具体实施方式

第一实施例

将参照图1至图7描述根据本发明的第一实施例的车辆座椅10。在附图中，为了便于参考而省略了一些标记。在附图中根据需要示出的箭头“前”(FR)、“左”(LH)和“上”(UP)指示安装有车辆座椅10的车辆的向前方向、向左方向和向上方向。车辆座椅10的纵向方向、横向方向和竖直方向与车辆的纵向方向、横向方向和竖直方向一致。当仅使用纵向方向、横向方向和竖直方向进行描述时，除非另有说明，否则这些方向表示车辆的方向。

根据本实施例的车辆座椅10包括座椅座垫12，乘员(未示出)就坐在座椅座垫12上。支撑乘员的后背的座椅靠背(未示出)的下端联接至座椅座垫12的后端，并且支撑乘员的头部的头枕(未示出)联接至座椅靠背的上端。

座椅座垫12包括：座垫框架14，其为骨架；座垫软垫26，其为缓冲材料；以及座垫饰面材料28，其为覆盖物。座垫安全气囊装置30安装在座椅座垫12的前部中。将首先描述座椅座垫12的整体构造，然后将描述本实施例的主要部分。

座垫框架14包括左右一对侧框架16(图1中未示出左侧框架)、前板18、前管框架20和后管框架22。前管框架20对应于本发明中的“前杆”。

左右侧框架16通过例如将钢板冲压成型来制造。左右侧框架16具有细长板状，其在纵向方向上长并且在横向方向(车辆的横向方向)上具有厚度。左右侧框架16经由左右一对滑轨24(图1中未示出左滑轨)联接至车身的地板(未示出)。左右滑轨24中的每个包括下轨道24A和上轨道24B。下轨道24A固定至车身的地板，并且上轨道24B附接至下轨道24A使得上轨道24B相对于下轨道24A能在纵向方向上滑动。左右侧框架16中的每个可经由公知的升降机构联接至上轨道24B。

前板18通过例如将钢板冲压成型来制造。前板18以前板18的主要部分具有基本上沿竖直方向的厚度的姿态来布置。前板18在左右侧框架16的前部之间延伸并且通过诸如焊接等方式固定至左右侧框架16。

前管框架20和后管框架22由例如钢管制成，并且以其轴线在横向方向上延伸的姿态来布置。前管框架20布置在前板18后侧的位置处并且在左右侧框架16之间延伸。后管框架22在左右侧框架16的后端之间延伸。座垫弹簧(未示出)在前管框架20和后管框架22之间延伸。座垫弹簧由例如多个S形弹簧构成。可设置座垫座盆，来替代座垫弹簧。前管框架20不局限于管形，而是可具有实心棒形。

座垫软垫26的主要部分由诸如聚氨酯泡沫的泡沫制成。座垫软垫26从上方附接至座垫框架14。座垫软垫26由前板18和座垫弹簧从下方进行支撑。座垫饰面材料28通过将多块饰面材料缝合在一起而制造成袋形。座垫饰面材料28从上方置于座垫软垫26上。每块饰面材料的主要部分由诸如织物、皮革或合成皮革的饰面材料制成。

座垫安全气囊装置30包括座垫安全气囊34和作为气体发生器的充气机36。座垫安全气囊34具有袋形并且由例如尼龙底布或聚酯底布制成。充气机36置于座垫安全气囊34中。

座垫安全气囊34和充气机36形成图1和图2中所示的安全气囊模块32。安全气囊模块32布置在前管框架20上方。安全气囊模块32的座垫安全气囊34通过预定的折叠方法来折叠。当在横向方向上观察时，安全气囊模块32通常呈楔形，并且其竖直尺寸随着其越靠近后面而减小。安全气囊模块32以如下姿态布置：安全气囊模块32以其后部低于其前部在纵向方向上向下倾斜。安全气囊模块32经由将在后面进行描述的囊支撑件50来由前管框架20进行支撑。

充气机36是例如气缸式充气机，并且以其轴线在车辆的横向方向上延伸的姿态布置。充气机36位于前管框架20前侧并且经由囊支撑件50由前管框架20进行支撑。如图1中所示，安装在车辆上的控制装置38电连接至充气机36。安装在车辆的前端等中的碰撞传感器40电连接至控制装置38。碰撞传感器40是例如加速度传感器。当控制装置38基于来自碰撞传感器40的信号检测到前面碰撞时，控制装置38配置为启动充气机36。在用于预测(预见)前面碰撞的碰撞预测传感器电连接至控制装置38的情况下，控制装置38可配置为当控制装置38基于来自碰撞预测传感器的信号预测前面碰撞时启动充气机36。

当充气机36被启动时，通过由充气机36产生的气体的压力，座垫安全气囊34主要向上膨胀展开(在这个实例中，向上且向前)，使得座椅座垫12的座椅表面升高。在图1中，由双点划线示出了膨胀展开的座垫安全气囊34，并且由实线示出了安全气囊模块32。在图2中，由实线示出了膨胀展开的座垫安全气囊34，并且由双点划线示出了安全气囊模块32。在图1中，P表示坐在座椅座垫12上的乘员的骨盆。将描述本实施例的主要部分。

实施例的主要部分

在本实施例中，如上所述，座垫安全气囊装置30的安全气囊模块32经由囊支撑件50由前管框架20支撑。囊支撑件50包括座椅支架52和安全气囊支架68。座椅支架52和安全气囊支架68以前管框架20夹在座椅支架52和安全气囊支架68之间的方式固定至前管框架20。座垫安全气囊34在前管框架20的在车辆的纵向方向上后侧的位置处固定至囊支撑件50。

尽管图1和图2图示出了一个座椅支架52和一个安全气囊支架68，但实际上存在一对座椅支架52和一对安全气囊支架68。这些座椅支架52在座椅的横向方向上布置，并且这些安全气囊支架68在座椅的横向方向上布置。即，囊支撑件50包括左右一对座椅支架52和左右一对安全气囊支架68。座椅支架52和安全气囊支架68通过例如将钢板冲压成型来制造，并且具有在纵向方向上长的细长板形。座椅支架52和安全气囊支架68以如下姿态布置：座椅支架52和安全气囊支架68以其后部低于其前部在纵向方向上向下倾斜。

如图3至图7中所示，座椅支架52由上壁54和左右一对侧壁56组成。上壁54具有基本上沿竖直方向的厚度，并且侧壁56从上壁54的两个横向端向下延伸。座椅支架52因此具有在纵向方向上观看时的大致倒U形。座椅支架52在其纵向方向上的中间部处具有通孔58。当在竖直方向上观看时通孔58是矩形的。上壁54在通孔58的位置处被划分成前部和后部。此后，上壁54的位于通孔58前侧的部分被称作“上壁54F”，并且上壁54的位于通孔58后侧的部分被称作“上壁54R”。

上壁54F在接近其中间处具有插入孔60，并且上壁54R在其后部中具有插入孔62。插入孔60、62分别在竖直方向上延伸穿过上壁54F、54R。上壁54F中的插入孔60是在纵向方向上长的细长孔。上壁54R的前部具有从横向方向上的一侧形成的切口(未示出)。

左右侧壁56中的每个在纵向方向上的中间处具有弧形部56A。左右弧形部56A具有当在横向方向上观看时在中间向下弯曲的大致弧形。如图3中所示，左右弧形部56A中的每个具有沿其上边缘的管接触部56A1。管接触部56A1相对于座椅支架52的其他部分在横向方向上向外突出。管接触部56A1与前管框架20的外周表面同心地弯曲。管接触部56A1从下方接触前管框架20的外周表面并且通过焊接固定至前管框架20。

突出件64在靠近弧形部56A且在弧形部56A后侧的位置处形成在左右侧壁56的每个上。突出件64向下突出并且在横向方向上向外弯曲。每个突出件64对应于本发明中的“保持部”。

如图3至图7中所示，安全气囊支架68由上壁70和左右一对侧壁72构成。上壁70具有基本上沿竖直方向的厚度，并且侧壁72从上壁70的两个横向端向下延伸。安全气囊支架68因此具有在纵向方向上观看时的大致倒U形。安全气囊支架68的横向尺寸被设定成略大于座椅支架52的横向尺寸。

上壁70在纵向方向上的中间具有管接触部70A。管接触部70A具有当在横向方向上观看时在中间向上弯曲的大致弧形。如图3中所示，管接触部70A相对于安全气囊支架68的其他部分在横向方向上向外突出。当在横向方向上观看时，管接触部70A具有大致弧形，其直径大于前管框架20的直径。管接触部70A从上方接触前管框架20。

安全气囊支架68在管接触部70A的纵向位置处不具有左右侧壁72。即，左右侧壁72在管接触部70A的位置处被划分成前部和后部。此后，每个侧壁72的位于管接触部70A前侧的部分被称作“侧壁72F”，并且每个侧壁72的位于管接触部70A后侧的部分被称作“侧壁72R”。

如图4和图6中所示，当在横向方向上观看时，上壁70在管接触部70A后侧的位置处弯曲成曲柄状。上壁70因此具有朝向后方逐步减低的台阶70S。台阶70S设置在上壁70的后部中。每个侧壁72R的前端在靠近管接触部70A且在管接触部70A的后侧位置处具有切口部74。切口部74从每个侧壁72R的前端的前侧形成。每个侧壁72R的围绕切口部74的一部分相对于侧壁72R的其他部分向下突出。每个切口部74对应于本发明中的“止动部”。每个切口部74包括切口及其外围区域。

上壁70在其前端中具有插入孔76，在台阶70S中具有插入孔78，并且在其后端中具有插入孔80。插入孔76、78和80在竖直方向上延伸穿过上壁70。

如图2中所示，安全气囊模块32布置在安全气囊支架68上方。如上所述，安全气囊模块32的座垫安全气囊34通过预定的折叠方法进行折叠。前保持件82和后保持件96分别布置在折叠后的座垫安全气囊34的前部和后部中。前保持件82和后保持件96由例如钢板制成。

前保持件82具有在横向方向上长的细长形状。前保持件82在左右安全气囊支架68的前端的上表面之间延伸。前保持件82具有下壁84和后壁86。下壁84具有基本上沿竖直方向的厚度，并且后壁86从下壁84的后端向上延伸。前保持件82因此具有当沿横向方向观看时的L形。前保持件82进一步具有多个肋88，肋88从下壁84的上表面向上延伸并且一体地连接至后壁86。这些肋88沿横向方向布置。如上所述的充气机36固定至肋88的上端。充气机36置于如上所述的座垫安全气囊34中。

双头螺栓92置于下壁84的两个横向端中。双头螺栓92例如是焊接螺栓，并且双头螺栓92的头部固定(焊接)至下壁84。双头螺栓92的螺纹部插入穿过形成在下壁84和座垫安全气囊34中的插入孔(未示出)，并且从安全气囊模块32向下(即，向外)突出。从安全气囊模块32向下突出的双头螺栓92的螺纹部插入穿过形成在安全气囊支架68的上壁70的前端中的插入孔76(参见图4和图6)并且从上壁70向下突出。每个双头螺栓92对应于本发明中的“用于充气机的双头螺栓”。

后保持件96具有在横向方向上长的细长形状。后保持件96在左右安全气囊支架68的台阶70S的上表面之间延伸。后保持件96具有板形，其具有基本上沿竖直方向的厚度。双头螺栓98置于后保持件96的两个横向端中。双头螺栓98例如是焊接螺栓，并且双头螺栓98的头部固定(焊接)至后保持件96。双头螺栓98的螺纹部插入穿过形成在后保持件96和座垫安全气囊34中的插入孔(未示出)，并且从后保持件96向下(即，向外)突出。从后保持件96向下突出的双头螺栓98的螺纹部插入穿过形成在安全气囊支架68的台阶70S中的插入孔78(参见图4和图6)并且从台阶70S的下表面突出。从台阶70S的下表面突出的双头螺栓98的螺纹部被拧进台阶70S的下表面侧上的螺母100中。座垫安全气囊34因此被固定至安全气囊支架68的台阶70S。

当将安全气囊支架68附接至座椅支架52时，如图4和图5中所示，在切口部74位于突出件64略微后侧的情况下，安全气囊支架68置于座椅支架52的顶部。此后，如图6和图7中所示，安全气囊支架68相对于座椅支架52向前滑动，以使突出件64装配在切口部74中。突出件64因此在切口部74的上边缘下方滑动并由其保持，并且座椅支架52和安全气囊支架68在竖直方向上彼此固定。每个突出件64和每个切口部74在靠近前管框架20并位于其后侧的位置处定位，并且形成固定部63。

尽管安全气囊模块32未在图4至图7中示出，安全气囊支架68以安全气囊模块32固定至安全气囊支架68的方式附接至如上所述的座椅支架52。即，当将安全气囊支架68置于座椅支架52的顶部上时，前双头螺栓92插入穿过形成在座椅支架52的上壁54F中的插入孔60(细长孔)。在此时，后双头螺栓98和螺母100插入到形成在座椅支架52的上壁54R的前部中的切口(未示出)中。在这种状态下，安全气囊支架68相对于座椅支架52向前滑动。安全气囊支架68和座椅支架52因此如图6和图7中所示彼此附接。

螺母94从上壁54F下方拧在双头螺栓92的螺纹部上。座椅支架52和安全气囊支架68因此在位于前管框架20前侧的前固定部90中彼此固定。在图6和图7中所示的状态中，形成在安全气囊支架68的上壁70的后端中的插入孔80和形成在座椅支架52的上壁54R的后部中的插入孔62在竖直方向上彼此对齐。螺栓104从上方插入到插入孔80、62中。螺栓104的螺纹部拧到上壁54R的下表面侧上的螺栓106中。座椅支架52和安全气囊支架68因此在位于固定部63后侧的后固定部102中彼此固定。螺栓106例如是焊接螺母并且固定至(焊接至)上壁54R的下表面。

功能和效果

将描述第一实施例的功能和效果。

在具有上述构造的车辆座椅10中，前板18在座椅座垫12的左右侧框架16的前部之间延伸。在前板18的车辆的纵向方向上后侧的位置处，前管框架20在左右侧框架16的前部之间延伸。囊支撑件50固定至前管框架20。座垫安全气囊装置30安装在座椅座垫12的前部中，座垫安全气囊装置30在车辆的前面碰撞的情况下使座垫安全气囊34膨胀展开。

座垫安全气囊34在前管框架20后侧的位置处固定至囊支撑件50。因此，如图1中所示，座垫安全气囊34的膨胀展开位置在正常状态下较靠近乘员的骨盆P。由此在碰撞的初始阶段约束骨盆P。而且，从由于惯性而向前移动的骨盆P施加到座垫安全气囊34的负荷经由囊支撑件50传递至前管框架20。

具体地，如图2中所示，至座垫安全气囊34的输入负荷F1从前固定部90、后固定部102等作为负荷F2传递至安全气囊支撑部50。传递至囊支撑件50的负荷F2被另人满意地传递至介于座椅支架52和安全气囊支架68之间的前管框架20。由于在前管框架20后侧的位置处座椅支架52和安全气囊支架68彼此固定，提高了负荷从囊支撑件50向前管框架20的传递效率。

而且，由于在前管框架20后侧的位置处座垫安全气囊34固定至囊支撑件50，所以防止座垫安全气囊34被输入负荷F1提升。结果，防止或有效地约束座垫安全气囊34向前跌倒，并且得到用于约束骨盆P的向前移动的足够的反作用力。由于在早期阶段因此有效地约束了骨盆P的向前移动，所以更有效地减少了潜滑。因为减少了潜滑，减轻了乘员腰椎的负担。

将使用图8中所示的比较例另外地描述上述效果。在图8中，与该实施例类似的构造被赋予与该实施例的标记相同的标记。在比较例中，座垫安全气囊装置30置于位于前管框架20前侧的前板18的存储凹陷部18A中。座垫安全气囊装置30的座垫安全气囊34的膨胀展开位置，沿车辆的向前方向远离乘员的骨盆P。由此，在骨盆P通过前面碰撞而由于惯性向前移动之前，在前面碰撞的初始阶段，座垫安全气囊34以较小的力约束乘员的骨盆P(参见由图8中的双点划线各自示出的骨盆P和座垫安全气囊34)。

在比较例中，仅仅座垫安全气囊34的下端由前板18支撑，座垫安全气囊34从前板18的存储凹陷部18A向上膨胀展开。输入至座垫安全气囊34的输入负荷F1不会被有效地传递至座垫框架14，并且座垫安全气囊34向前跌倒。结果，不能获得用于约束骨盆P的向前移动的足够的反作用力。潜滑的减少效果较差。在这方面，在本实施例中，座垫安全气囊34的膨胀展开较靠近处于正常状态的乘员的骨盆P，并且座垫安全气囊34被前管框架20支撑。该实施例因此解决了比较例的问题。

在安全气囊模块32布置在前管框架20后侧的情况下，能够更有效地减少潜滑。然而，这种构造导致座椅座垫12的就座舒适性降低。在这方面，在该实施例中，布置在前管框架20上方的安全气囊模块32的竖直尺寸随着其越靠近后方而减小。这种构造防止或有效地减少了座椅座垫12的就座舒适性的降低。

在该实施例中，囊支撑件包括固定至前管框架20的座椅支架52和布置在座椅支架52上方的安全气囊支架68。座垫安全气囊34在前管框架20的车辆的纵向方向上后侧的位置处固定至安全气囊支架68。座椅支架52和安全气囊支架68在靠近前管框架20并且位于其后侧的位置处在固定部63中彼此固定。座垫安全气囊34因此能够在前管框架20后侧的位置处被前管框架20牢固地支撑。

而且，在固定部63中，形成在座椅支架52的左右侧壁56中的突出件64装配在形成于安全气囊支架68的左右侧壁72上的切口部74中，切口部74保持在突出件64中。座椅支架52和安全气囊支架68因此在竖直方向上彼此固定。这种保持和固定结构利于固定工作。

例如，即使在座椅座垫12的诸如马达的组成构件布置在固定部63下方，上述保持结构也允许在不使用工具的情况下来执行固定工作。保持结构因此是适宜的，因为其消除了对确保用于围绕组成构件插入工具的空间的需求。

在每个固定部63中，通过将切口部74向前滑动到突出件64中，作为止动部的切口部74构造成由作为保持部的突出件64来保持。例如，当难以确保用于在车辆的横向方向上滑动的空间时，这种构造是适宜的。

在实施例中，座椅支架52被焊接至前管框架20。当制造例如座垫框架14时，座椅支架52被焊接至前管框架20。当将座垫安全气囊装置30的安全气囊模块32安装在座椅座垫12中时，这种构造利于将安全气囊支架68固定至座椅支架52的工作。

在实施例中，在位于前管框架20后侧的固定部63中和在位于前管框架20前侧的前固定部90中，座椅支架52和安全气囊支架68彼此固定。利用这种构造，从乘员的骨盆P施加至座垫安全气囊34的过度负荷经由支架52、68被满意地传递至前管框架20。

在实施例中，在位于前管框架20后侧的固定部63中和在位于固定部63后侧的后固定部102中，座椅支架52和安全气囊支架68彼此固定。这种构造对固定部63进行了加强，抵抗从乘员的骨盆P施加至座垫安全气囊34的过度负荷。

在实施例中，在前管框架20前侧的位置处，座垫安全气囊装置30的充气机置于座垫安全气囊34中。在每个前固定部90中，用于充气机36的双头螺栓92穿过安全气囊支架68和座椅支架52并且被拧到螺母94中。即，用于充气机36的双头螺栓92还用以将座椅支架52和安全气囊支架68固定在一起。这种构造减少了用于固定工作的零件数和工时数。

接下来，将描述本发明的其他实施例。与第一实施例中的构造和功能基本类似的构造和功能将被赋予与第一实施例中的标记相同的标记，并且将省略其描述。

第二实施例

图9是对应于图3的立体图，其图示出了根据本发明的第二实施例的车辆座椅的座椅座垫的构造的一部分。在本实施例中，囊支撑件50具有不同于第一实施例的固定部63的固定部110。每个固定部110由形成在座椅支架52中的保持孔112和形成在安全气囊支架68中的止动凸耳114组成。保持孔112是保持部，并且止动凸耳114是止动部。

保持孔112形成在座椅支架52上壁54R的前端中。当在竖直方向上观看时保持孔112是矩形的。保持孔112包括孔及其外围区域。止动凸耳114在靠近管接触部70A并且在其后侧的位置处形成在安全气囊支架68的上壁70中。止动凸耳114通过切割上壁70的一部分并将上壁70的切割部分向下弯曲来形成。当在纵向方向上观看时止动凸耳114是L形的。保持孔112和止动凸耳114相对于囊支撑件50在横向方向上的中间布置于向横向方向上的一侧(在该实例中，右侧)偏移的位置处。

在本实施例中，当在横向方向上观看时，安全气囊支架68的管接触部70A具有与前管框架20同心的弧形。安全气囊支架68的横向尺寸被设定成略大于第一实施例中的。

当将安全气囊支架68附接至座椅支架52时，如图10和图11中所示，安全气囊支架68置于座椅支架52的顶部上以便相对于座椅支架52向横向方向上的一侧(在该实例中，右侧；车辆的横向方向上的一侧)偏移。止动凸耳114因此被插入到保持孔112中。在这种状态下，安全气囊支架68能相对于座椅支架52朝向横向方向上的另一侧(在该实例中，左侧；车辆的横向方向上的另一侧)滑动。如图12和图13中所示，止动凸耳114因此能在保持孔112的边缘下方滑动并且由其保持，并且安全气囊支架68和座椅支架52在竖直方向上彼此固定。

第二实施例的除了上述构造之外的构造与第一实施例类似。同样在本实施例中，如第一实施例中一样更有效地减少了潜滑。在本实施例中，通过将止动凸耳114沿车辆的横向方向滑动到保持孔112中，作为止动部的止动凸耳114构造成由作为保持部的保持孔112保持。例如，当难以确保用于在车辆的横向方向上滑动的空间时，这种构造是适宜的。

第三实施例

图14是对应于图2的一部分的剖视图，其图示出了根据本发明的第三实施例的车辆座椅的座椅座垫的构造的一部分。在本实施例中，囊支撑件50具有与第一实施例中的固定部63不同的固定部120。在每个固定部120中，座椅支架52和安全气囊支架68通过螺栓122和螺母124来紧固并固定。螺栓122例如是焊接螺母，并且螺栓122的头部固定(焊接)至安全气囊支架68的上壁70。螺栓122的螺纹部从上方插入穿过形成在安全气囊支架68的上壁70中的插入孔126和形成在座椅支架52的上壁54R中的插入孔128，并且从上壁54R向下突出。螺栓124拧在螺栓122的螺纹部的突出部。安全气囊支架68和座椅支架52因此在前管框架20后侧的位置处彼此固定。本实施例的除上述构造之外的构造类似于第一实施例。同样在实施例中，如第一实施例中一样更有效地减少了潜滑。

第四实施例

图15是对应于图2的一部分的剖视图，其图示出了根据本发明的第四实施例的车辆座椅的座椅座垫的构造的一部分。在本实施例中，囊支撑件50具有与第一实施例中的固定部63不同的固定部130。固定部130类似于第三实施例中的固定部120，但是座椅支架52和安全气囊支架68通过夹子132替代螺栓122和螺母124而固定在一起。

夹子132例如由金属制成并且具有头部132A和柄部132B。头部132A与柄部132B的一个轴向端部一体并具有比柄部132B大的直径。头部132A借助诸如焊接固定至安全气囊支架68的上壁70。柄部132B从上方插入穿过形成在安全气囊支架68的上壁70中的插入孔126和形成在座椅支架52的上壁54R中的插入孔128，并且从上壁54R向下突出。多个爪形件132C从柄部132B的末端朝向柄部132B的基端突出并沿柄部132B的径向方向向外突出。当柄部132B被插入穿过插入孔126、128时，爪形件132C首先在柄部132B的径向方向上弹性地变形，然后弹簧恢复并由上壁54R的下表面保持。安全气囊支架68和座椅支架52因此在前管框架20后侧的位置处彼此固定。本实施例的除上述构造之外的构造类似于第一实施例。同样在实施例中，如第一实施例中一样更有效地减少了潜滑。

实施例的附加描述

在上述实施例中，仅仅通过实例示出了座椅支架52、安全气囊支架68、前保持件82、后保持件96等的形状和结构，并且能够根据需要改变。

在上述实施例中，在囊支撑件50的每个前固定部90中，用于充气机36的双头螺栓92还用以将座椅支架52和安全气囊支架68固定在一起。然而，本发明不局限于此。例如，前固定部90可具有使用与第四实施例中的夹子132类似的夹子的固定结构。这同样适用于后固定部102。可选地，前固定部90可具有与第一实施例中的固定部63类似的保持结构。

在上述实施例中，座椅支架52焊接至前管框架20。然而，本发明并不局限于此。用于将座椅支架52固定至前管框架20的结构可以是使用螺栓等的紧固结构，并且可根据需要改变。

在上述实施例中，囊支撑件50包括座椅支架52和安全气囊支架68。然而，本发明并不局限于此。囊支撑件50可以是任意类型，只要在前管框架20后侧的位置处囊支撑件50固定至前管框架20并且座垫安全气囊34固定至囊支撑件50即可。囊支撑件50优选地由坚固的刚性材料制成。

在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以以各种修改形式来实施本发明。应当理解，本发明的范围不限于上述实施例。