一种含油轴承内孔成型装置
阅读说明：本技术 一种含油轴承内孔成型装置 (Oil-retaining bearing inner hole forming device ) 是由 丁剑浩 于 2021-11-15 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种含油轴承内孔成型装置,包括机架,所述机架上设有：料道,用于输送含油轴承；推送组件,用于依次将所述料道出口的含油轴承推出；输送组件,用于将所述推送组件推出的含油轴承输送至冲压工位,并将所述冲压工位上的含油轴承推出冲压工位；冲压组件,用于所述冲压工位上的含油轴承内孔冲压成型。含油轴承依次在料道、推送组件、输送组件和冲压组件的作用下,自动上料、自动进行内孔冲压,并自动将冲压完成的含油轴承推出收集,不仅取代了人工,降低了人工成本,而且提高了工作效率。(The invention provides an inner hole forming device for an oil-retaining bearing, which comprises a rack, wherein the rack is provided with: the material channel is used for conveying the oil-retaining bearing; the pushing assembly is used for sequentially pushing the oil-containing bearings at the outlet of the material channel out; the conveying assembly is used for conveying the oil-containing bearing pushed out by the pushing assembly to a stamping station and pushing the oil-containing bearing on the stamping station out of the stamping station; and the stamping assembly is used for stamping and forming the inner hole of the oil-retaining bearing on the stamping station. The oiliness bearing is in proper order under the effect of material way, propelling movement subassembly, conveying component and punching press subassembly, automatic feeding, carry out the hole punching press automatically to the oiliness bearing who accomplishes the punching press is released automatically and is collected, has not only replaced the manual work, has reduced the cost of labor, has improved work efficiency moreover.)
技术领域
本发明涉及含油轴承技术领域，具体是一种含油轴承内孔成型装置。
背景技术
含油轴承，即多孔质轴承(Porous Bearing)，以金属粉末为主要原料，含油轴承是用粉末冶金法制作的烧结体，其本来就是多孔质的，而且具有在制造过程中可较自由调节孔隙的数量、大小、形状及分布等技术上的优点。
含油轴承具有成本低、能吸振、噪声小、在较长工作时间内不用加润滑油等特点，特别适用于不易润滑或不允许油脏污的工作环境。孔隙度是含油轴承的一个重要参数。在高速、轻载下工作的含油轴承要求含油量多，孔隙度宜高；在低速、载荷较大下工作的含油轴承要求强度高，孔隙度宜低。
含油轴承通过粉末冶金的方式制作时，其内孔误差比较大，不满足生产需求，因此内孔一般通过冲压成型。当含油轴承需要批量加工时，需要工人先将含油轴承放置于冲压杆下方，冲压完成后再取出，依次循环，不仅人工成本高，而且效率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：解决传统的含油轴承批量冲压内孔人工成本高，效率低的技术问题。
本发明提供一种含油轴承内孔成型装置，包括机架，所述机架上设有：
料道，用于输送含油轴承；
推送组件，用于依次将所述料道出口的含油轴承推出；
输送组件，用于将所述推送组件推出的含油轴承输送至冲压工位，并将所述冲压工位上的含油轴承推出冲压工位；
冲压组件，对所述冲压工位上的含油轴承内孔冲压成型。
含油轴承依次在料道、推送组件、输送组件和冲压组件的作用下，自动上料、自动进行内孔冲压，并自动将冲压完成的含油轴承推出收集，不仅取代了人工，降低了人工成本，而且提高了工作效率。
为说明冲压组件的具体结构，本方案中，所述冲压组件包括冲压杆以及驱动所述冲压杆升降的油缸。
为说明冲压杆和油缸的具体安装结构，本方案中，所述冲压组件还包括：
压板，与所述机架弹性连接；
升降板，位于所述压板上方，并与所述压板滑动连接；
所述冲压杆安装在所述升降板上；
所述压板下端设有套接所述冲压杆的限位块，用于含油轴承定位。
含油轴承冲压时，油缸带动升降板和压板一起下降，限位块先将含油轴承定位，随后冲压杆压入含油轴承内孔，使含油轴承内孔成型。
由于冲压杆冲压完成后，与含油轴承贴合连接，复位时会带动含油轴承上升，从而影响下一次冲压工序，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，所述压板下端设有安装座，所述安装座下端螺纹连接所述限位块；所述限位块下端设有安装孔，并构成凹台，用于限位并套接含油轴承。凹台不仅用于含油轴承安装限位，还用于冲压杆复位时，对含油轴承进行阻挡，便于冲压杆脱离含油轴承，使含油轴承掉落至冲压工位。
为说明冲压杆的具体安装结构，本方案中，所述升降板螺纹连接有螺套，并通过第一锁紧螺母锁紧；所述冲压杆上端设有螺杆，用于螺纹连接所述螺套内螺纹，并通过第二锁紧螺母锁紧。如此设置，不仅便于冲压杆拆装，也便于调节冲压杆的安装高度。
由于冲压杆下压时，容易晃动，影响冲压杆冲压准确度，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，所述限位块还设有连通所述安装孔的限位孔，用于所述冲压杆运动导向。
为说明压板弹性连接与升降板滑动连接的具体结构，本方案中，所述机架上设有两个直线轴承，所述压板下端设有插接所述直线轴承的导管；所述压板与所述机架之间设有套接所述导管的第一弹簧；所述压板还安装有对应所述导管的导向套，所述升降板下端设有插接所述导向套的导杆。
为说明推送组件的具体结构，本方案中，所述推送组件包括推杆和铰接杆，所述铰接杆呈L形，其中部与所述机架铰接，其纵向部驱动所述推杆，其横向部通过安装在所述升降板上的驱动杆驱动；
所述推杆尾部通过第二弹簧与所述机架连接；
所述料道呈倾斜布置，其低端位于所述推杆头部位置。
驱动杆跟随升降板下降时，其下端带动铰接杆横向部下降，铰接杆纵向部上升，纵向部与铰接处的横向距离增大，从而推动推杆运动，第二弹簧用于推杆与铰接杆复位。
由于推杆运动时不仅会向两侧倾斜，头部还容易翘起，所以进一步地改进解决这一问题，具体的，所述机架上设有并列布置的第一挡板和第二挡板，还设有连接所述第一挡板上端与所述第二挡板上端的第三挡板，所述推杆夹设于所述第一挡板与所述第二挡板之间；
所述第一挡板与所述第二挡板前端呈错开布置，所述料道安装在错开处。料道安装在错开处，使料道出口处的含油轴承受到第二挡板阻挡，避免脱离推杆运动路径。
为说明输送组件的具体结构，本方案中，所述输送组件包括推块，以及驱动所述推块的气缸，所述推块呈L形，其横向部与所述气缸活塞杆连接，所述推块横向部内侧设有与含油轴承等径的劣弧面。含油轴承在推送组件的作用下推送至推块纵向部位置，并且位于劣弧面的正前方，推块在气缸作用下移动时，含油轴承进入劣弧面，从而准确进入冲压工位；而且即使含油轴承没有正对劣弧面，存有误差，在推块移动过程中，也会受到劣弧面导向，并进入劣弧面，因此降低了推送组件的安装精度，提高了推送组件的安装速度。
进一步地，所述冲压工位设有冲压孔，所述冲压孔直径大于所述冲压杆下端直径，小于含油轴承外径；所述机架位于所述冲压孔后端的部分呈倾斜布置。如此设置，输送组件将冲压工位上的含油轴承推出冲压工位至斜面，两个含油轴承之间的间隙上端呈扩口状，从而便于冲压组件从两个含油轴承之间插入，不仅便于冲压工位上的含油轴承内孔冲压，还将斜面上的含油轴承推送更远。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中A处的放大图；
图3是本发明另一个视角的结构示意图；
图4是图3中C处的放大图；
图5是本发明第三个视角的结构示意图；
图6是本发明的俯视图；
图7是图6中D-D的剖视图；
图8是图7中B处的放大图；
图9是本发明的左视图；
图10是基板的结构示意图；
图11是基板的主视图；
图12是限位块以及其下方含油轴承的位置示意图；
图中： 1、机架；2、料道；3、冲压杆；4、油缸；5、压板；6、升降板；7、限位块；8、安装座；9、螺套；10、第一锁紧螺母；11、第二锁紧螺母；12、直线轴承；13、导管；14、导向套；15、导杆；16、第一弹簧；17、铰接杆；18、第二弹簧；19、第一挡板；20、第二挡板；21、推块；22、气缸；23、冲压孔；24、推杆；25、第三挡板。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1、图3和图5所示，本发明提供一种含油轴承内孔成型装置，包括机架1，机架1上方依次设有压板5和升降板6。如图7所示，机架1顶板设有两个对称布置的直线轴承12，压板5下端设有插接直线轴承12的导管13。压板5与机架1之间设有套接导管13的第一弹簧16，用于压板5复位。压板5还安装有对应导管13的导向套14，导向套14为铜套，铜套的内径小于导管13的内径。升降板6下端设有插接铜套的导杆15。
如图8所示，升降板6上螺纹连接有螺套9，并通过第一锁紧螺母10锁紧。螺套9内插接有冲压杆3。冲压杆3上端设有螺杆，用于螺纹连接螺套9内螺纹，并通过第二锁紧螺母11锁紧。如此设置，不仅便于冲压杆3拆装，也便于调节冲压杆3的安装高度。
压板5下端设有安装座8，安装座8下端螺纹连接限位块7。限位块7设有依次连接的限位孔和安装孔。限位孔套接冲压杆3下端，用于冲压杆3运动导向。安装孔直径大于限位孔直径，由此构成凹台，用于限位并套接含油轴承。凹台不仅用于含油轴承安装限位，还用于冲压杆3复位时，对含油轴承进行阻挡，便于冲压杆3脱离含油轴承，使含油轴承掉落至冲压工位。
机架1上还安装有呈倒U字形的安装架，其顶部安装有油缸4。升降板6上端连接有两块对称布置的竖板，竖板上端通过顶部板连接，油缸4活塞杆与顶部板连接。
如图2和图4所示，机架1顶板上还铺设有基板，基板位于安装架的前侧设有基座，基座上安装有铰接杆17。铰接杆17呈L形，其中部与机架1上端铰接，其纵向部前端设有推杆24，铰接轴外侧的部分设为横向部，通过安装在升降板6上的驱动杆驱动。铰接轴内侧的部分设为纵向部，纵向部上螺纹连接有水平布置的水平杆，推杆24尾部设有竖直布置的竖向杆，水平杆与竖向杆连接。驱动杆跟随升降板6下降时，其下端带动铰接杆17横向部下降，铰接杆17纵向部上升，纵向部与铰接处的横向距离增大，从而推动推杆24运动。推杆24尾部通过第二弹簧18与机架1连接，第二弹簧18用于推杆24与铰接杆17复位。
升降板6上安装有水平布置的连板，连板端部与竖直布置的驱动杆螺纹连接，并通过螺母锁紧，用于调节驱动杆的高度。驱动杆下端与铰接杆17横向部连接。
基板上还焊接有夹设推杆24的第一挡板19和第二挡板20，第一挡板19与第二挡板20尾部齐平，头部由于第一挡板19比第二挡板20短，从而形成错开布置。第一挡板19位于外侧。第一挡板19上端与第二挡板20上端连接有第三挡板25，三块挡板用于推杆24运动导向，避免推杆24向两侧和上方偏移。
基板上还安装有料道2，如图9所示，料道2呈倾斜布置，其截面呈U形，用于输送含油轴承。料道2低端安装在第一挡板19与第二挡板20的错开位置，使料道2出口处的含油轴承受到第二挡板20阻挡，避免脱离推杆24运动路径。
基板上还设有竖直布置的气缸安装板，气缸安装板上安装有气缸22，气缸22活塞杆上安装有气缸连接板。气缸连接板上还安装有对称布置的导柱，导柱与气缸安装板滑动连接，用于气缸连接板运动导向。气缸连接板前端连接有推块21，如图6所示，推块21呈L形，其横向部与气缸连接板连接，推块21横向部内侧设有与含油轴承等径的劣弧面。含油轴承在推杆24的作用下推送至推块21纵向部位置，并且位于劣弧面的正前方，推块21在气缸22作用下移动时，含油轴承进入劣弧面，从而准确进入冲压工位。而且即使含油轴承没有正对劣弧面，存有误差，在推块21移动过程中，也会受到劣弧面导向，并进入劣弧面，因此降低了推杆及其驱动组件的安装精度，提高了安装速度。
如图10-12所示，基板上还设有冲压孔23，冲压孔23位于冲压杆3正下方，其直径大于冲压杆3下端直径，小于含油轴承外径。机架1位于冲压孔23后端的部分呈倾斜布置。如此设置，输送组件将冲压工位上的含油轴承推出冲压工位至斜面，两个含油轴承之间的间隙上端呈扩口状，从而便于冲压组件从两个含油轴承之间插入，不仅便于冲压工位上的含油轴承内孔冲压，还将斜面上的含油轴承推送更远。
送料机将含油轴承输送至料道2，含油轴承在料道2内依次整齐排列，料道2出口的含油轴承受到第二挡板20的阻挡，刚好位于推杆24的正前方。启动油缸4，升降板6下压，驱动杆跟随升降板6下移，驱使推杆24将料道2出口的含油轴承推动至推块21位置，最后启动气缸22，将推块21处的含油轴承推送至冲压工位，当冲压工位上存在含油轴承时，推块21还将冲压完成的含油轴承推出冲压工位。升降板6下压时，压板也跟随下压，限位块7限位并套接冲压工位上的含油轴承。升降板6继续下压，冲压杆3压入含油轴承内孔直至冲压孔23内，从而使含油轴承内孔成型。气缸22在油缸4复位后启动。如此循环，实现自动上料、自动进行内孔冲压，并自动将冲压完成的含油轴承推出收集，不仅取代了人工，降低了人工成本，而且提高了工作效率。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
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