制流程示意图。

图2为本发明之方块流程示意图。

图3为本发明之铝板辊轧渐次成型步骤示意图。

图4为本发明之冲压裁切废料模块示意图。

图5为本发明之成型品。

【符号说明】

20辊轧成型机 21控制台 30边条辊轧成型程序

40整平校位程序 40a、40b整平轮组 50冲压裁切程序

51油压平台 52分切端口 60卷料架

70铝板卷料 71铝板 71a第一段铝板成型段

71b第二段铝板成型段 71c第三段铝板成型段 71d第四段铝板成型段

71e水箱侧带雏型 71f水箱侧带成品 711中间段板面

712、712a、712b、713贴合段 80废料模块

712c、712d边条

A第一段边条定位压 B第二段边条曲面压 C第三段边条压合压轧

轧滚轮组 轧滚轮组 滚轮组

D第四段边条收边压

轧滚轮组

具体实施方式

兹配合图式将列举出较佳之实施例，详细说明本发明之内容如下：

如图1所示(并请同时参阅图2～图4)，其主要将成捆铝板卷料70架设于卷料架60，经辊轧成型机20控制台21预设水箱侧带尺寸，即可进行连续自动辊轧成型生产，其成型步骤如下：

步骤1：铝板入料：首先，将铝板卷料70之铝板71以活动端拉引至辊轧成型机20之入口处，启动辊轧成型机20电源，使进行铝板71输送入料；

步骤2：边条辊轧成型程序30：使上述输送入料之铝板71经由辊轧成型机20之上、下对称之滚轧压轮组夹掣铝板71中间段板面711，配合输送台齿轮组带动输送铝板71进行边条辊轧成型程序30，其辊轧成型程序如下：

第一道辊轧步骤：经由第一段边条定位压轧滚轮组A对应左右两侧预设之水箱侧带边条712宽距处，滚轧点压铝板71二侧使左右侧略呈向下，定位出二侧边条712a，完成边条712a宽距定位之第一段铝板成型段71a，接着继续往前进行第二道辊轧步骤；

第二道辊轧步骤：经由第二段边条曲面压轧滚轮组B对应第一段铝板成型段71a左右两侧边条712a区段压轮辊轧，使滚轧下压边条712a呈一向下倾斜曲面段之二侧边条712b压折面，完成边条712b曲面段压折之第二段铝板成型段71b，再继续往前进行第三道辊轧程序；

第三道辊轧步骤：经由第三段边条压合压轧滚轮组C对应第二段铝板成型段71b左右两侧边条712b曲面段压折面压轮辊轧，使两侧边条712b向内压合一适度呈一压合段，使完成边条712c压合之第三段铝板成型段71c，接着，再继续往前进行第四道辊轧程序；

第四道辊轧步骤：经由第四段边条收边压轧滚轮组D对应第三段铝板成型段71c左右两侧边条712c压合段向内压轮辊轧，使两侧边条712c压合段成平行面相对，完成边条712d收边之第四段铝板成型段71d，此时，该第四段铝板成型段71d同时形成一呈ㄇ型之半成品定型框板，使完成框板边条辊轧成型程序；接着再继续输送往前整平校位程序；

步骤3：整平校位程序40:令上述第四段铝板成型段71d之ㄇ型半成品定型框板往前输送经边条整平轮组40a垂面校位及中间段板面711整平轮组40b水平校位整平；

步骤4：冲压裁切程序50：令于上述整平校位后之第四段铝板成型段71dㄇ型半成品定型框板，往前输送至辊轧成型机20近出口端之油压平台51，配合预设水箱侧带端面废料模块80成型模，自动侦测依预设长度间距同时冲压裁切出两相邻边水箱侧带端面废料模块80后，使压切出呈两相并邻之水箱侧带雏型71e，并使两相并连之水箱侧带雏型71e呈以贴合段713相连，最后再经分切端口52进行裁切贴合段713处，使各相邻水箱侧带透过分切端口进行裁切贴合段713处段使分切成型，即完成一自动化连续产出制成之水箱侧带成品71f。

步骤5：完成成品(如图5所示)。

藉此，使可依客制化须求变化设定多款水箱侧带规格尺寸，并利用连续辊轧渐次成型出，达快速量产之自动化制作方法，同时降低不良率及人力成本，而毋需如传统工法须另外多副模具者，以降低成本符合经济效益者。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明公开的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。