阅读说明：本技术 一种铝合金发动机底座 (Aluminum alloy engine base ) 是由 华吉 华胜 于 2020-05-13 设计创作，主要内容包括：本发明属于车用机械领域,具体地涉及一种铝合金发动机底座及其制备方法。铝合金发动机底座使用铝合金制备而成,所述铝合金为Al-Mg-Si-Be合金。铝合金发动机底座的制备包括步骤：球磨、冷等静压、热等静压、热处理,机加工,制备出来的铝合金发动机底座刚度高,抗冲击和屈服强度高,能够长时间在循环应力下稳定工作,又能很好地保护发动机,具有很高的实用价值和明显的有益效果。(The invention belongs to the field of vehicle machinery, and particularly relates to an aluminum alloy engine base and a preparation method thereof. The aluminum alloy engine base is prepared from an aluminum alloy, wherein the aluminum alloy is Al-Mg-Si-Be alloy. The preparation of the aluminum alloy engine base comprises the following steps: the aluminum alloy engine base prepared by ball milling, cold isostatic pressing, hot isostatic pressing, heat treatment and machining has high rigidity, high impact resistance and yield strength, can stably work under cyclic stress for a long time, can well protect the engine, and has very high practical value and obvious beneficial effect.)

一种铝合金发动机底座

技术领域

本发明属于车用机械领域，具体地涉及一种铝合金发动机底座及其制备方法。

背景技术

铝合金具有密度低，但是强度比较高，接近或者是超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材料，具有优良的导电性，导热性和抗蚀性等特性。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，有航空、航天、汽车、机械制造、船舶、铝合金及化学工业中大量应用。纯铝的密度小，大约是铁的1/3，熔点低，为660℃，铝是面心立方结构，故具有很高的塑性，易于加工，可制成各种型材和板材，铝合金的抗腐蚀性能好，但是纯铝的强度很低，不宜作结构材料，通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐加入合金元素及运用热处理方法来强化铝，得到各种性能不同的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，这样使得比强度胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重，采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50％以上。

铝合金发动机底座作为发动机的外部保护部分，起到支撑和保护发动机内部的作用，在发动机运行期间，需要承受应力冲击，要求其具有很高的力学性能。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种铝合金发动机底座及其制备方法。

本发明提供的方案为：

一种铝合金发动机底座，所述铝合金发动机底座使用铝合金制备而成，所述铝合金为Al-Mg-Si-Be合金。

一种铝合金发动机底座，所述铝合金发动机底座的制备包括步骤：

(1)称取比例的原料金属粉，金属粉为粒径8～10μm的Be粉、Al-Mg-Si金属粉，并使用直径为6～8mm的W球球磨混合，球磨混合球料比为5～6：1，球磨为氮气保护气氛，球磨转速为300～400r/min，球磨时间4～5h；

(2)将球磨混合后的金属粉冷等静压成型，冷等静压成型的压力为200～250Mpa，成型时间为20～30min；

(3)冷等静压成型后的金属胚进行热等静压成型，热等静压的温度为600～650℃，热等静压压力为130～150Mpa；

(4)热等静压成型后进行热处理，然后将制得的合金加工成铝合金发动机底座。

进一步地，热处理后，将铝锭制成0.1～0.12mm厚度的板材，将铝板材与玻璃纤维板材相间堆叠，板材固化制成增强型铝合金，最后制成铝合金发动机底座。

进一步地，所述玻璃纤维板材为使用直径0.2mm、长径比6～8:1的玻璃纤维制成。

进一步地，所述板层固化工艺为将铝合金板材表面经丙酮和去离子水清洗，并与玻璃纤维板材放入到干燥箱中进行干燥，将铝合金的表面喷涂底胶，然后将玻璃纤维板材铺设在铝合金板材上，最后将堆叠好的板材置于真空环境中，升温至80～100℃施加1～1.2Mpa的压力，保温保压3～4h，取出自然冷却，制成增强型铝合金。

本发明的优点为：制备出来的铝合金发动机底座刚度高，抗冲击和屈服强度高，能够长时间在循环应力下稳定工作，又能很好地保护发动机，具有很高的实用价值和明显的有益效果。

具体实施方式

实施例1

一种铝合金发动机底座，所述铝合金发动机底座使用铝合金制备而成，所述铝合金为Al-Mg-Si-Be合金。

一种机器人盖板，所述机器人盖板的制备包括步骤：

(1)称取比例的原料金属粉，金属粉为粒径8μm的Be粉、Al-Mg-Si金属粉，并使用直径为6mm的W球球磨混合，球磨混合球料比为5：1，球磨为氮气保护气氛，球磨转速为300r/min，球磨时间4h；

(2)将球磨混合后的金属粉冷等静压成型，冷等静压成型的压力为200Mpa，成型时间为20min；

(3)冷等静压成型后的金属胚进行热等静压成型，热等静压的温度为600℃，热等静压压力为130Mpa；

(4)热等静压成型后进行热处理，热处理后，将铝锭制成0.1mm厚度的板材，将铝板材与玻璃纤维板材相间堆叠，玻璃纤维板材为使用直径0.2mm、长径比6:1的玻璃纤维制成，板材固化制成增强型铝合金，最后制成铝合金发动机底座，板层固化工艺为将铝合金板材表面经丙酮和去离子水清洗，并与玻璃纤维板材放入到干燥箱中进行干燥，将铝合金的表面喷涂底胶，然后将玻璃纤维板材铺设在铝合金板材上，最后将堆叠好的板材置于真空环境中，升温至80℃施加1Mpa的压力，保温保压3h，取出自然冷却，制成增强型铝合金。

实施例2

一种铝合金发动机底座，所述铝合金发动机底座使用铝合金制备而成，所述铝合金为Al-Mg-Si-Be合金。

一种机器人盖板，所述机器人盖板的制备包括步骤：

(1)称取比例的原料金属粉，金属粉为粒径10μm的Be粉、Al-Mg-Si金属粉，并使用直径为8mm的W球球磨混合，球磨混合球料比为6：1，球磨为氮气保护气氛，球磨转速为400r/min，球磨时间5h；

(2)将球磨混合后的金属粉冷等静压成型，冷等静压成型的压力为250Mpa，成型时间为30min；

(3)冷等静压成型后的金属胚进行热等静压成型，热等静压的温度为650℃，热等静压压力为150Mpa；热等静压成型后进行热处理，热处理后，将铝锭制成0.12mm厚度的板材，将铝板材与玻璃纤维板材相间堆叠，玻璃纤维板材为使用直径0.2mm、长径比8:1的玻璃纤维制成，板材固化制成增强型铝合金，最后制成铝合金发动机底座，板层固化工艺为将铝合金板材表面经丙酮和去离子水清洗，并与玻璃纤维板材放入到干燥箱中进行干燥，将铝合金的表面喷涂底胶，然后将玻璃纤维板材铺设在铝合金板材上，最后将堆叠好的板材置于真空环境中，升温至100℃施加1.2Mpa的压力，保温保压4h，取出自然冷却，制成增强型铝合金。

实施例3

一种铝合金发动机底座，所述铝合金发动机底座使用铝合金制备而成，所述铝合金为Al-Mg-Si-Be合金。

一种机器人盖板，所述机器人盖板的制备包括步骤：

(1)称取比例的原料金属粉，金属粉为粒径9μm的Be粉、Al-Mg-Si金属粉，并使用直径为7mm的W球球磨混合，球磨混合球料比为5.5：1，球磨为氮气保护气氛，球磨转速为350r/min，球磨时间4.5h；

(2)将球磨混合后的金属粉冷等静压成型，冷等静压成型的压力为225Mpa，成型时间为25min；

(3)冷等静压成型后的金属胚进行热等静压成型，热等静压的温度为630℃，热等静压压力为140Mpa；热等静压成型后进行热处理，热处理后，将铝锭制成0.11mm厚度的板材，将铝板材与玻璃纤维板材相间堆叠，玻璃纤维板材为使用直径0.2mm、长径比7:1的玻璃纤维制成，板材固化制成增强型铝合金，最后制成铝合金发动机底座，板层固化工艺为将铝合金板材表面经丙酮和去离子水清洗，并与玻璃纤维板材放入到干燥箱中进行干燥，将铝合金的表面喷涂底胶，然后将玻璃纤维板材铺设在铝合金板材上，最后将堆叠好的板材置于真空环境中，升温至90℃施加1.1Mpa的压力，保温保压3.5h，取出自然冷却，制成增强型铝合金。

对比例1

本对比例与实施例1的区别为铝合金为普通铝合金。

对比例2

本对比例与实施例1的区别为粉磨过程中不适用氮气保护。

对比例3

本对比例与实施例1的区别为热处理后直接将铝锭加工成铝合金发动机底座。

对比例4

本对比例与实施例1的区别为玻璃纤维为0.5mm。

对比例5

本对比例与实施例1的区别为玻璃纤维的长径比为10:1。

通过性能测试，实施例中制备的铝合金具有更好的耐磨和耐腐蚀性能。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。