一种旋转注塑系统
阅读说明：本技术 一种旋转注塑系统 (Rotary injection molding system ) 是由 罗邦毅 张彩芹 庄谦 于 2021-09-28 设计创作，主要内容包括：本发明涉及注塑模具技术领域,公开了一种旋转注塑系统,包括固定在注塑机上的定模组件、可通过注塑机驱动移动的动模组件,所述注塑机上位于定模组件、动模组件的下端之间设有导轨,所述导轨上滑动设有连接座,连接座上固定有基座,基座上设有转动座,所述转动座上固定有模具转体,所述基座上设有用于驱动模具转体旋转的驱动组件；所述模具转体位于定模组件与动模组件之间,模具转体上设有四个模芯安装面,每个模芯安装面上设有若干模芯,所述连接座上还设有用于驱动模具转体沿着导轨滑动的开合模机构。本发明具有能够进行连续注塑、注塑等待时间短、注塑效果高的有益效果。(The invention relates to the technical field of injection molds and discloses a rotary injection molding system which comprises a fixed mold component and a movable mold component, wherein the fixed mold component is fixed on an injection molding machine; the mould is turned and is located between cover half subassembly and the movable mould subassembly, is equipped with four mold core installation faces on the mould is turned, is equipped with a plurality of mold cores on every mold core installation face, still be equipped with on the connecting seat and be used for driving the mould to turn along the gliding mould mechanism that opens and shuts of guide rail. The invention has the advantages of continuous injection molding, short injection molding waiting time and high injection molding effect.)
技术领域
本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种旋转注塑系统。
背景技术
目前很多产品都是通过注塑模具注塑成型的，注塑模具在上料时，注塑机与注塑模具处于分离状态，注塑机处于等待状态；上料之后，注塑机与模具组件结合后进行注塑作业，注塑好之后，注塑机与注塑模具再次分离，然后进行脱模，脱模过程中注塑机也处于等待状态。现有的注塑模具的整个注塑过程中存在很多的等待时间，注塑效率较低。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的注塑系统注塑效率低的问题，提供了一种注塑等待时间短、注塑效率高的旋转注塑系统。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种旋转注塑系统，包括固定在注塑机上的定模组件、可通过注塑机驱动移动的动模组件，所述注塑机上位于定模组件、动模组件的下端之间设有导轨，所述导轨上滑动设有连接座，连接座上固定有基座，基座上设有转动座，所述转动座上固定有模具转体，所述基座上设有用于驱动模具转体旋转的驱动组件；所述模具转体位于定模组件与动模组件之间，模具转体上设有四个模芯安装面，每个模芯安装面上设有若干模芯，所述连接座上还设有用于驱动模具转体沿着导轨滑动的开合模机构。模具转体上有四个模芯安装面，相对的两个侧面与定模组件、动模组件相对应的；初始状态，动模组件与模具转体处于分离状态，模具转体与定模组件处于分离状态，将待注塑的产品套入模具转体两侧的模芯（上件作业），通过驱动组件带动模具转体旋转一个角度，使得套上产品的模芯朝向定模组件、动模组件，然后通过注塑机带动动模组件与模具转体合模、开合模机构将模具转体与定模组件合模，注塑机进行注塑作业，注塑机在作业过程中，模具转体其余两个模芯安装面上就能进行上件作业（或取件作业），从而减少了等待时间，极大的提高了注塑效率。
作为优选，所述的开模机构包括上齿条、下齿条，上齿条、下齿条均与导轨平行分布，上齿条的一端与定模组件固定连接，下齿条的一端与动模组件固定连接，所述连接座上固定有齿轮座，所述齿轮座内转动设有与上齿条、下齿条啮合的齿轮。注塑作业完成后需要进行开模，注塑机带动动模组件与模具转体分离，与动模组件连接的下齿条带动齿轮转动，从而使得模具转体与定模组件同步分离；同理，合模时，模具转体与动模组件同步合模。
作为优选，所述定模组件、动模组件的上端之间设有两根平行的导向柱，所述导向柱之间设有连接板，连接板通过滑动座与导向柱滑动连接，所述连接板上转动设有旋转座，所述模具转体的上端与旋转座固定连接。导向柱、连接板、滑动座、旋转座对模具转体上端进行旋转定位，由于模具转体质量很大，上下两端都进行旋转定位，转动稳定性更佳。
作为优选，所述连接板的侧面设有辅助拉缸。动模组件开模时通过下齿条、齿轮带动模具转体开模，同时辅助拉缸辅助将模具转体拉开，用于分担齿轮与上齿条、下齿条上的载荷。
作为优选，所述基座与转动座之间设有旋转定位机构。由于模具转体质量较大，具有较大的旋转惯性，因此当模具转体旋转一个角度后，先通过旋转定位机构将旋转座定位后再进行合模，从而确保合模精度。
作为优选，所述的定位机构包括固定在基座上的导向套、固定在基座底部的顶升组件，所述导向套内侧设有连接杆，导向套的下端与基座固定连接，所述连接杆穿过导向套形成滑动连接，所述连接杆的上端固定有定位柱，连接杆的下端与顶升组件连接，所述转动座的底部设有若干与定位柱配合的定位套。转动座转动到合适位置时，顶升组件将定位柱顶升，使得定位柱插入定位套内，从而实现转动座的稳定定位。
作为优选，每个模芯安装面上均设有若干用于固定模芯的模芯安装座，每个模芯内均设有冷却通道，所述模具转体内设有与每个模芯内冷却通道的两端分别连通的进液流道、出液流道，所述基座的下端设有供液组件，所述供液组件包括与转动座下端固定的母芯，母芯的侧壁设有环形进液槽、环形出液槽，所述进液流道的下端延伸至与环形进液槽连通，出液流道的下端延伸至与环形出液槽连通，供液组件内还设有与环形进液槽连通的进液通道、与环形出液槽连通的出液通道。注塑后，模芯温度较高，需要等待模芯冷却后才能将注塑后的产品脱模；本结构中开模后，通过外部冷却系统向模芯内的冷却通道内循环供入冷却介质，实现模芯的快速冷却，从而便于产品快速脱模。
作为优选，所述母芯的外侧套设有与基座固定的缸套，母芯与缸套之间转动连接，所述环形进液槽、环形出液槽均位于母芯的外侧面上，所述进液通道、出液通道位于缸套内。
作为优选，所述母芯内设有子芯，所述子芯与母芯转动连接，所述子芯的下端通过底座与缸套固定连接，所述子芯的侧面设有环形进气槽，子芯内设有贯穿底座的进气通道，进气通道的上端与环形进气槽连通，所述模芯内设有吹气通孔，模具转体内设有与吹气通孔连通的导气通道，所述导气通道的下端穿过转动座、母芯后与环形进气槽连通。进气通道与外部气路连接，通过气路可以控制进气通道处于吹气或吸气状态，产品上件后，模芯内的吹气通孔处于吸气状态，从而将产品吸附定位，防止模具转体旋转过程中导致产品掉落；开模待模芯冷却后，模芯内的吹气通孔处于吹气状态，从而便于产品顺畅脱模。
作为优选，所述的驱动组件为电机，所述转动座的外侧设有旋转支撑座，所述旋转支撑座与基座固定连接，转动座的外侧固定有被动齿轮，驱动组件的轴端设有与被动齿轮啮合的主动齿轮。电机通过主动齿轮带动被动齿轮转动，从而实现模具转体的旋转。
因此，本发明具有能够进行连续注塑、注塑等待时间短、注塑效果高的有益效果。
附图说明
图1为本发明的一种结构示意图。
图2为图1的正视图。
图3 为模具转体、定模组件、动模组件的位置关系俯视图。
图4为图1的爆炸图。
图5为旋转定位机构的结构示意图。
图6为模具转体与基座的连接示意图。
图7为图的底部视角结构示意图。
图8为转动座与基座的连接示意图。
图9为模具转体、模芯、子芯的内部结构示意图。
图中：定模组件1、动模组件2、行位座3、导轨4、连接座5、基座6、转动座7、旋转支撑座70、被动齿轮71、模具转体8、模芯安装面80、模芯安装座81、进液流道82、出液流道83、导气通道84、驱动组件9、模芯10、冷却通道100、吹气通孔101、开合模机构11、上齿条110、下齿条111、上齿条固定座112、下齿条固定座113、齿轮座114、导向柱13、连接板14、滑动座15、旋转座16、旋转定位机构17、导向套170、顶升组件171、连接杆172、定位柱173、定位套174、辅助动力组件18、母芯19、环形进液槽190、环形出液槽191、缸套20、进液通道200、出液通道201、子芯21、环形进气槽210、进气通道211、底座22。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：
如图1、图2、图3和图4所示的一种旋转注塑系统，包括固定在注塑机上的定模组件1、可通过注塑机驱动移动的动模组件2，定模组件、动模组件内均设有行位座3（行位座配合模芯进行注塑），注塑机上位于定模组件、动模组件的下端之间设有导轨4，导轨上滑动设有连接座5，连接座上固定有基座6，基座上设有转动座7，转动座上固定有模具转体8，基座上设有用于驱动模具转体旋转的驱动组件9，模具转体8位于定模组件1与动模组件2之间。
如图1和图6所示，模具转体8上设有四个模芯安装面80，每个模芯安装面上均设有若干用于固定模芯的模芯安装座81，模芯10与模芯安装座81一一对应固定连接，连接座5上还设有用于驱动模具转体8沿着导轨4滑动的开合模机构11；如图2和图4所示，开合模机构11包括上齿条110、下齿条111，上齿条、下齿条均与导轨平行分布，上齿条110的一端通过上齿条固定座112与定模组件1固定连接，下齿条111的一端通过下齿条固定座113与动模组件2固定连接，连接座5上固定有齿轮座114，齿轮座114内转动设有与上齿条、下齿条啮合的齿轮。
定模组件1、动模组件2的上端之间设有两根平行的导向柱13，导向柱13之间设有连接板14，连接板14通过滑动座15与导向柱13滑动连接，连接板14上转动设有旋转座16，模具转体的上端与旋转座固定连接；如图1和图5所示，基座6与转动座7之间设有旋转定位机构17，定位机构17包括固定在基座上的导向套170、固定在基座底部的顶升组件171，导向套内侧设有连接杆172，导向套170的下端与基座6固定连接，连接杆172穿过导向套形成滑动连接，连接杆172的上端固定有定位柱173，连接杆的下端与顶升组件连接，转动座7的底部设有若干与定位柱配合的定位套174；当转动座转过一个角度后，顶升组件将定位柱顶起后插入定位套内实现转动座的定位，本实施例中的顶升组件采用气缸。连接板的侧面设有辅助拉缸（图中略去），辅助拉缸一端与连接板的侧面连接，辅助拉缸的另一端与注塑机连接，辅助拉缸为电缸、气缸、油缸中的任意一种，本实例中的辅助拉缸采用油缸。连接板14上固定有用于驱动旋转座转动的辅助动力组件18，本实施例中的辅助动力组件采用电机。
如图6、图7、图8和图9所示，每个模芯10内均设有冷却通道100，模具转体8内设有与每个模芯内冷却通道的两端分别连通的进液流道82、出液流道83，转动座的下端设有供液组件，供液组件包括与转动座7下端固定的母芯19，母芯的侧壁设有环形进液槽190、环形出液槽191，进液流道82的下端延伸至与环形进液槽连通，出液流道83的下端延伸至与环形出液槽连通，供液组件内还设有与环形进液槽连通的进液通道200、与环形出液槽连通的出液通道201。
母芯的外侧套设有与基座固定的缸套，母芯与缸套之间转动连接，母芯19内设有子芯21，子芯与母芯转动连接，子芯21的下端通过底座22与缸套20固定连接，子芯21的侧面设有环形进气槽210，子芯21内设有贯穿底座的进气通道211，进气通道211的上端与环形进气槽210连通，模芯10内设有吹气通孔101，模具转体8内设有与吹气通孔101连通的导气通道84，导气通道84的下端穿过转动座、母芯后与环形进气槽210连通。本实施例中的驱动组件9为电机，转动座7的外侧设有旋转支撑座70，旋转支撑座与基座固定连接，转动座7的外侧固定有被动齿轮71，驱动组件的轴端设有与被动齿轮啮合的主动齿轮。环形进液槽、环形出液槽可以设置在母芯的外侧面，也可以设置在母芯的内侧面，进液通道、出液通道可以设置在缸套内也可以设置在子芯内；本实施例中，环形进液槽、环形出液槽均位于母芯的外侧面上，所述进液通道、出液通道位于缸套内。
结合附图，本发明的原理如下：模具转体上有四个模芯安装面，相对的两个侧面与定模组件、动模组件相对应的；初始状态如图2所示，动模组件与模具转体处于分离状态，模具转体与定模组件处于分离状态，将待注塑的产品套入模具转体前后两侧的模芯（上件作业）上进行定位，通过驱动组件带动模具转体旋转一个90°角度，旋转定位机构将转动座定位，此时套上产品的模芯朝向定模组件、动模组件，注塑机带动动模组件与模具转体合模，在下齿条、齿轮、上齿条的传动作用下，模具转体与定模组件同步合模，合模后的状态如图3所示，此时模具转体上左右两个侧面的模芯进行注塑作业，而前后两个侧面的模芯进行上件作业或脱模作业，注塑后，动模组件、模具转体同步开模，驱动组件带动模具转体再次旋转90°，然后再次合模注塑，之后通过外部冷却系统将冷却液供入模具转体前后侧面的模芯（带有注塑后产品的模芯）内的冷却通道内对模芯进行冷却，待模芯冷却后，模芯内的吹气通孔吹气使得产品顺畅脱模，然后再对模芯进行上件作业，等待下一次注塑。通过该种模具系统，能够实现模芯上的产品循环注塑，有效的缩短了等待时间，极大的提高了注塑效率。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。
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