一种新能源电池极耳镀镍装置
阅读说明：本技术 一种新能源电池极耳镀镍装置 (New energy battery utmost point ear nickel plating device ) 是由 王长清 于 2021-07-07 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种材料处理领域,尤其涉及一种新能源电池极耳镀镍装置。本发明要解决的技术问题：提供一种新能源电池极耳镀镍装置。技术方案是：一种新能源电池极耳镀镍装置,包括有底架、预处理箱、活化箱、镀镍箱、承载清洗系统、浸没反应系统和检测系统；底架连接有预处理箱；预处理箱右侧设置有活化箱,且活化箱连接底架。本发明利用化学镀镍的方式在锂电池铝极耳上进行镀镍,摒弃传统的激光焊接和超声波焊接方式,避免铝极耳与镍带接触面积不够而导致极耳的内阻变大,提高极耳工作时的安全性；同时对铝极耳表面产生的致密氧化膜进行化学去除,避免人工手动刮除对极耳造成的损伤,保证镀镍时铝极耳表面的完整性,确保锂电池极耳的功能性。(The invention relates to the field of material treatment, in particular to a new energy battery tab nickel plating device. The technical problems to be solved by the invention are as follows: provides a new energy battery tab nickel plating device. The technical scheme is as follows: a new energy battery tab nickel plating device comprises an underframe, a pretreatment box, an activation box, a nickel plating box, a bearing and cleaning system, an immersion reaction system and a detection system; the underframe is connected with a pretreatment box; the right side of the pretreatment tank is provided with an activation tank, and the activation tank is connected with the bottom frame. The invention utilizes the chemical nickel plating mode to carry out nickel plating on the aluminum lug of the lithium battery, abandons the traditional laser welding and ultrasonic welding modes, avoids the increase of the internal resistance of the lug caused by insufficient contact area of the aluminum lug and a nickel strap, and improves the safety of the lug during working; simultaneously, the compact oxide film generated on the surface of the aluminum lug is chemically removed, so that the damage to the lug caused by manual scraping is avoided, the integrity of the surface of the aluminum lug during nickel plating is ensured, and the functionality of the lithium battery lug is ensured.)
技术领域
本发明涉及一种材料处理领域，尤其涉及一种新能源电池极耳镀镍装置。
背景技术
现有技术中锂离子电池的正极材料是铝，但是铝表面会被氧化形成一层致密的氧化膜，导致后续焊接出现问题，因此需要是镍才可以容易焊锡，方便组装。
现有技术在进行铝极耳上覆镍存在很大的问题，普通的激光焊接和超声波焊接会出现铝镍接触面积不够而导致极耳的内阻变大，导致极耳极易发热导致极耳出现断裂，更加严重的甚至会引起火灾；且极耳和镍带之间焊接的位置容易生成氧化层，影响铝镍的接触，从而影响电池的放电和充电；为了确保锂电池极耳的功能性，现急需一种新能源电池极耳镀镍装置。
发明内容
为了克服现有技术在进行铝极耳上覆镍存在很大的问题，普通的激光焊接和超声波焊接会出现铝镍接触面积不够而导致极耳的内阻变大，导致极耳极易发热导致极耳出现断裂，更加严重的甚至会引起火灾；且极耳和镍带之间焊接的位置容易生成氧化层，影响铝镍的接触，从而影响电池的放电和充电的缺点，要解决的技术问题：提供一种新能源电池极耳镀镍装置。
技术方案是：一种新能源电池极耳镀镍装置，包括有底架、承载清洗系统、浸没反应系统、预处理箱、活化箱、镀镍箱、检测系统、控制器和PH检测器；底架左侧连接有对极耳进行承载和后续水洗的承载清洗系统；底架前侧上方连接有将极耳输送完成表面镀膜的浸没反应系统；底架连接有预处理箱；预处理箱右侧设置有活化箱，且活化箱连接底架；活化箱右侧设置有镀镍箱，且镀镍箱连接底架；底架右侧上方连接有对极耳表面进行烘干和气泡检测的检测系统；底架连接有控制器，且控制器位于检测系统的前侧；底架连接有PH检测器；浸没反应系统连接检测系统。
进一步，还包括有夹持输送系统，夹持输送系统包括有电动滑轨、滑块、第一电动推杆、第一支撑板、第二电动推杆、固定板、电动转盘、第一陶瓷夹板、第三电动推杆和第二陶瓷夹板；电动滑轨连接底架；电动滑轨后侧连接底架；电动滑轨内部连接有滑块；滑块前侧连接有第一电动推杆；第一电动推杆移动端连接有第一支撑板；第一支撑板连接有第二电动推杆；第二电动推杆移动端下方连接有固定板；固定板前侧连接有电动转盘；电动转盘前侧连接有第一陶瓷夹板；第一陶瓷夹板后侧连接有第三电动推杆；第三电动推杆移动端连接有第二陶瓷夹板。
进一步，承载清洗系统包括有承载板、回流箱、第一输液管、过滤器、第二输液管、第一泵机、第三输液管、喷头、第一支撑架、第二支撑架和第三支撑架；承载板上方连接有喷头；承载板连接底架；承载板下方设置有回流箱；回流箱后侧连接有第一输液管；第一输液管下方连接有过滤器；第一输液管后侧连接有第二支撑架；过滤器连接有第二输液管；过滤器下方连接有第三支撑架；第二输液管下方连接有第一泵机；第二输液管通过短支架连接底架；第一泵机连接有第三输液管；第一泵机连接底架；第三输液管端部连接喷头；第三输液管右侧连接有第一支撑架；喷头对称设置有两组；第一支撑架下端面连接底架；第二支撑架左侧连接底架；第三支撑架下端面连接底架。
进一步，浸没反应系统包括有电机、输出轴、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三锥齿轮、第一传动轮、第二传动轮、第一移动搭载组件、第三传动轮、第二移动搭载组件、第四传动轮、第三移动搭载组件、第四支撑架和第五支撑架；电机左侧连接有输出轴；电机下方连接底架；输出轴左侧连接有第一锥齿轮；输出轴左侧端部连接有第二锥齿轮；输出轴外表面连接有第四支撑架；第一锥齿轮连接检测系统；第二锥齿轮连接有第三锥齿轮；第三锥齿轮通过短转轴连接有第一传动轮；第一传动轮外环面通过皮带连接有第二传动轮；第二传动轮连接有第一移动搭载组件；第二传动轮外环面通过皮带连接有第三传动轮；第一移动搭载组件上方连接有第五支撑架；第三传动轮连接有第二移动搭载组件；第三传动轮外环面通过皮带连接有第四传动轮；第二移动搭载组件上方连接第五支撑架；第四传动轮连接有第三移动搭载组件；第三移动搭载组件上方连接第五支撑架；第四支撑架下端面连接底架；第五支撑架下端面连接底架。
进一步，第一移动搭载组件还包括有第一连接轴、第一套轴、第一平齿轮、第二支撑板、第四电动推杆、第二平齿轮、第一丝杆、固定架、限位杆、陶瓷搭载器和F形支撑架；第一连接轴下方连接有第一套轴；第一连接轴外表面连接有第二传动轮；第一连接轴前侧连接有F形支撑架；第一套轴外表面下部连接有第一平齿轮；第一套轴外表面上部连接有第二支撑板；第二支撑板左侧连接有第四电动推杆；第四电动推杆固定端连接底架；第二支撑板侧面设置有第二平齿轮；第二平齿轮连接有第一丝杆；第一丝杆连接有固定架；第一丝杆上方连接第五支撑架；第一丝杆下方连接底架；固定架连接有限位杆，限位杆上方连接第五支撑架；限位杆下方连接底架；固定架下方连接有陶瓷搭载器；陶瓷搭载器对称设置有两组；F形支撑架下端面连接底架。
进一步，还包括有酸液添加系统，酸液添加系统包括有储存罐、第四输液管、第二泵机、第五输液管、第六支撑架和第七支撑架；储存罐中部下方连接有第四输液管；储存罐前后两侧下方连接有第七支撑架；第四输液管下方连接有第二泵机；第四输液管连接底架；第二泵机连接有第五输液管；第二泵机下方连接底架；第五输液管右侧连接有第六支撑架；第六支撑架下端面连接底架；第七支撑架下端面连接底架。
进一步，检测系统包括有第五电动推杆、第六电动推杆、嵌板、载物板、第四锥齿轮、第二连接轴、第二套轴、第三平齿轮、第三支撑板、第七电动推杆、第四平齿轮、第二丝杆、摊平辊、直滑轨、烘干器和第八支撑架；第五电动推杆上方移动端连接有嵌板；第五电动推杆下方固定端连接底架；第六电动推杆上方移动端连接嵌板；第六电动推杆下方固定端连接底架；嵌板上方设置有载物板；载物板上方左右两侧均连接有一组直滑轨；载物板下端面连接底架；载物板前侧设置有第四锥齿轮；第四锥齿轮内环面连接有第二连接轴；第四锥齿轮前侧连接第一锥齿轮；第二连接轴后侧连接有第二套轴；第二连接轴外表面连接有第八支撑架；第二套轴连接有第三平齿轮；第二套轴连接有第三支撑板；第三支撑板下方连接有第七电动推杆；第七电动推杆前侧连接第八支撑架；第三平齿轮后侧面设置有第四平齿轮；第四平齿轮连接有第二丝杆；第二丝杆连接有摊平辊；第二丝杆转动轴外表面连接第八支撑架；摊平辊连接直滑轨；直滑轨上方设置有烘干器；第八支撑下端面架连接底架。
进一步，第一连接轴和第二连接轴均由六棱杆和圆杆组成。
进一步，陶瓷搭载器内部对称设置有两组承接板，且外壁上设置有漏孔。
本发明的优点为：本发明设计了承载清洗系统、浸没反应系统和检测系统；利用化学镀镍的方式在锂电池铝极耳上进行镀镍，摒弃传统的激光焊接和超声波焊接方式，避免铝极耳与镍带接触面积不够而导致极耳的内阻变大，提高极耳工作时的安全性；同时对铝极耳表面产生的致密氧化膜进行化学去除，避免人工手动刮除对极耳造成的损伤，保证镀镍时铝极耳表面的完整性，提高镍与铝接触的均匀度，确保锂电池极耳的功能性。
附图说明
图1为本发明的第一种立体结构示意图；
图2为本发明的第二种立体结构示意图；
图3为本发明的第三种立体结构示意图；
图4为本发明加持输送系统的立体结构示意图；
图5为本发明承载清洗系统的第一种立体结构示意图；
图6为本发明承载清洗系统的第二种立体结构示意图；
图7为本发明浸没反应系统的立体结构示意图；
图8为本发明第一移动搭载组件的立体结构示意图；
图9为本发明陶瓷搭载器的立体结构示意图；
图10为本发明酸液添加系统的立体结构示意图；
图11为本发明检测系统的第一种立体结构示意图；
图12为本发明检测系统的第二种立体结构示意图。
附图标号：1_底架，夹持输送系统，承载清洗系统，浸没反应系统，5_预处理箱，6_活化箱，7_镀镍箱，酸液添加系统，检测系统，10_控制器，11_PH检测器，201_电动滑轨，202_滑块，203_第一电动推杆，204_第一支撑板，205_第二电动推杆，206_固定板，207_电动转盘，208_第一陶瓷夹板，209_第三电动推杆，2010_第二陶瓷夹板，301_承载板，302_回流箱，303_第一输液管，304_过滤器，305_第二输液管，306_第一泵机，307_第三输液管，308_喷头，309_第一支撑架，3010_第二支撑架，3011_第三支撑架，401_电机，402_输出轴，403_第一锥齿轮，404_第二锥齿轮，405_第三锥齿轮，406_第一传动轮，407_第二传动轮，408_第一移动搭载组件，40801_第一连接轴，40802_第一套轴，40803_第一平齿轮，40804_第二支撑板，40805_第四电动推杆，40806_第二平齿轮，40807_第一丝杆，40808_固定架，40809_限位杆，408010_陶瓷搭载器，408011_F形支撑架，409_第三传动轮，4010_第二移动搭载组件，4011_第四传动轮，4012_第三移动搭载组件，4013_第四支撑架，4014_第五支撑架，801_储存罐，802_第四输液管，803_第二泵机，804_第五输液管，805_第六支撑架，806_第七支撑架，901_第五电动推杆，902_第六电动推杆，903_嵌板，904_载物板，905_第四锥齿轮，906_第二连接轴，907_第二套轴，908_第三平齿轮，909_第三支撑板，9010_第七电动推杆，9011_第四平齿轮，9012_第二丝杆，9013_摊平辊，9014_直滑轨，9015_烘干器，9016_第八支撑架。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例
一种新能源电池极耳镀镍装置，如图1-3所示，包括有底架1、承载清洗系统、浸没反应系统、预处理箱5、活化箱6、镀镍箱7、检测系统、控制器10和PH检测器11；底架1左侧连接有对极耳进行承载和后续水洗的承载清洗系统；底架1前侧上方连接有将极耳输送完成表面镀膜的浸没反应系统；底架1连接有预处理箱5；预处理箱5右侧设置有活化箱6，且活化箱6连接底架1；活化箱6右侧设置有镀镍箱7，且镀镍箱7连接底架1；底架1右侧上方连接有对极耳表面进行烘干和气泡检测的检测系统；底架1连接有控制器10，且控制器10位于检测系统的前侧；底架1连接有PH检测器11；浸没反应系统连接检测系统。
工作原理：装置在运行前，将装置中的底架1安装固定在平稳的工作地点，同时将装置中的各系统及零部件进行锁紧和固定，外接电源，工作人员手动操作控制器10启动装置，检查各系统之间的运行传动情况，确认不发生问题后关闭装置，随后向预处理箱5内加入碱性锌离子溶液，向活化箱6内加入酸性溶液，最后向镀镍箱7中加入带镍的酸性溶液，同时利用PH检测器11配合酸液添加系统将PH调制预定的值，外接极耳输送装置，极耳被承载清洗系统先承载住，随后配合夹持输送系统完成对极耳的水洗，接着夹持输送系统运行，实现对极耳的运输，将极耳定位至后续的浸没反应系统和检测系统，浸没反应系统运行，极耳分别在预处理箱5、活化箱6和镀镍箱7完成表面镀锌，活化处理和最后的化学表面镀镍；由于化学镀镍的过程中会出现镀镍速度不一致而产生的起泡现象，最后检测系统对完成镀镍的极耳进行压平式的检测，极耳表面如果出现起泡现象，则起泡在压挤的过程中镀镍层会被撕扯开而被肉眼观察出，因此完成检测；本发明利用化学镀镍的方式在锂电池铝极耳上进行镀镍，摒弃传统的激光焊接和超声波焊接方式，避免铝极耳与镍带接触面积不够而导致极耳的内阻变大，提高极耳工作时的安全性；同时对铝极耳表面产生的致密氧化膜进行化学去除，避免人工手动刮除对极耳造成的损伤，保证镀镍时铝极耳表面的完整性，提高镍与铝接触的均匀度，确保锂电池极耳的功能性。
如图4所示，还包括有夹持输送系统，夹持输送系统包括有电动滑轨201、滑块202、第一电动推杆203、第一支撑板204、第二电动推杆205、固定板206、电动转盘207、第一陶瓷夹板208、第三电动推杆209和第二陶瓷夹板2010；201-电动滑轨与202-滑块进行滑动连接；201-电动滑轨后侧与1-底架进行螺栓连接；202-滑块与203-第一电动推杆固定端进行固接；203-第一电动推杆移动端与204-第一支撑板进行固接；204-第一支撑板与205-第二电动推杆进行固接；205-第二电动推杆移动端下方与206-固定板进行固接；206-固定板前侧与207-电动转盘进行螺栓连接；207-电动转盘前侧与208-第一陶瓷夹板进行转动连接；208-第一陶瓷夹板后侧与209-第三电动推杆进行固接；209-第三电动推杆移动端与2010-第二陶瓷夹板进行固接。
当锂电池的铝极耳放置在承载板301上时，第二电动推杆205运行带动固定板206移动，跟随移动的第一陶瓷夹板208定位至极耳的侧面上端，同样的道理，跟随移动的第二陶瓷夹板2010定位至极耳的侧面下端，随后第一电动推杆203运行带动第一支撑板204移动，跟随移动的第一陶瓷夹板208定位至极耳的上端，跟随移动的第二陶瓷夹板2010定位至极耳的下端，随后第三电动推杆209运行带动第二陶瓷夹板2010向第一陶瓷夹板208移动，此时第二电动推杆205运行使得第一陶瓷夹板208下端面接触极耳，因此完成对极耳的夹紧，接着第二电动推杆205回程，随后电动滑轨201运行带动滑块202移动，被夹紧的铝极耳跟随移动定位至浸没反应系统，在铝极耳需要进行水洗时，铝极耳被夹紧后电动转盘207运行带动第一陶瓷夹板208转动九十度，使得极耳处于竖直的状态，随后将待水洗的极耳定位至承载清洗系统，配合完成水洗；本系统在与要对极耳进行输送时，将极耳进行夹紧并完成定位输送，实现流水线式的工作。
如图5-6所示，承载清洗系统包括有承载板301、回流箱302、第一输液管303、过滤器304、第二输液管305、第一泵机306、第三输液管307、喷头308、第一支撑架309、第二支撑架3010和第三支撑架3011；301-承载板与308-喷头进行固接；301-承载板与1-底架进行固接；301-承载板下方设置有302-回流箱；302-回流箱后侧与303-第一输液管进行螺纹连接；302-回流箱与1-底架进行固接；303-第一输液管与304-过滤器进行螺纹连接；303-第一输液管后侧与3010-第二支撑架进行固接；304-过滤器与305-第二输液管进行螺纹连接；304-过滤器下方与3011-第三支撑架进行固接；305-第二输液管与306-第一泵机进行螺纹连接；305-第二输液管通过短支架连接下方的1-底架；306-第一泵机与307-第三输液管进行螺纹连接；306-第一泵机与1-底架进行螺栓连接；307-第三输液管连接308-喷头；307-第三输液管右侧与309-第一支撑架进行固接；308-喷头对称设置有两组；309-第一支撑架与1-底架进行固接；3010-第二支撑架下端面与1-底架进行固接；3011-第三支撑架下端面与1-底架进行固接。
当待水洗的处于承载板301的中间位置时，第一泵机306运行抽动回流箱302内的清水，清水在第二支撑架3010上的第一输液管303中流向过滤器304，随后第三支撑架3011固接的过滤器304完成对锌层和氧化铝层进行过滤，随后过滤后的水经过与第一支撑架309固接第二输液管305通过第一泵机306的作用泵至第三输液管307，最后喷头308打开对极耳进行水洗，由于锌层与氧化铝层连接较为紧密，所以在对锌层酸浸之后可实现锌层与氧化层的一同剥离。
如图7所示，浸没反应系统包括有电机401、输出轴402、第一锥齿轮403、第二锥齿轮404、第三锥齿轮405、第一传动轮406、第二传动轮407、第一移动搭载组件408、第三传动轮409、第二移动搭载组件4010、第四传动轮4011、第三移动搭载组件4012、第四支撑架4013和第五支撑架4014；401-电机左侧输出端与402-输出轴进行固接；401-电机下方与1-底架进行螺栓连接；402-输出轴左侧依次与403-第一锥齿轮和404-第二锥齿轮进行固接；402-输出轴外表面与4013-第四支撑架进行转动连接；403-第一锥齿轮连接9-检测系统；404-第二锥齿轮与405-第三锥齿轮相啮合；405-第三锥齿轮通过短转轴与406-第一传动轮相连接；406-第一传动轮外环面通过皮带与407-第二传动轮进行传动连接；407-第二传动轮连接有408-第一移动搭载组件；407-第二传动轮外环面通过皮带与409-第三传动轮进行传动连接；408-第一移动搭载组件上方连接有4014-第五支撑架；409-第三传动轮与4010-第二移动搭载组件进行传动连接；409-第三传动轮外环面通过皮带与4011-第四传动轮进行传动连接；4010-第二移动搭载组件上方连接有4014-第五支撑架；4011-第四传动轮与4012-第三移动搭载组件进行传动连接；4012-第三移动搭载组件上方连接4014-第五支撑架；4013-第四支撑架下端面与1-底架进行固接；4014-第五支撑架下端面与1-底架进行固接。
当第五支撑架4014下方的第一移动搭载组件408、第二移动搭载组件4010和第三移动搭载组件4012需要分别实现极耳的浸没时，电机401运行带动输出轴402转动，输出轴402带动第一锥齿轮403和第二锥齿轮404转动，第一锥齿轮403负责传动检测系统，实现系统与系统之间的动力输送；第二锥齿轮404传动第三锥齿轮405通过短转轴带动第一传动轮406转动，第一传动轮406传动第二传动轮407带动第一移动搭载组件408运行，第一移动搭载组件408自身可实现动力的接通与切断，因此第一移动搭载组件408在接通动力时，将活化后的极耳进行定时的镀镍；由于第二传动轮407是双轨道设计，因此第二传动轮407传动第三传动轮409带动第二移动搭载组件4010运行，第二移动搭载组件4010自身可实现动力的接通与切断，因此第二移动搭载组件4010在接通动力时，将表面镀锌之后的极耳进行短时间的活化，使得锌层表面附着上酸性溶液；由于第三传动轮409是双轨道设计，因此第三传动轮409传动第四传动轮4011带动第三移动搭载组件4012运行，第三移动搭载组件4012自身可实现动力的接通与切断，因此第三移动搭载组件4012在接通动力时，将原始的极耳进行短时间的游离锌离子的吸取，使得氧化铝表面镀上锌层。
如图8-9所示，第一移动搭载组件408还包括有第一连接轴40801、第一套轴40802、第一平齿轮40803、第二支撑板40804、第四电动推杆40805、第二平齿轮40806、第一丝杆40807、固定架40808、限位杆40809、陶瓷搭载器408010和F形支撑架408011；40801-第一连接轴下方与40802-第一套轴进行传动连接；40801-第一连接轴下方与40802-第一套轴进行滑动连接；40801-第一连接轴外表面与407-第二传动轮进行固接；40801-第一连接轴前侧与408011-F形支撑架进行转动连接；40802-第一套轴外表面下部与40803-第一平齿轮进行固接；40802-第一套轴外表面上部与40804-第二支撑板进行转动连接；40804-第二支撑板左侧与40805-第四电动推杆进行固接；40805-第四电动推杆固定端与1-底架进行螺栓连接；40804-第二支撑板侧面设置有40806-第二平齿轮；40806-第二平齿轮与40807-第一丝杆进行固接；40807-第一丝杆与40808-固定架进行旋接；40807-第一丝杆上方与4014-第五支撑架进行转动连接；40807-第一丝杆下方与1-底架进行转动连接；40808-固定架与40809-限位杆进行滑动连接；40809-限位杆上方与4014-第五支撑架进行固接；40809-限位杆下方与1-底架进行固接；40808-固定架下方与408010-陶瓷搭载器进行固接；408010-陶瓷搭载器对称设置有两组；408011-F形支撑架下端面与1-底架进行固接。
当活化后的极耳需要进行定时的镀镍时，第四电动推杆40805运行带动第二支撑板40804向下移动，F形支撑架408011上跟随移动的第一套轴40802在第一连接轴40801上滑动同时带动第一平齿轮40803啮合第二平齿轮40806，第一连接轴40801在第二传动轮407的带动之下传动第一套轴40802，第一套轴40802带动第一平齿轮40803转动传动第二平齿轮40806，第二平齿轮40806带动第一丝杆40807开始转动，第一丝杆40807带动固定架40808在限位杆40809上向下滑动，固定架40808带动两组陶瓷搭载器408010浸没到镍离子溶液里，进行静置完成表面镀镍。
如图10所示，还包括有酸液添加系统，酸液添加系统包括有储存罐801、第四输液管802、第二泵机803、第五输液管804、第六支撑架805和第七支撑架806；801-储存罐中部下方与802-第四输液管进行螺纹连接；801-储存罐前后两侧下方与806-第七支撑架进行固接；802-第四输液管下方与803-第二泵机进行螺纹连接；802-第四输液管与1-底架进行固接；803-第二泵机与804-第五输液管进行螺纹连接；803-第二泵机下方与1-底架进行螺栓连接；804-第五输液管右侧与805-第六支撑架进行固接；805-第六支撑架下端面与1-底架进行固接；806-第七支撑架下端面与1-底架进行固接。
当PH检测器11检测出镀镍箱7内的PH提高了之后，第二泵机803运行抽动第七支撑架806上方的储存罐801内的酸性溶液，酸液从储存罐801内流出至第四输液管802，在第二泵机803的转运之下酸液从第六支撑架805固接的第五输液管804中流至镀镍箱7内，当PH检测器11上的读数到达预设定值之后，第二泵机803停止运行，完成镀镍箱7内的PH稳定。
如图11-12所示，检测系统包括有第五电动推杆901、第六电动推杆902、嵌板903、载物板904、第四锥齿轮905、第二连接轴906、第二套轴907、第三平齿轮908、第三支撑板909、第七电动推杆9010、第四平齿轮9011、第二丝杆9012、摊平辊9013、直滑轨9014、烘干器9015和第八支撑架9016；901-第五电动推杆上方移动端与903-嵌板进行固接；901-第五电动推杆下方固定端与1-底架进行螺栓连接；902-第六电动推杆上方移动端与903-嵌板进行固接；902-第六电动推杆下方固定端与1-底架进行螺栓连接；903-嵌板上方左右两侧均连接有设置有904-载物板；904-载物板与9014-直滑轨进行焊接；904-载物板与1-底架进行固接；904-载物板前侧设置有905-第四锥齿轮；905-第四锥齿轮内环面与906-第二连接轴进行固接；905-第四锥齿轮前侧与403-第一锥齿轮相啮合；906-第二连接轴后侧与907-第二套轴进行传动连接；906-第二连接轴后侧与907-第二套轴进行滑动连接；906-第二连接轴与9016-第八支撑架进行转动连接；907-第二套轴与908-第三平齿轮进行固接；907-第二套轴与909-第三支撑板进行转动连接；909-第三支撑板下方与9010-第七电动推杆进行固接；9010-第七电动推杆前侧与9016-第八支撑架进行固接；908-第三平齿轮后侧面设置有9011-第四平齿轮；9011-第四平齿轮与9012-第二丝杆进行固接；9012-第二丝杆与9013-摊平辊进行旋接；9012-第二丝杆转动轴外表面与9016-第八支撑架进行转动连接；9013-摊平辊与9014-直滑轨进行滑动连接；9014-直滑轨上方设置有9015-烘干器；9016-第八支撑架下端面与1-底架进行固接。
当完成表面镀镍的极耳释放在载物板904上，直滑轨9014上的烘干器9015开始运行，对镀镍极耳进行表面烘干；随后第五电动推杆901和第六电动推杆902同时运行带动嵌板903移动，嵌板903与载物板904完成嵌和，也就是极耳下表面与载物板904完全接触，随后第七电动推杆9010运行带动第三支撑板909移动，第二套轴907在跟随移动的情况下带动第三平齿轮908啮合第四平齿轮9011，由于第四锥齿轮905从第一锥齿轮403处获得动力，因此第四锥齿轮905带动第二连接轴906在第八支撑架9016上转动并传动第二套轴907，第二套轴907带动第三平齿轮908传动第四平齿轮9011，第四平齿轮9011带动第二丝杆9012开始转动，第二丝杆9012带动摊平辊9013在直滑轨9014上滑动，同时摊平辊9013可完成自身的转动，因此摊平辊9013在移动的过程中对镀镍极耳进行压平，同时对镀镍极耳上的起泡处进行放大，对起泡处的内层进行撕扯，使得肉眼可清晰的观察出，达到检测的效果。
第一连接轴40801和第二连接轴906均由六棱杆和圆杆组成。
便于第一套轴40802和第二套轴907的滑动，且有利于实现动力输送。
陶瓷搭载器408010内部对称设置有两组承接板，且外壁上设置有漏孔。
便于实现对极耳的承载，防止极耳出现漂浮现象。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。