阅读说明：本技术 起重机装置 (Crane device ) 是由 吉冈伸郎 于 2018-05-16 设计创作，主要内容包括：本发明的集装箱装卸用起重机装置(1)能够将集装箱载置于预先设定的场箱位号(X,Y,Z)并且在集装箱堆场上进行集装箱的搬运,所述集装箱装卸用起重机装置具备：装卸部(21),能够卡住集装箱,并且通过卡住并起吊集装箱,将所述集装箱作为悬吊集装箱来进行该悬吊集装箱的装卸；倾斜角度识别部(42),识别欲载置悬吊集装箱的场箱位号的堆放场表面的倾斜角度；及修正部(43),控制装卸部(21)的位置,在已载置于场箱位号上的集装箱即堆放集装箱的上表面载置悬吊集装箱时,修正部(43)根据由倾斜角度识别部(42)识别出的倾斜角度控制装卸部(21)的位置,以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。(The container handling crane apparatus (1) according to the present invention is a container handling crane apparatus that can place a container on a predetermined yard position number (X, Y, Z) and transport the container on a container yard, the container handling crane apparatus including: a loading/unloading unit (21) which can clamp a container and can clamp and lift the container to load and unload the suspended container by using the container as the suspended container; an inclination angle recognition unit (42) for recognizing the inclination angle of the surface of the yard on which the yard bin number of the suspended container is to be placed; and a correction unit (43) that controls the position of the loading/unloading unit (21), wherein when a suspended container is placed on the upper surface of a stacked container that is a container placed on the yard position number, the correction unit (43) controls the position of the loading/unloading unit (21) so that the center of the lower surface of the suspended container is shifted from the center of the upper surface of the stacked container in a direction in which the height of the upper surface with respect to the horizontal plane increases, based on the inclination angle recognized by the inclination angle recognition unit (42).)

起重机装置

技术领域

本发明的一种实施方式涉及一种起重机装置。

背景技术

以往，已知有能够将集装箱载置于预先设定的区域且在集装箱堆场上进行集装箱的搬运的起重机装置。例如，在专利文献1中记载了如下起重机装置，其具备：吊具，从起重机主体经由钢丝绳悬吊并且卡住并起吊集装箱从而进行集装箱的装卸；及位置检测部，检测载置于集装箱堆场的集装箱的位置。该起重机装置根据由位置检测部检测出的结果来将利用吊具起吊的集装箱载置于已载置在集装箱堆场的集装箱之上。

通常，吊具具有：吊具主体部，俯视观察时大致矩形形状；及引导部，设置于吊具主体部的外侧并向目标集装箱之上引导吊具主体部。引导部进入目标集装箱与和该目标集装箱相邻的集装箱之间的空隙并且使吊具主体部位于目标集装箱之上。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2015/121973号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

然而，集装箱堆场的堆放场表面有时具有相对于水平面倾斜的部分。若在欲载置集装箱的区域的堆放场表面相对于水平面倾斜的情况下将集装箱载置在该堆放场表面上，则载置于该堆放场表面上的集装箱的下表面及上表面也相对于水平面倾斜。并且，载置于该堆放场表面上的集装箱的位置相对于欲载置集装箱的区域中的正常的堆放位置向水平方向偏移。

若在欲载置集装箱的区域的堆放场表面相对于水平面倾斜的情况下利用上述专利文献1中记载的起重机装置进行集装箱的装卸，则集装箱会相继堆放在载置于堆放场表面上而倾斜的集装箱之上。由此，堆放在这种区域的集装箱的位置相对于正常的堆放位置的水平方向上的偏移量随着集装箱的堆放数增多而变大。若该水平方向上的偏移量变大，则堆放在这种区域的集装箱与堆放在和该集装箱相邻的区域的集装箱之间的空隙有可能会变小。若该空隙变小，则在利用吊具起吊集装箱时无法使吊具的引导部进入该空隙，从而无法使吊具主体部位于集装箱之上。其结果，利用吊具卡住并起吊集装箱变得困难。

因此，本发明的一种实施方式的目的在于提供一种能够抑制集装箱相对于正常的堆放位置的位置不正的起重机装置。

用于解决技术课题的手段

为了解决上述课题，本发明的一种实施方式的起重机装置能够将集装箱载置于预先设定的区域并且在集装箱堆场上进行集装箱的搬运，所述起重机装置具备：装卸部，能够卡住集装箱，并且通过卡住并起吊集装箱，将集装箱作为悬吊集装箱来进行该悬吊集装箱的装卸；倾斜角度识别部，识别欲载置悬吊集装箱的区域的堆放场表面相对于水平面的倾斜角度；及控制部，控制装卸部的位置，在已载置于区域的集装箱(即，堆放集装箱)的上表面载置悬吊集装箱时，控制部根据由倾斜角度识别部识别出的倾斜角度控制装卸部的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。

在该起重机装置中，在将悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面时，控制部根据由倾斜角度识别部识别出的倾斜角度控制装卸部的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。由此，悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。由此，与悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的上表面的中心一致的情况相比，能够使悬吊集装箱的下表面的中心靠近通过堆放集装箱的下表面的中心且向铅锤方向延伸的直线上的位置。其结果，能够在沿着铅锤方向延伸的直线上堆放集装箱，从而能够抑制集装箱相对于正常的堆放位置的位置不正。

并且，在本发明的一种实施方式的起重机装置中，也可以如下，即，集装箱堆场具有多个区域，所述起重机装置还具备存储部，该存储部存储预先测定的各区域的堆放场表面的倾斜角度，倾斜角度识别部通过从存储部读取与欲载置悬吊集装箱的区域相对应的倾斜角度，从而识别与欲载置悬吊集装箱的区域相对应的倾斜角度。此时，通过倾斜角度识别部，从存储部读取预先测定的各区域的堆放场表面的倾斜角度，由此识别与欲载置悬吊集装箱的区域相对应的倾斜角度。由此，无需每次测定堆放场表面相对于水平面的倾斜角度，能够根据从存储部读取的倾斜角度进行基于控制部的装卸部的位置控制。

并且，本发明的一种实施方式的起重机装置中，也可以如下，即，装卸部具有倾斜角度测定部，该倾斜角度测定部测定相当于由倾斜角度识别部识别出的倾斜角度的装卸部自身相对于水平面的倾斜角度，控制部进行如下控制：将悬吊集装箱以使悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的中心一致的方式堆放集装箱之上，使倾斜角度测定部测定装卸部自身相对于水平面的倾斜角度，根据由倾斜角度测定部测定的装卸部自身相对于水平面的倾斜角度控制装卸部的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。此时，通过控制部，将悬吊集装箱以使悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的中心一致的方式载置于堆放集装箱之上。接着，使倾斜角度测定部测定相当于由倾斜角度识别部识别出的倾斜角度的装卸部相对于水平面的倾斜角度。而且，控制部根据由倾斜角度测定部测定出的装卸部相对于水平面的倾斜角度控制装卸部的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。此时，无需测定堆放场表面相对于水平面的倾斜角度，能够根据由倾斜角度测定部测定出的装卸部相对于水平面的倾斜角度进行基于控制部的装卸部的位置控制。

并且，本发明的一种实施方式的起重机装置中，也可以如下，即，控制部使悬吊集装箱的下表面的中心相对于所述堆放集装箱的上表面的中心偏移由以下的数式(1)表示的水平距离Δ。

[数式1]

Δ＝L×tanθ……(1)

(其中，L表示集装箱的高度，θ表示堆放场表面的倾斜角度)。

在堆放集装箱的高度为L且堆放场表面的倾斜角度为θ时，悬吊集装箱的下表面的中心相对于通过堆放集装箱的下表面的中心且沿铅锤方向延伸的直线的水平方向上偏移量以上述数式(1)表示。由此，通过使悬吊集装箱的下表面的中心偏移以上述数式(1)表示的量，能够使悬吊集装箱的下表面的中心位于通过堆放集装箱的下表面的中心且沿铅锤方向延伸的直线上。其结果，能够在沿铅锤方向延伸的直线上堆放集装箱，从而能够抑制集装箱相对于正常的堆放位置的位置不正。

并且，本发明的一种实施方式的起重机装置能够将集装箱载置于预先设定的区域并且在集装箱堆场上进行集装箱的搬运，所述起重机装置具备：装卸部，能够卡住集装箱，并且通过卡住并起吊集装箱，将集装箱作为悬吊集装箱来进行该悬吊集装箱的装卸；倾斜角度识别部，识别欲载置悬吊集装箱的区域的堆放场表面相对于水平面的倾斜角度；及控制部，控制装卸部的位置，在已载置于区域的集装箱(即，堆放集装箱)的上表面载置悬吊集装箱时，若由倾斜角度识别部识别出的倾斜角度大于预先设定的容许角度，则控制部控制装卸部的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心位于通过堆放集装箱的下表面的中心且沿铅锤方向延伸的直线上并使悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面。

在该起重机装置中，在将悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面时，若由倾斜角度识别部识别出的倾斜角度大于预先设定的容许角度，则视作堆放集装箱沿水平方向偏移了容许范围以上，从而利用控制部控制装卸部的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心位于通过堆放集装箱的下表面的中心且沿铅锤方向延伸的直线上并使悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面。由此，将悬吊集装箱以使悬吊集装箱的下表面的中心位于通过堆放集装箱的下表面的中心且沿铅锤方向延伸的直线上的方式载置于堆放集装箱的上表面。其结果，能够在沿铅锤方向延伸的直线上堆放集装箱，从而能够抑制集装箱相对于正常的堆放位置的位置不正。

发明效果

根据本发明的一种实施方式，提供一种能够抑制集装箱相对于正常的堆放位置的位置不正的起重机装置。

附图说明

图1是表示第1实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置的立体图。

图2是从行走方向观察集装箱装卸用起重机装置时的图。

图3是表示集装箱堆场的立体图。

图4是表示集装箱装卸用起重机装置的结构的功能框图。

图5是表示吊具的立体图。

图6是用于说明由修正部计算出的自动堆放目标修正值的图。

图7是表示基于集装箱装卸用起重机装置的集装箱堆放动作的流程图。

图8是紧接于图7的流程图。

图9是用于说明本实施方式的作用及效果的图。

图10是用于说明在以往情况下相邻的集装箱之间的空隙变狭窄的情况的图。

图11是表示第2实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置的结构的功能框图。

图12是表示基于集装箱装卸用起重机装置的集装箱堆放动作的流程图。

图13是紧接于图12的流程图。

图14是紧接于图13的流程图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明所涉及的起重机装置的实施方式进行说明。另外，在以下说明中，对相同或相当的要件标注相同的符号，并省略重复说明。

(第1实施方式)

首先，参考图1至图3，对本发明的第1实施方式所涉及的起重机装置的概要进行说明。图1是表示第1实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置的立体图，图2是从行走方向观察集装箱装卸用起重机装置时的图，图3是表示集装箱堆场的立体图。例如，如图3所示，图1及图2所示的集装箱装卸用起重机装置1在对靠岸的集装箱运货船S进行集装箱C的移载等的集装箱码头中配设于集装箱堆场CY而进行集装箱C的装卸。

集装箱C为ISO标准集装箱等集装箱。集装箱C呈长尺寸的长方体状，在其长度方向上具有例如20英尺、40英尺等规定长度。并且，集装箱C在其高度方向上具有例如8.5英寸、9.5英寸的规定高度。

如图2所示，集装箱C在集装箱堆场CY堆放成一层或多层而形成多个行(ROW)12。各行12以构成该行12的集装箱C(即，载置于该行12的集装箱C)的长度方向相对于构成其他行12的集装箱C的长度方向平行的方式纵横排列。彼此相邻的各行12以第1层集装箱C彼此之间的距离成为规定的集装箱间最小距离(阈值)以上的方式配设。规定的集装箱间最小距离例如为后述的吊具10的引导件17能够进入的距离。

在图3中，示出了将集装箱C的长度方向设为X方向、将集装箱C的宽度方向设为Y方向、将集装箱C的高度方向设为Z方向的XYZ直角坐标系。如图3所示，集装箱堆场CY在XY平面上延伸，集装箱C例如在该XY平面上的某一位置沿Z方向堆放。在集装箱堆场CY中，堆放集装箱C的位置设定为虚拟的三维空间，而且该集装箱C的虚拟的堆放位置定义为场箱位号(X,Y,Z)。即，集装箱堆场CY具有预先设定的多个场箱位号(X,Y,Z)作为能够载置集装箱C的区域。在场箱位号(X,Y,Z)中，“X”表示列编号，“Y”表示行编号，“Z”表示堆放层数。集装箱装卸用起重机装置1在具有这种多个场箱位号(X,Y,Z)的集装箱堆场CY中进行集装箱C的搬运。

如图2所示，在集装箱堆场CY铺设有供拖车或AGV(自动导引车，Automa tedGuidedVehicle)等搬运台车13行驶的行走路14。集装箱装卸用起重机装置1获取由搬运台车13搬运过来的集装箱C，并将该集装箱C载置于集装箱堆场CY的以规定的场箱位号(X,Y,Z)表示的位置。并且，集装箱装卸用起重机装置1获取载置于集装箱堆场CY的集装箱C，将该集装箱C移载到搬运台车13，并利用搬运台车13向外部搬出集装箱C。

接着，参考图1至图4，对集装箱装卸用起重机装置1的结构进行说明。图4是表示集装箱装卸用起重机装置1的结构的功能框图。如图1至图4所示，集装箱装卸用起重机装置1具备主体部2、吊具10(装卸部21)、控制部40及存储部37。

主体部2通过具有带轮胎的车轮的行走装置4能够行走。行走马达驱动行走装置4行走。并且，主体部2形成为具备两组立设于行走装置4的一对支脚部5、5并且具备连结这些支脚部5、5的上端部彼此之间的起重机大梁6、6的大致门形。而且，主体部2具备能够在起重机大梁6上沿与行走方向正交的方向横移的小车7。小车7被横移马达驱动而横移。小车7具备通过滚筒驱动马达进行正反转的滚筒8，并且经由钢丝绳9悬吊吊具10。上述行走马达、横移马达及滚筒驱动马达作为驱动部20而发挥作用，其动作受控制部40的控制。

吊具10为用于起吊集装箱C的起吊装置。吊具10能够从上表面侧卡住集装箱C，并且通过卡住并起吊集装箱C，从而进行集装箱C的装卸。吊具10经由绕挂有来自滚筒8的钢丝绳9的绳索滑轮18悬吊，并且通过滚筒8的正反转而能够进行升降。吊具10作为进行集装箱C的装卸的装卸部21而发挥作用，并且其动作及位置受控制部40的控制。

图5是表示吊具10的立体图。另外，在图5中用双点划线表示的倾斜角度测定部30为后述的第2实施方式所涉及的吊具10所具备的结构，本实施方式所涉及的吊具10并不具备倾斜角度测定部。如图5所示，吊具10具有吊具主体部15、引导件(引导部)17、锁销16及位置检测部22。

吊具主体部15在俯视观察时呈与集装箱C的上表面的形状大致相同的形状。在吊具主体部15中，在长度方向上的中央部的上侧具有绕挂有钢丝绳9的绳索滑轮18。在用吊具10卡住集装箱C时，吊具主体部15位于该集装箱C之上。

在吊具10为了获取应由吊具10获取的目标集装箱C(以下，称为“目标集装箱”)而下降时，引导件17将吊具主体部15引导向目标集装箱之上。引导件17分别设置在水平方向上的吊具主体部15的宽度方向上的一端部及另一端部的、长度方向上的两端附近。即，引导件17设置于吊具主体部15的四个角且吊具主体部15的宽度方向上的外侧。

引导件17在其前端部17a具有锥面17b。通过使引导件17进入目标集装箱与相对于该目标集装箱在水平方向上相邻装载的其他集装箱C之间的空隙，锥面17b与目标集装箱的上表面的边缘部抵接，而受到来自该边缘部的反作用力(被引导)，吊具主体部15引导向目标集装箱的正上方。

锁销16为用于卡住集装箱C的机构。锁销16设置在吊具主体部15的下表面侧并且从吊具主体部15朝向下侧突出。锁销16设置于在吊具10卡住集装箱C时与该集装箱C的孔部(未图示)相对应的位置且比引导件17的位置在水平方向上更靠吊具主体部15的中央侧的位置。锁销16例如为麻花针，且在其下端包括能够绕沿上下方向延伸的轴线转动的卡止片(未图示)。锁销16能够通过形成于集装箱C的上表面的四个角的孔部而进入，并且通过使卡止片转动能够与集装箱C结合。

位置检测部22是能够获取测定对象物的三维坐标数据的装置。在本实施方式中，作为位置检测部22使用激光传感器。更具体而言，位置检测部22根据激光被测定对象物反射而返回为止的时间计算出测定对象物为止的距离。并且，位置检测部22根据测定对象物为止的距离及激光的照射角度来求出着光点的坐标，并向控制部40输出其信息。

位置检测部22设置于吊具主体部15的侧面。具体而言，位置检测部22设置在水平方向上的吊具主体部15的宽度方向上的一端部及另一端部的、长度方向上的两端附近。因此，各位置检测部22设置于与某一引导件17相对应的位置。位置检测部22检测位于吊具主体部15的下部的集装箱C，测量该集装箱C的位置。位置检测部22将测量结果发送至控制部40。另外，在本实施方式中，位置检测部22设置于吊具10，但并不只限于此，位置检测部22例如也可以设置于小车7上。并且，位置检测部22只要能够获取测定对象物的三维坐标数据，则并不只限定于激光传感器，也可以使用其它方式的设备(例如，光学式照相机等)。而且，位置检测部22也可以同时使用多种设备(例如，同时使用激光传感器和光学式照相机)。

控制部40根据来自位置检测部22的检测结果，控制驱动部20及装卸部21的动作。具体而言，控制部40根据来自位置检测部22的检测结果，控制行走马达、横移马达及滚筒驱动马达等的动作，并且控制装卸部21的引导件17及锁销16等的动作。

并且，控制部40根据来自上一级系统35的自动指令来控制驱动部20的动作，从而控制装卸部21的位置。堆放场表面是集装箱堆场CY中载置集装箱C的表面。上一级系统35例如为设置于集装箱堆场CY并控制整个集装箱堆场CY的管理室。来自上一级系统的自动指令例如为指定堆放集装箱C的目标场箱位号(X,Y,Z)的指令。并且，自动指令例如可包含表示集装箱C的高度(8.5英寸或9.5英寸)的信息。

控制部40具有接收部41、倾斜角度识别部42及修正部43。接收部41接收欲载置集装箱C的目标场箱位号(X,Y,Z)及表示集装箱C的高度的信息作为来自上一级系统35的自动指令。接收部41获取从所接收的场箱位号(X,Y,Z)中仅提取列编号及行编号的场箱位号(X,Y)。以下，将该场箱位号(X,Y)称为“堆放目标场箱位号(X,Y)”。

倾斜角度识别部42识别欲载置由装卸部21起吊的集装箱C(以下，称为“悬吊集装箱”)的堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面相对于水平面的倾斜角度。以下，将相对于水平面的倾斜角度简称为“倾斜角度”。具体而言，倾斜角度识别部42参考存储于存储部37的倾斜角度数据表读取与接收部41获取的堆放目标场箱位号(X,Y)相对应的倾斜角度，由此识别该堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面的倾斜角度。

在将悬吊集装箱载置在已载置于堆放目标场箱位号(X,Y)的集装箱C(以下，称为“堆放集装箱”)的上表面上时，修正部43(控制部)根据由倾斜角度识别部42识别出的堆放场表面的倾斜角度控制装卸部21的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱C的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。具体而言，修正部43通过控制驱动部20的动作来控制装卸部21的位置。即，通过控制行走马达、横移马达及滚筒驱动马达等的动作来控制装卸部21的位置。

修正部43计算出自动堆放目标修正值作为使悬吊集装箱的下表面的中心错开的距离。图6是用于说明由修正部43计算出的自动堆放目标修正值的图。如图6所示，在集装箱C的高度为L且堆放场表面YA例如沿着Y方向倾斜θy时，修正部43根据沿着Y方向的倾斜角度θy计算出自动堆放目标修正值。即，将倾斜角度θ作为沿着Y方向的倾斜角度θy，例如计算出由以下数式(1)表示的水平距离Δ作为自动堆放目标值。

[数式1]

Δ＝L×tanθ……(1)

另外，自动堆放目标修正值并不只限于由上述数式(1)表示的水平距离Δ，只要是向堆放集装箱的上表面相对于水平面的高度变高的方向靠近的值即可。

修正部43根据由倾斜角度识别部42识别出的堆放场表面YA的倾斜角度θy及接收部41接收到的表示集装箱C的高度L的信息来计算出由上述数式(1)表示的水平距离Δ。修正部43使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向Y方向错开由上述数式(1)表示的水平距离Δ的量。

在堆放场表面YA沿着X方向倾斜的情况下，也与堆放场表面YA沿着Y方向倾斜的情况相同地，修正部43根据沿着X方向的倾斜角度θx计算出自动堆放目标修正值，并且使悬吊集装箱下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向X方向错开自动堆放目标修正值的量。并且，在堆放场表面YA沿着X方向及Y方向这两个方向倾斜的情况下，根据沿着各个方向的倾斜角度θx、θy分别计算出自动堆放目标修正值，并且使悬吊集装箱下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向各个方向错开各个方向上的自动堆放目标修正值的量。

通过使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心错开由上述数式(1)表示的水平距离Δ，悬吊集装箱的下表面的中心位于通过堆放集装箱的下表面的中心并沿铅锤方向延伸的直线A(参考图6，以下，简称为“直线A”。)上。即，修正部43控制装卸部21的位置以使悬吊集装箱的下表面的中心位于直线A上并将悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面。修正部43并不只限定于控制装卸部21的位置以使悬吊集装箱的下表面的中心位于直线A上，也可以控制装卸部21的位置以使悬吊集装箱的下表面的中心位于直线A附近或使悬吊集装箱的下表面的中心靠近直线A。

存储部37为存储各种信息的部分，其由存储器等构成。存储部37存储预先测定的各堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面YA的倾斜角度θ作为数据表。另外，在本实施方式中，存储部37设置于控制部40的外部，但也可以与控制部40一体化。

接着，参考图7及图8，对基于集装箱装卸用起重机装置1的集装箱C的堆放动作进行说明。

图7及图8是表示基于集装箱装卸用起重机装置1的集装箱C的堆放动作的流程图。如图7所示，首先，接收部41接收欲载置集装箱C的目标场箱位号(X,Y,Z)及表示集装箱C的高度的信息作为来自上一级系统35的自动指令(步骤S1)。接收部41从所接收到的场箱位号(X,Y,Z)获取堆放目标场箱位号(X,Y)(步骤S2)。接着，倾斜角度识别部42参考存储部37中的倾斜角度θ的数据表读取并获取与由接收部41获取的堆放目标场箱位号(X,Y)相对应的倾斜角度θ(步骤S3)。接着，修正部43根据接收部41接收到的表示集装箱C的高度L的信息及由倾斜角度识别部42获取的倾斜角度θ来计算出由上述数式(1)表示的水平距离Δ作为自动堆放目标修正值(步骤S4)。

接着，如图8所示，控制部40控制驱动部20的动作从而将悬吊集装箱自动搬运至堆放目标场箱位号(X,Y)附近(步骤S5)。接着，位置检测部22测量位于悬吊集装箱的下部位置且已经载置于堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面YA上的集装箱C的位置(步骤S6)。接着，修正部43将在步骤S4中计算出的自动堆放目标修正值作为目标将悬吊集装箱自动堆放在堆放集装箱的上表面(步骤S7)。即，修正部43将悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心错开由上述数式(1)表示的水平距离Δ后堆放悬吊集装箱。

接着，控制部40判定在步骤S7中堆放的悬吊集装箱的堆放精度(步骤S8)。例如，控制部40判定悬吊集装箱的堆放是否在容许范围内。即，判定所堆放的悬吊集装箱的位置相对于由修正部43计算出的自动堆放目标值所示的修正量是否得到了适当的修正。若基于步骤S7的堆放不在容许范围内(S8中否)，则控制部40重新卷扬所堆放的悬吊集装箱后进入步骤S6并重新尝试悬吊集装箱的堆放(步骤S9)。若悬吊集装箱的堆放落入容许范围内(S8；是)，则结束图7及图8所示的流程图的处理。

接着，通过与以往的集装箱装卸用起重机进行比较对本实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置1的作用及效果进行说明。

图9是用于说明本实施方式的作用及效果的图。图9中(a)表示通过以往的集装箱装卸用起重机装置堆放的集装箱C，图9中(b)表示通过本实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置堆放的集装箱C。

如图9中(a)所示，若在集装箱堆场CY的堆放场表面YA相对于水平面倾斜的情况下利用以往的集装箱装卸用起重机装置堆放集装箱C，则在载置于堆放场表面YA上而倾斜的集装箱C上相继载置堆放集装箱C。悬吊集装箱例如以其下表面的中心与堆放集装箱的上表面的中心一致的方式相继堆放。由此，集装箱C的堆放数越多，所堆放的集装箱C的位置相对于正常的堆放位置的水平方向上的偏移量D变得越大。由于该水平方向上的偏移量变大，因此堆放在堆放场表面YA倾斜的场箱位号(X,Y,Z)上的集装箱C与堆放在和该集装箱C相邻的场箱位号(X,Y,Z)上的集装箱C之间的空隙(以下，称为“相邻集装箱之间的空隙”)有可能会变小。

图10是用于说明在以往情况下相邻的集装箱之间的空隙变狭窄的情况的图。如图10所示，例如，在相邻的场箱位号(X,Y,Z)的堆放场表面YAV字状倾斜的情况下，集装箱C的堆放数量越多，相邻的集装箱C、C彼此之间的空隙G变得越窄。若该空隙G变窄，则利用吊具10吊起集装箱C时无法使吊具10的引导件17进入该空隙G，无法使吊具主体部15位于堆放集装箱之上。其结果，利用吊具10卡住并起吊堆放集装箱变得困难。

相对于此，根据本实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置1，在将悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面时，修正部43根据由倾斜角度识别部42识别出的倾斜角度θ控制装卸部21的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。由此，悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。由此，与上述以往的情况相比，如图9中(b)所示，能够使悬吊集装箱的下表面的中心位于靠近直线A的位置。其结果，能够沿着直线A堆放集装箱C，从而能够抑制集装箱C相对于正常的堆放位置的位置不正。

如此，能够沿着直线A堆放集装箱C，其结果，即使集装箱C的堆放数量变多，也能够使相邻的集装箱C、C彼此之间的空隙G成为上述规定的集装箱间最小距离以上。由此，能够在利用吊具10起吊集装箱C时使吊具10的引导件17进入该空隙G，从而使吊具主体部15位于堆放集装箱之上。其结果，能够利用吊具10卡住并起吊堆放集装箱C。

并且，根据本实施方式，通过倾斜角度识别部42从存储部37读取预先测定的各堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面YA的倾斜角度θ，由此识别与堆放目标场箱位号(X,Y)相对应的倾斜角度θ。由此，无需每次测定堆放场表面YA的倾斜角度θ，能够根据从存储部37读取的倾斜角度θ进行基于修正部43的装卸部21的位置控制。

并且，在堆放集装箱的高度为L且堆放场表面YA的倾斜角度为θ时，悬吊集装箱的下表面的中心相对于直线A的水平方向上的偏移量由上述数式(1)表示。由此，根据本实施方式，通过使悬吊集装箱的下表面的中心错开由上述数式(1)表示的量，能够使悬吊集装箱的下表面的中心位于直线A上。其结果，能够沿直线A堆放集装箱C，从而能够抑制集装箱C相对于正常的堆放位置的位置不正。

并且，也可以如下，即，在将悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面时，若由倾斜角度识别部42识别出的倾斜角度θ大于预先设定的容许角度，则视作堆放集装箱沿水平方向偏移了容许范围以上，从而利用控制部40控制装卸部21的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心位于直线A上并将悬吊集装箱载置于堆放集装箱的上表面。由此，将悬吊集装箱以悬吊集装箱的下表面的中心位于直线A上的方式载置于堆放集装箱的上表面。其结果，能够沿直线A堆放集装箱C，从而能够抑制集装箱C相对于正常的堆放位置的位置不正。

(第2实施方式)

接着，参考图11对第2实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置进行说明。图11是表示第2实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置1A的结构的功能框图。在以下说明中，适当地省略与第1实施方式重复的说明。

第2实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置1A与第1实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置1的不同点在于，不具备存储部37，而具备倾斜角度测定部30。

倾斜角度测定部30例如设置于吊具主体部15的俯视观察时的大致中央位置(参考图5)。即，吊具10具有设置于吊具主体部15的倾斜角度测定部30。倾斜角度测定部30例如为倾斜角传感器。倾斜角度测定部30测定吊具10自身的倾斜角度。

具体而言，倾斜角度测定部30在悬吊集装箱载置于堆放集装箱上的状态下测定吊具10的倾斜角度。堆放集装箱的上表面的倾斜角度相当于堆放场表面YA的倾斜角度θ。因此，载置于该堆放集装箱的上表面的悬吊集装箱的上表面及卡住该悬吊集装箱的吊具10自身的倾斜角度也相当于堆放场表面YA的倾斜角度θ。由此，倾斜角度测定部30测定的吊具10自身的倾斜角度相当于由倾斜角度识别部42识别出的堆放场表面YA的倾斜角度θ。倾斜角度测定部30将测定结果输出至倾斜角度识别部42。

倾斜角度识别部42将由倾斜角度测定部30测定出的吊具10的倾斜角度识别为堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面YA的倾斜角度θ。

在将悬吊集装箱堆放在堆放集装箱之上时，修正部43首先以使悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的中心一致的方式将悬吊集装箱载置于堆放集装箱之上。在此，悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的中心一致不仅包括它们的中心完全一致的情况，还包括它们的中心之间的偏移在预先设定的微差或测定误差等的范围内的情况。

并且，修正部43使倾斜角度测定部30测定吊具10的倾斜角度。并且，修正部43根据由倾斜角度测定部30测定出的吊具10的倾斜角度(即，由倾斜角度识别部42识别出的堆放场表面YA的倾斜角度θ)以与上述第1实施方式相同的方式控制装卸部21的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。

接着，参考图12至图14对基于集装箱装卸用起重机装置1A的集装箱C的堆放动作进行说明。

图12至图14是表示基于集装箱装卸用起重机装置1A的集装箱C的堆放动作的流程图。如图12所示，首先，接收部41接收欲载置集装箱C的目标场箱位号(X,Y,Z)及表示集装箱C的高度L的信息作为来自上一级系统35的自动指令(步骤S11)。接收部41从所接收的场箱位号(X,Y,Z)获取堆放目标场箱位号(X,Y)(步骤S12)。接着，控制部40控制驱动部20的动作以使悬吊集装箱自动搬运至堆放目标场箱位号(X,Y)附近(步骤S13)。

接着，如图13所示，位置检测部22测量位于悬吊集装箱的下部的集装箱C的位置(步骤S14)。接着，修正部43首先在第一次堆放时视作堆放场表面YA的倾斜影响为零(未知)，从而以堆放偏移为零作为目标将悬吊集装箱自动堆放在堆放集装箱的上表面(步骤S15)。即，修正部43以自动堆放目标修正值为零作为目标，以使悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的上表面的中心一致的方式堆放悬吊集装箱。

接着，修正部43使倾斜角度测定部30测定吊具10的倾斜角度，从而测量集装箱载置面(即，堆放场表面YA)的倾斜角度θ(步骤S16)。具体而言，修正部43使倾斜角度测定部30测定悬吊集装箱载置于堆放集装箱的状态下的吊具10的倾斜角度。倾斜角度识别部42将由倾斜角度测定部30测定出的吊具10的倾斜角度识别为堆放目标场箱位号(X,Y)的堆放场表面YA的倾斜角度θ。接着，修正部43根据接收部41接收到的表示集装箱C的高度L的信息及由倾斜角度测定部30测量出的堆放场表面YA的倾斜角度θ来计算出由上述数式(1)表示的水平距离Δ作为自动堆放目标修正值(步骤S17)。

接着，如图14所示，控制部40判定在步骤S15中堆放的悬吊集装箱的堆放精度(S18)。即，判定所堆放的悬吊集装箱的位置相对于由修正部43计算出的自动堆放目标值所示的修正量是否适当。若悬吊集装箱的堆放不在容许范围内(S18中否)，则控制部40重新卷扬已堆放的悬吊集装箱(S19)并进入步骤S20。在步骤S20中，位置检测部22测量位于悬吊集装箱的下部的集装箱C的位置并进入步骤S21。在步骤S21中，修正部43以在步骤S17中计算出的自动堆放目标修正值作为目标，将悬吊集装箱自动堆放在堆放集装箱的上表面并进入步骤S18。若悬吊集装箱的堆放在容许范围内(S18中是)，则结束图7及图8所示的流程图的处理。

以上，根据本实施方式所涉及的集装箱装卸用起重机装置1A，通过修正部43，将悬吊集装箱以使悬吊集装箱的下表面的中心与堆放集装箱的中心一致的方式载置于堆放集装箱上。接着，利用倾斜角度测定部30测定吊具10的倾斜角度。而且，修正部34根据由倾斜角度测定部30测定出的吊具10的倾斜角度控制装卸部21的位置，以使悬吊集装箱的下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向该上表面相对于水平面的高度变高的方向错开。此时，无需测定堆放场表面YA的倾斜角度θ即可根据由倾斜角度测定部30测定出的吊具10的倾斜角度进行基于修正部43的装卸部21的位置控制。

以上，对本实施方式的各种实施方式进行了说明，但是本发明并不只限于上述实施方式，在不改变各权利要求中记载的宗旨的范围内可进行变形或适用于其他。

例如，在堆放场表面YA沿着X方向及Y方向这两个方向倾斜时，可以使悬吊集装箱下表面的中心相对于堆放集装箱的上表面的中心向X方向及Y方向这两个方向错开，也可以使其向X方向及Y方向中的任一方向错开。

并且，在上述第2实施方式中，也可以具备存储由倾斜角度测定部30测定出的吊具10的倾斜角度的存储部。此时，无需每次将悬吊集装箱堆放在某一场箱位号时都测定吊具10的倾斜角度。倾斜角度识别部42可以将存储于该存储部的吊具10的角度识别为堆放场表面YA的倾斜角度θ。

并且，本发明并不只限定于门式起重机装置，也可以适用于桥式起重机装置等。

符号说明

1、1A-集装箱装卸用起重机装置，10-吊具，21-装卸部，30-倾斜角度测定部，37-存储部，42-倾斜角度识别部，40-控制部，43-修正部，C-集装箱，CY-集装箱堆场，YA-堆场表面。