具体实施方式

以下，虽然参照附图来说明本发明的具体的实施方式，但本发明并非限定于这些实施方式。此外，为了易于观看而将附图示意地显示，此外，附图中的长度、宽度、厚度等的比例、以及角度等是与实际有所差异的。

本发明的经切削加工的光学薄膜的制造方法包含以下步骤：将光学薄膜重叠多片来形成工件；以及以端铣刀来切削该工件的外周面。

图1是用于说明切削加工的概略斜视图，工件1显示于本图。如图1所示，将光学薄膜重叠多片而形成工件1。在工件形成时，代表性的是将光学薄膜切断成任意的适当的形状。具体而言，光学薄膜可切断成矩形状，也可以切断成类似于矩形状的形状，也可以切断成与目的对应的适当的形状(例如圆形)。在图示例中，将光学薄膜切断成矩形状，且工件1具有相互对置的外周面(切削面)1a、1b、及与它们正交的外周面(切削面)1c、1d。优选的是，工件1是通过夹持单元(未图示)而从上下夹持。工件的总厚度为例如8mm～100mm，优选是8mm～50mm，更优选是8mm～20mm，进一步地优选为9mm～15mm，进一步地优选为约10mm。这样的厚度可防止因为由夹持单元所进行的按压或是切削加工时的冲击而造成的损伤。光学薄膜以使工件成为这样的总厚度的方式进行重叠。构成工件的光学薄膜的片数可以是例如10片～500片(在1个实施方式中为10片～300片；在另一个实施方式中为10片～50片)。夹持单元(例如治具)可以是以软质材料构成，也可以是以硬质材料构成。在以软质材料构成的情况下，其硬度(JIS A)优选为20°～80°，更优选为60°～80°，其厚度为例如0.3mm～5mm。当硬度过高时，会有残留夹持单元的压痕的情况。当硬度过低或过厚时，会因治具的变形而产生位置偏移，而存在切削精度变得不足的情况。

接着，通过端铣刀20切削工件1的外周面。切削通过将端铣刀的切削刀刃抵接于工件1的外周面来进行。切削可涵盖工件的外周面的全周来进行，也可以只对预定的位置来进行。另外，针对具有孔部的工件，也可以使端铣刀的切削刀刃抵接于该孔部的内周面而切削该内周面。作为端铣刀20，代表性地可使用直端铣刀(straight end mill)。在切削加工中，可以只移动端铣刀，也可以只移动工件，也可以移动端铣刀及工件两者。

如图2及图3所示，端铣刀20具有：在工件1的层叠方向(铅直方向)上延伸的旋转轴21、构成为将旋转轴21设为中心而旋转的本体的最外径的切削刀刃22。切削刀刃22可如图2所示构成为沿着旋转轴21而扭转的最外径(也可以具有预定的扭转角)，也可以如图3所示，构成为沿实质上平行于旋转轴21的方向延伸(扭转角也可以是0°)。此外，“0°”是指实质上为0°的意思，也包含因加工误差等而扭转些微的角度的情况。在切削刀刃具有预定的扭转角的情况下，扭转角优选为70°以下，更优选为65°以下，进一步地优选为45°以下。切削刀刃22包含刀刃尖端22a、前刀面22b与后刀面22c。切削刀刃22的刀刃数可在可获得后述的所期望的接触次数的范围内适当地设定。虽然在图2中的刀刃数为3片，在图3中的刀刃数为2片，但刀刃数也可以是1片，也可以是4片，也可以是5片以上。优选的是，刀刃数为2片。只要是这样的构成，就能确保刀刃的刚性，并且，能确保凹口(pocket)而可以良好地排出切屑。在1个实施方式中，可使用扭转角为0°的端铣刀。在本发明中，即使使用容易在工件接触时形成不必要的凹部的扭转角为0°的端铣刀，仍然可以防止该凹部的产生。

在1个实施方式中，端铣刀的外径为10mm以下，优选为3mm～9mm，更优选为4mm～6mm。此外，在本说明书中，“端铣刀的外径”是指从旋转轴到1个刀刃尖端为止的距离乘以2倍的值。

切削加工的条件可与所需的形状对应地适当地设定。例如，端铣刀转速优选为1000rpm～60000rpm，更优选为10000rpm～40000rpm。端铣刀的进给速度优选为500mm/分～10000mm/分，更优选为500mm/分～2500mm/分。此外，在本说明书中，端铣刀的速度是相对工件的相对速度。

在1个实施方式中，在切削开始时，一边使端铣刀从在俯视观察时相对于工件倾斜的方向行进，一边使该端铣刀接触工件。在本说明书中，在切削开始时的“相对于工件倾斜的方向”是指以下方向：以切削开始点a(最初使端铣刀抵接于工件的部位)为基准，在切削开始后的端铣刀的行进方向的后方中，与包含切削开始点a的工件的边A或在切削开始点a处的工件的切线B所成的角度x(图4中的角度x)为60°以下。另外，“相对于工件倾斜的方向”是指：不包含相对于工件是垂直方向或者接近于垂直的方向的方向，即亦包含上述角度x为0°的方向。此外，在本说明书中，将上述角度x称为切削开始时的端铣刀的行进角度x。在切削开始点a存在于直线上的情况下，可由包含切削开始点a的工件的边A与端铣刀的行进轨迹来规定上述切削开始时的端铣刀的行进角度x(图4)，在切削开始点a存在于曲线上的情况下，可由在切削开始点a处的工件的切线B与端铣刀的行进轨迹来规定上述切削开始时的端铣刀的行进角度x(图5)。

图4的(a)及图4的(b)是说明根据本发明的1个实施方式的切削加工的概略俯视图。图5的(a)及图5的(b)是说明根据本发明的另一个实施方式的切削加工的概略俯视图。在图4的(a)及图4的(b)、以及图5的(a)及图5的(b)中，将切削开始时的端铣刀的移动(相对于工件1的相对的移动)显示为俯视观察下的行进轨迹ts。在图4的(a)及的(b)中，工件1为大致矩形状。另外，在图5的(a)及的(b)中，工件1的轮廓包含曲线。切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts也可以如图4的(a)及图5的(a)所示为曲线状，也可以如图4的(b)及图5的(b)所示为直线状。切削开始时的端铣刀的行进角度x如上所述为60°以下，且优选为0°以上且60°以下，更优选为0°以上且45°以下，进一步地优选为0°以上且40°以下，最优选为0°以上且35°以下。在本发明中，可以通过一边使端铣刀从相对于工件倾斜的方向行进，一边使该端铣刀接触工件，而防止在切削开始点处的不必要的凹部的产生。切削开始时的端铣刀的行进角度x越接近0°越好，在1个实施方式中，行进角度x为5°以下(优选为3°以下，更优选为1°以下，进一步地优选为0.5°以下)。此外，行进轨迹ts只要在切削开始时满足上述行进角度x即可，也可以在到切削开始以前的期间(例如比端铣刀接触于工件的2秒前更早以前)以任意轨迹来使端铣刀行进。

如上所述，行进角度x可以是0°，例如在工件为矩形状的情况下，可将该工件的顶点设为切削开始点，并一边使端铣刀从与工件的一边平行的方向行进，一边使端铣刀接触工件，但优选是不将工件的顶点设为切削开始点(即，优选是在工件为矩形状的情况下，行进角度x比0°更大)。在将工件的顶点设为切削开始点的情况下，有可能在切削开始点上产生毛刺。

优选的是，切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts为曲线状。通过将切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts设为曲线状，上述本发明的效果会变得更显著。在行进轨迹ts为曲线状的情况下，上述切削开始时的端铣刀的行进角度x可通过行进轨迹ts在切削开始点a处的切线us与工件的边A或在切削开始点a处的切线B来规定。在1个实施方式中，通过一边使工件进行面内旋转，一边使端铣刀与工件接近而抵接，从而以曲线状的行进轨迹ts使端铣刀相对于工件相对地行进。在使端铣刀与工件接近时，可使工件接近于已固定的端铣刀，也可以使端铣刀直线地移动来使该端铣刀与工件接近，也可以使端铣刀及工件双方直线地移动来使该端铣刀与工件接近。

在切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts为曲线状的情况下，该行进轨迹ts的曲率半径优选为端铣刀的外径的1/2以上，更优选为比端铣刀的外径更大，进一步地优选为相对于端铣刀的外径为110％以上，更优选为相对于端铣刀的外径为130％以上，最优选为相对于端铣刀的外径为150％以上。通过设为这样的范围，可以防止在切削开始点a处的不必要的凹部的产生。另外，在切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts为曲线状的情况下，该行进轨迹ts的曲率半径优选为4mm以上，更优选为6mm以上，进一步地优选为7.5mm以上。

使端铣刀接触工件时的该端铣刀的速度，优选为比切削加工时(以端铣刀切削工件的被切削面时)的端铣刀的进给速度更慢。通过将切削开始时的端铣刀的速度设定得慢，可以抑制工件的粗糙。在1个实施方式中，使端铣刀接触工件时的该端铣刀的速度优选为400mm/min～1200mm/min，更优选为500mm/min～900mm/min。在1个实施方式中，例如在针对具有孔部的工件而对该孔部的内周面进行切削的情况下，使端铣刀接触于工件时的该端铣刀的速度优选为30mm/min～1200mm/min，更优选为50mm/min～1000mm/min。

工件(即，光学薄膜)的形状可以设为任意的适当的形状。作为工件的形状，例如除了如图4所示的大致矩形状以外，还可列举大致多边形状、大致圆形状、大致椭圆形状等。另外，工件的形状也可以是适当组合直线与曲线的形状，也可以是由曲率不同的多条曲线所构成的形状。此外，上述工件也可以不是纯矩形状、多边形状、圆形状、椭圆形状等，也可以是对这些形状添加有异形部分的形状。在本说明书中，例如将添加有异形部分的矩形状包含于“大致矩形状”。作为异形部分，例如除了如图4所示的凹部以外，还可列举凸部、孔等。另外，上述工件也可以是将矩形的角部曲线化的形状。

另外，上述切削方法(具体而言，是上述切削开始时的端铣刀的行进轨迹、以及后述的切削结束时的端铣刀的行进轨迹)在针对如图6所示的具有孔部11的工件1’来切削该孔部11的内周面时也可以应用。

在1个实施方式中，切削结束时，一边使端铣刀朝在俯视观察时相对于工件倾斜的方向行进，一边使该端铣刀从工件远离。在本说明书中，在切削结束时的“相对于工件倾斜的方向”是指以下方向：以切削结束点b(使端铣刀从工件远离的点)为基准，在切削结束前的端铣刀的行进方向的前方中，与包含切削结束点b的工件的边A或在切削结束点b处的工件的切线B’所成的角度y(图7中的角度y)为60°以下。如上所述，“相对于工件倾斜的方向”是指：不包含相对于工件是垂直方向或者接近于垂直的方向的方向，即亦包含上述角度y为0°的方向。此外，在本说明书中，将上述角度y称为切削结束时的端铣刀的行进角度y。在切削结束点b存在于直线上的情况下，可由包含切削结束点b的工件的边A与端铣刀的行进轨迹来规定上述切削结束时的端铣刀的行进角度y(图7)，在切削结束点b存在于曲线上的情况下，可由在切削结束点b的工件的切线B’与端铣刀的行进轨迹来规定上述切削结束时的端铣刀的行进角度y(图8)。

图7的(a)及图7的(b)是说明根据本发明的1个实施方式的切削加工的概略俯视图。图8的(a)及图8的(b)是说明根据本发明的另一个实施方式的切削加工的概略俯视图。在图7的(a)及图7的(b)、以及图8的(a)及图8的(b)中，将切削结束时的端铣刀的移动(相对于工件1的相对的移动)显示为俯视观察下的行进轨迹te。在图7的(a)及的(b)中，工件1为大致矩形状。另外，在图8的(a)及的(b)中，工件1的轮廓包含曲线。切削结束时的端铣刀的行进轨迹te也可以如图7的(a)及图8的(a)所示地为曲线状，也可以如图7的(b)及图8的(b)所示地为直线状。切削结束时的端铣刀的行进角度y如上所述为60°以下，且优选为0°以上且60°以下，更优选为0°以上且45°以下，进一步地优选为0°以上且40°以下，最优选为0°以上且35°以下。在本发明中，可以通过一边使端铣刀朝相对于工件倾斜的方向行进，一边使该端铣刀从工件远离，而防止在切削结束点形成不必要的落差以及毛刺的产生。切削结束时的端铣刀的行进角度y越接近0°越好，在1个实施方式中，行进角度y为5°以下(优选为3°以下，更优选为1°以下，进一步地优选为0.5°以下)。此外，行进轨迹te只要在切削结束时满足上述行进角度y即可，也可以在端铣刀已从工件远离预定距离后，以任何的轨迹来使端铣刀行进。

如上所述，行进角度y也可以是0°，例如在工件为矩形状的情况下，也可以将该工件的顶点设为切削结束点，并使端铣刀从工件朝与工件的一边平行的方向远离。在1个实施方式中，在工件为矩形状的情况下，不将工件的顶点设为切削结束点(即，在工件为矩形状的情况下，行进角度y设定得比0°更大)。

优选的是，切削结束时的端铣刀的行进轨迹te是曲线状。通过将切削结束时的端铣刀的行进轨迹te设为曲线状，上述效果会变得更显著。在行进轨迹te为曲线状的情况下，上述切削结束时的端铣刀的行进角度y可通过行进轨迹te在切削结束点b处的切线ue与工件的边A或在切削结束点a处的切线B’来规定。在1个实施方式中，通过一边使工件进行面内旋转，一边使端铣刀与工件相远离，从而以曲线状的行进轨迹te使端铣刀相对于工件相对地行进。在使端铣刀与工件相远离时，可使工件从已被固定的端铣刀远离，也可以使端铣刀直线地移动来使该端铣刀从工件远离，也可以使端铣刀及工件双方直线地移动来使该端铣刀与工件相远离。

在切削结束时的端铣刀的行进轨迹te为曲线状的情况下，该行进轨迹te的曲率半径优选为端铣刀的外径的1/2以上，更优选为比端铣刀的外径更大，进一步地优选为相对于端铣刀的外径为110％以上，更优选为相对于端铣刀的外径为130％以上，最优选为相对于端铣刀的外径为150％以上。通过设定成这样的范围，可以防止在切削结束点b处的不必要的落差及毛刺的产生。另外，在切削结束时的端铣刀的行进轨迹te为曲线状的情况下，该行进轨迹te的曲率半径优选为4mm以上，更优选为6mm以上，进一步地优选为7.5mm以上。

使端铣刀从工件远离时的该端铣刀的速度，优选为比切削加工时(以端铣刀切削工件的被切削面时)的端铣刀的进给速度更慢。通过将切削结束时的端铣刀的速度设得慢，可以抑制工件的粗糙。在1个实施方式中，使端铣刀从工件远离时的该端铣刀的速度优选为400mm/min～1200mm/min，更优选为500mm/min～900mm/min。在1个实施方式中，在针对例如具有孔部的工件来对该孔部的内周面进行切削的情况下，使端铣刀从工件远离时的该端铣刀的速度优选为30mm/min～1200mm/min，更优选为50mm/min～1000mm/min。

在涵盖工件的外周面或者孔部的内周面的全周来进行切削加工的情况下，切削开始点a与切削结束点b可以是相同的位置，另外，也可以将切削开始点a与切削结束点b设为不同的位置，将比切削开始点a更靠近端铣刀的行进方向前方设为切削结束点b。优选的是，将切削开始点a与切削结束点b设为不同的位置，且将切削结束点b设定在比切削开始点a更靠近端铣刀的行进方向前方。像这样，只要设定成切削加工时的端铣刀的行进轨迹局部地重叠来使切削结束，即可以优选地防止切削结束时产生不必要的落差及毛刺。如上所述，在将切削结束点b设定于比切削开始点a更靠近端铣刀的行进方向前方的情况下，切削开始点a与切削结束点b间的距离优选为0.1mm～5mm，更优选为0.3mm～4mm，进一步地优选为0.5mm～2mm。

在1个实施方式中，在切削开始时使端铣刀如上所述地行进，并且在切削结束时使端铣刀如上所述地行进。在另一个实施方式中，在切削开始时使端铣刀如上所述地行进，而在切削结束时通过任意的方法使端铣刀行进。在又一个实施方式中，在切削开始时通过任意的方法使端铣刀行进，而在切削结束时使端铣刀如上所述地行进。

在1个实施方式中，上述光学薄膜包含偏光件。

包含偏光件的光学薄膜可以是偏光件单体，也可以是包含了偏光件与其他层的薄膜。作为其他层，例如是由保护偏光件的保护层、任意的适当的光学功能层所构成的层等。在1个实施方式中，偏光板作为包含偏光件的光学薄膜来使用。偏光板可具有偏光件以及配置在该偏光件的至少一侧的保护层。另外，作为包含偏光件的薄膜，也可以使用偏光板以及表面保护膜及/或隔离件的层叠体。表面保护膜或隔离件透过任意的适当的黏着剂而可剥离地层叠在偏光板上。在本说明书中，“表面保护膜”是暂时保护偏光板的薄膜，与偏光板所具有的保护层(保护偏光件的层)不同。

偏光件，代表的是通过对树脂薄膜(例如聚乙烯醇基系树脂膜)施以溶胀处理、延伸处理、二色性物质(例如碘、有机染料等)的染色处理、架桥处理、清洗处理、干燥处理等各种处理所得。一般而言，经过延伸处理而得到的偏光件具有易产生裂纹这样的特性，但根据本发明，能够防止裂纹，并且切削含有偏光件的光学薄膜。

含有偏光件的光学薄膜的厚度并没有特别的限制，可以根据目的而采用适当的厚度，例如是20μm～200μm。偏光件的厚度也没有特别限制，可以根据目的而采用适当的厚度。偏光件的厚度普遍来说是1μm～80μm左右，优选是3μm～40μm。

包含偏光件的光学薄膜的尺寸没有特别限制，可以根据目的而采用适当的尺寸。在1个实施方式中，包含偏光件的光学薄膜是包含与偏光件的吸收轴平行的边的矩形状，且与偏光件的吸收轴平行的边的长度为10mm～400mm，其他边的长度为10mm～500mm。在本说明书中，“平行”是指包含了实质上平行的情况，具体而言是包含2个方向所成夹角在0°～5°的情况。

通过本发明的制造方法所获得的经切削加工的光学薄膜，可使用于液晶图像显示设备、有机EL图像显示设备等。另外，经切削加工的光学薄膜可适当地使用于：以上述个人计算机(PC)或者平板终端为代表的矩形的图像显示部、及/或以汽车的仪表板或者智能型手表为代表的异形的图像显示部。

实施例

以下，虽然通过实施例来具体地说明本发明，但本发明并非限定于这些实施例。

[实施例1]

根据常规方法而制作出光学薄膜(偏光板)，所述光学薄膜从视觉确认侧依次具有表面保护薄膜(48μm)/硬涂层(5μm)/环烯烃系保护薄膜(47μm)/偏光件(5μm)/环烯烃系保护薄膜(24μm)/黏着剂层(20μm)/分隔件的结构。黏着剂层是按照日本专利特开2016-190996号公报的[0121]及[0124]来制作的。将所获得的光学薄膜冲裁成类似图4的形状(概略尺寸140mm左右×65mm左右)。将所冲裁出的光学薄膜重叠多片来作成工件(总厚度约10mm)。在将所获得的工件以夹具(治具)夹持的状态下，通过端铣刀对工件的外周面全周进行切削。在切削开始时，一边使端铣刀从在俯视观察中相对于工件倾斜的方向行进(切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts：曲率半径为7.5mm的曲线状，切削开始时的端铣刀的行进角度x：13°，切削开始时的端铣刀速度：700mm/min)，一边使该端铣刀接触工件。另外，端铣刀的外径为5mm，刀刃数为2片，扭转角为0°。另外，端铣刀的进给速度(对直线部进行切削时的进给速度)为1000mm/分，转速为25000rpm。

通过上述的切削加工，可以不产生切削开始点处的不必要的凹部，而获得经切削加工的光学薄膜。

[实施例2]

与实施例1同样地开始切削，在切削结束时，一边使端铣刀朝在俯视观察中相对于工件倾斜的方向行进，一边使该端铣刀从工件远离(切削结束时的端铣刀的行进轨迹te：曲率半径为7.5mm的曲线状，切削结束时的端铣刀的行进角度y：0°，切削结束时的端铣刀速度：700mm/min)。此外，将切削结束点b设为比切削开始点a更靠近端铣刀的行进方向前方，且切削开始点a与切削结束点b的距离设为1mm。

通过上述的切削加工，可以不产生切削开始点处的不必要的凹部，另外不产生切削结束点处的不必要的落差及毛刺，而获得经切削加工的光学薄膜。

[实施例3]

切削开始时，将工件的顶点设为切削开始点，一边使端铣刀从与工件的长边平行的方向行进(切削开始时的端铣刀的行进轨迹ts：直线状，切削开始时的端铣刀的行进角度x：0°，切削开始时的端铣刀速度：700mm/min)，一边使该端铣刀接触工件，除此以外与实施例1同样地进行切削加工。

通过上述的切削加工，虽然可以不产生切削开始点处的不必要的凹部，而获得经切削加工的光学薄膜，但在切削开始点处观查到毛刺的产生。

[实施例4]

根据常规方法而制作出光学薄膜(偏光板)，所述光学薄膜从视觉确认侧依次具有表面保护薄膜(48μm)/硬涂层(5μm)/环烯烃系保护薄膜(47μm)/偏光件(5μm)/环烯烃系保护薄膜(24μm)/黏着剂层(20μm)/分隔件的结构。黏着剂层是按照日本专利特开2016-190996号公报的[0121]及[0124]来制作的。将所获得的光学薄膜冲裁成类似图4的形状(概略尺寸140mm左右×65mm左右)。将所冲裁出的光学薄膜重叠多片来作成工件(总厚度约10mm)。在将所获得的工件以夹具(治具)夹持的状态下，通过端铣刀对工件的外周面全周进行切削。在切削结束时，一边使端铣刀朝在俯视观察中相对于工件倾斜的方向行进，一边使该端铣刀从工件远离(切削结束时的端铣刀的行进轨迹te：曲率半径为7.5mm的曲线状，切削结束时的端铣刀的行进角度y：30°，切削结束时的端铣刀速度：700mm/min)。另外，端铣刀的外径为5mm，刀刃数为2片，扭转角为0°。另外，端铣刀的进给速度(对直线部进行切削时的进给速度)为1000mm/分，转速为25000rpm。

通过上述的切削加工，可以不产生切削结束点处的落差及毛刺，而获得经切削加工的光学薄膜。

[比较例1]

切削开始时，除了一边使端铣刀从在俯视观察中相对于工件垂直的方向行进，一边使该端铣刀接触工件以外，与实施例1同样地进行切削加工。

根据上述的切削加工，观察到在切削开始点处的不必要的凹部。

产业上的可利用性

本发明的经切削加工的光学薄膜可适当地使用于：以个人计算机(PC)或平板终端为代表的矩形的图像显示部、及/或以汽车的仪表板或者智能型手表为代表的异形的图像显示部。

标号说明

1：工件

20：端铣刀