具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例。降低电动泵起动扭矩的控制装置，如图1所示，包括电机1，电机1的输出端设有变量泵2，变量泵2通过单向阀10连接主液压系统11，单向阀10通过管道31连接主液压系统11，管道31上设有压力传感器8、电磁换向阀5和蓄压器9，压力传感器8通过控制器6连接电机1，电磁换向阀5通过随动活塞4连接变量泵2，电磁换向阀5连接控制器6，变量泵2上设有回位活塞3。

所述电磁换向阀5与单向阀10之间设有节流孔7。

还包括包覆变量泵2的斜盘组件12的壳体22，所述壳体22即为变量泵2的外壳，随动活塞4和回位活塞3分别位于斜盘组件12的两侧，随动活塞4的外侧设有与壳体22连接的调节螺堵13，随动活塞4与调节螺堵13之间形成与油腔23，回位活塞3通过回位弹簧20连接弹簧座21，弹簧座21与壳体22固定；电磁换向阀5的其中一个端口连接油腔23，电磁换向阀5的另一个端口连接壳体22的内腔。

所述电磁换向阀5位于壳体22的外侧，包括中空的控制阀体15，控制阀体15的一端设有密封螺堵14，控制阀体15内设有换向阀套16，换向阀套16内设有换向阀芯17，换向阀芯17的一侧设有电磁铁19，换向阀芯17上设有与电磁铁19连接的复位弹簧18；

所述电磁换向阀5内设有与单向阀10连接的第一油路24，所述的节流孔7形成于第一油路24上；所述换向阀套16与控制阀体15之间形成第一腔体25，第一腔体25通过第一通孔26连接油腔23，换向阀套16上设有均与第一腔体25连接的第二通孔27和第三通孔30，换向阀芯17上设有一端与第二通孔27连接的环形槽28，环形槽28的另一端与第一油路24连接，第一通孔26、第一腔体25、第二通孔27、第一环形槽28构成第二油道；所述换向阀芯17内设有第三油道29，第三油道29的一端位于第三通孔30的一侧，第三油道29的另一端连接壳体22的内腔。

工作原理：控制器6通过压力传感器8采集液压系统压力，当主液压系统11压力降低至设定压力，压力传感器8产生信号，使控制器6控制电机1的起动，或者直升机收放桨叶及尾桨时，控制器6控制电机1的起动，辅助液压系统启动。电机1使变量泵2向主液压系统11供油并向蓄压器9冲压，当主液压系统11压力升高至设定压力后，控制器6使电机1停止，蓄压器9持续为输出流量，保持输出压力，压力再次降低时，电机1再次起动，如此不断循环。其中单向阀10主要在变量泵2不工作时切断变量泵2与液压系统连接以减小系统泄漏的可能性。

如图2所示，当辅助液压系统不启动时，控制器6使电磁换向阀5不得电，电磁换向阀5在右端复位弹簧18的作用下工作在右位，变量泵2的出油口依次经节流孔7、第一油路24、第二油道与随动活塞4的左侧连通，由于由于蓄压器9和主液压系统存在压力，在高压油的作用下使得随动活塞4克服回位弹簧20的作用力推动斜盘组件12向零摆角位置摆动，变量泵2处于零排量状态。此时节流孔7以减小油液在控制机构内产生的泄漏。

当辅助液压系统启动时，控制器6同时起动电机1与电磁换向阀5，电磁换向阀5得电，电磁铁19推动换向阀芯17使得电磁换向阀5工作在左位，换向阀阀芯左移，环形槽28与第一油路24断开，且第三油道29与换向阀套16上的第三通孔30沟通。此时，第一通孔26与第三通孔30、第三油道29和壳体腔连通，使得随动活塞4两侧压力相同。回位活塞3在回位弹簧20的作用下推动斜盘组件12向大摆角摆动。由于辅助液压系统的反应时间比电控时间长，使得电机1在起动时变量泵2斜盘仍处于最小摆角处，此时电机1起动扭矩为：T＝T泵+T附加力矩，其中，T泵为液压泵正常工作所需力矩，其值为T泵＝ΔPV/2π，其中ΔP为变量泵进出口压差，V为变量泵排量；T附加力矩为变量泵起动时所需要克服的摩擦力矩和阻尼力矩之和。变量泵初始摆角越小，电机1的起动力矩就越小，其起动电流也就越低。

本发明具有能降低电动泵起动扭矩的优点，可延长辅助液压系统使用寿命以及提高辅助液压系统可靠性。