具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本发明的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本发明的保护范围。

本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

汽车用的影像壳体包括底壳和盖体，两者均有铝合金压铸成型，并通过紧固件进行连接。

影像壳体的底壳和盖体在压铸成型后较多部位有毛刺，而这些毛刺容易导致摄像头电路板短路，摄像头功能失效等问题，因此必须予以去除。

毛刺包括顶杆毛刺、孔口毛刺等，顶杆毛刺为影像壳体在压铸成型脱模时的顶杆位置所产生的毛刺，孔口毛刺为影像壳体具有一些孔状构造，压铸成型后孔状构造的孔口具有较多毛刺。

如图1-3所示，本实施例提供了去毛刺设备，其由前往后依次设置的影像壳体顶杆毛刺去除机构100、影像壳体180度翻转机构200和影像壳体孔口毛刺去除机构300组成，影像壳体顶杆毛刺去除机构100的出口与影像壳体180度翻转机构200的入口连接，影像壳体180度翻转机构200的出口与影像壳体孔口毛刺去除机构300的入口连接。该去毛刺设备可对影像壳体的各种毛刺进行流水线式地自动去除，并多工位同时加工，从而提高了加工效率，节省了生产成本。

如图4-11所示，本实施例提供了影像壳体顶杆毛刺去除机构100的一种具体实施方式。该机构包括多个用于放置影像壳体的工位5、升降气缸1、第一多轴器电机2、多个主轴组件3及圆棒状的合金锉刀4。

如图4-8所示，其中，第一多轴器电机2的各第一输出轴通过软轴6与各主轴组件3连接。各主轴组件3受各第一输出轴驱动而发生转动。升降气缸1同时与多个主轴组件3连接，驱动主轴组件3上下运动。

并且，如图5-11所示，主轴组件3包括由上往下分布的主轴31、轴套32和筒夹33，轴套32可弹性伸缩地连接于主轴31的前端，筒夹33固定在轴套32的前端，筒夹33夹持住圆棒状的合金锉刀4；

第一多轴器电机2工作同时带动多个主轴组件3前端的圆棒状的合金锉刀4转动，升降气缸1通过主轴组件3带动旋转中的圆棒状的合金锉刀4下压，从而使多个旋转中的圆棒状的合金锉刀4对不同工位上的影像壳体内的顶杆毛刺进行去毛刺处理。

这样一来，可以在同一时间对多个位置的顶杆毛刺实现同时去除，提高了加工效率，节省了生产成本。

如图5、6所示，优选地，软轴6和主轴组件3之间通过第三万向节7连接，从而软轴6和主轴组件3之间可以形成适应性旋转，以软轴6自如地带动主轴组件3。

如图11所示，优选地，轴套32的上端设有供主轴31的前端插入的凹孔Q，凹孔Q的底部设有一第一弹簧8，第一弹簧8被压持在凹孔Q的孔底和主轴31的前端面之间，以使轴套32能够相对于主轴31发生弹性伸缩。

并且，主轴31上设有一横向贯穿主轴31的且纵向延伸的腰形孔K，一轴销9穿过腰形孔连接在轴套32上，当轴套32上下活动时，轴销9沿着腰形孔活动，在实现主轴31和轴套32的径向定位和避免轴套32脱离主轴的同时，给予两者纵向的活动间隙，籍以轴套32相对于主轴可上下限幅移动。

优选地，如图5、6、8所示，影像壳体顶杆毛刺去除机构100还包括固定架10，升降气缸1通过固定架与多个主轴组件连接，固定架10的侧壁与机架40通过竖向设置的线性滑轨G连接，升降气缸1驱动固定架10相对于机架40上下移动。并且主轴31上连接有固定手柄11，固定手柄11的外端通过固定架10与升降气缸1连接，并且，固定手柄11的内端通过轴承套在主轴31上，主轴31可相对于固定手柄11转动。这样一来在主轴组件3随升降气缸1运动的同时，可以实现360度自有转动。

优选地，固定架10和机架40之间设有阻尼器，第三阻尼器顶住固定架10的底壁，以耗减固定架10的向下运动能量。

如图5、7、16所示，优选地，本实施例中提供了一移料机构，移料机构包括抓手机构12，抓手机构12运动可将影像壳体移送至所需工位。移料机构还包括放置影像壳体的摆放轨道13、驱动抓手机构12的驱动组件。抓手机构12运动并拨动影像壳体以改变影像壳体在摆放轨道13上的位置，从而进入不同的工位进行加工。

抓手机构12位于摆放轨道13的一侧，抓手机构12包括一分布有多个与工位匹配的嵌入口F的推移块14，嵌入口F与影像壳体的外轮廓吻合。

如图5、7、16所示，驱动组件包括第一气缸16和第二气缸17，第一气缸16驱动推移块14前后移动以使影像壳体位远离或靠近工位，推移块14可在第二气缸17的驱动下沿摆放轨道13的长度方向左右移动，以使影像壳体移动到下一个工位上。

第一状态，第一气缸16驱动抓手机构12靠近摆放轨道13，摆放轨道13上的影像壳体落入抓手机构12的推移块14的嵌入口F内。

第二状态，第二气缸17驱动抓手机构12沿摆放轨道13的长度的第一方向滑动一个影像壳体位置，位于推移块14内的影像壳体沿摆放轨道13的放置表面向第一方向运动一个影像壳体位置的距离。

第三状态，第一气缸16驱动抓手机构12远离摆放轨道13，抓手机构12上的推移块14离开摆放轨道13上的影像壳体，第二气缸17驱动抓手机构12向与第一方向相反的第二方向运动一个影像壳体位置的距离。

抓手机构12在第二气缸17和第一气缸16的驱动下，在以三个状态为周期循环从而将影像壳体沿着摆放轨道13向第一方向输送至各影像壳体位置上。

本实施例中，利用第二气缸17和第一气缸16使得抓手机构12在三个状态循环运动，并利用推移块14将影像壳体逐步向下一个影像壳体位置移动，从而实现影像壳体的在摆放轨道13上的输送，使得影像壳体传送的位置恒定精确，便于加工单元对其进行加工，提高了设备的自动化程度，进而提高了去毛刺作业的生产效率。

如图16所示，嵌入口F除起到移动影像壳体的作用，还对影像壳体起定位作用，使得影像壳体不会在加工时发生移动，提高了加工精度。

优选的，如图7所示，摆放轨道13还设置有用于掉落铝屑，防止影像壳体镜面划伤的光轴C。

如图4-7所示，影像壳体顶杆毛刺去除机构100还包括连接摆放轨道13的用于传送影像壳体的输送轨道18，输送轨道18旁还设有检测影像壳体摆放位置是否正确的检测器19。

优选地，如图4、5所示，检测器19后侧设有第一顶料气缸20，第一顶料气缸20推动影像壳体进入第一个嵌入口F内。

输送轨道18从前端向后端略往下倾斜，输送轨道18上设有直振器21，从而使输送轨道18产生振动，以使影像壳体顺畅地向后输送。

如图4-7所示，影像壳体顶杆毛刺去除机构100包括一个承载待加工影像壳体的振动盘22。振动盘22的出口也输送轨道18的入口连接，振动盘22振动使工件逐个掉落到输送轨道18，并逐个进入输送轨道18上，这样就保证待加工影像壳体逐个进入输送轨道18中。应当说明的是，振动盘22的振动频率和第一顶料气缸20的周期需相互配合。

如图13所示，本实施例提供了影像壳体180度翻转机构200的一种具体实施方式。翻转机构包括一段狭长型的输送管道23和吹气管24，输送管道23包括一入口和一出口，吹气管24被设于入口处，且吹气管24喷出气流喷向入口以将影像壳体推向出口，输送管道23的内部通道截面由入口至出口逐渐角度变化，以呈一扭曲状的内部通道，并使内部通道的截面由入口至出口被翻转了180度，输送管道23的通道截面的口径尺寸被设置成恰好供影像壳体通过为准。

当影像壳体被送至输送管道23的入口，喷气提供影像壳体向前位移的动力，影像壳体经过输送管道23后翻转了180度，为下一道毛刺处理工序提前准备好影像壳体的合适方位。通过这样的一个翻转机构，可以使影像壳体自动实现翻转，无需人工取放，提高了设备的自动化程度。而且这个翻转机构结构简单，能耗小，还可以避免翻转过程中影像壳体水平方向的混乱。

优选地，输送管道23可由塑料注塑成型，也可以由不锈钢材料加工焊接成型。为了使影像壳体可以顺畅输送并翻转，输送管道23的内表面光滑。

优选地，如图14所示，输送管道23呈入口S1高、出口S2低的倾斜状，以便于影像壳体的滑动。最为优选地，输送管道23的倾斜角度为2-6度。

具体而言，如图15所示，输送管道23的内部通道的截面为矩形，输送管道23包括四个壁，四个壁中的每个壁逐渐倾斜以呈扭曲状，即入口S1处位于上侧的壁在出口S2处位于下侧，入口S1处位于下侧的壁在出口S2处位于上侧，以使整个输送管道扭转180度，从而使经过输送管道23后翻转了180度。

优选地，翻转机构包括振动器25，振动器25连接于输送管道23，以使输送管道23一直处于振动状态，进一步促进影像壳体的输送。

优选地，如图16所示，在影像壳体180度翻转机构200和影像壳体孔口毛刺去除机构300之间还包括一个出料机构，出料机构包括一输出轨道61和一个第二顶料气缸60，第二顶料气缸将影像壳体顶出输出轨道，进入下一道工序。

如图17-20所示，本实施例提供了影像壳体孔口毛刺去除机构300的一种具体实施方式。

影像壳体孔口毛刺去除机构300，包括由上往下布置的第二多轴器电机47、多个连杆组件45、铣刀组件26和固定平台27，固定平台27上方设有用于定位影像壳体的凸起定位块28。

如图19所示，铣刀组件26包括刀杆261和棒状铣刀262，棒状铣刀262安装于刀杆261的前端；第二多轴器电机47包括多个第二输出轴，第二输出轴通过第一万向节48与连杆组件45的下端连接，连杆组件45以倾斜方式向上延伸，连杆组件45的上端通过第二万向节49与刀杆261连接。

并且，铣刀组件26上套设有一第二弹簧29，以使铣刀组件26具有一定的上下伸缩量，棒状铣刀262的前端伸向并顶在影像壳体的孔口上；第二多轴器电机47的第二输出轴通过连杆组件45以驱动棒状铣刀262旋转，旋转中的棒状铣刀262以弹性可伸缩方式接触于影像壳体，从而去除孔口毛刺。

本实施例中，如图20所示，通过第二多轴器电机47同时驱动多个棒状铣刀262，可以实现多个孔状构造的孔口毛刺的同时去除，设备结构简单，生产效率高。而铣刀组件26上的第二弹簧29使棒状铣刀262具有一定的弹性活动量，不会对影像壳体的孔状构造造成不利损害，使得加工合格率提高。

优选地，如图20所示，在连杆组件45连接第二多轴器电机47时，尽可能选择均布的方式以各组件最为均一，使各部位去毛刺的效果同步达到最优。

本实施例中，影像壳体包括一凹槽，凸起定位块28与该凹槽匹配，影像壳体以开口朝向方式罩在凸起定位块28上。

如图21所示，固定平台27设有供铣刀组件26穿过的第一通孔41，定位块上设有供棒状铣刀262穿过的第二通孔42。刀杆261和棒状铣刀262以竖直方向设置。刀杆261与棒状铣刀262的连接处位于第一通孔41内。

如图18、19、21所示，固定平台27的下方设有固定的限位块44，铣刀组件26上设有限位座43，限位座43为套设在铣刀组件26外的平面轴承。第二弹簧29的两端顶在限位块44与限位座43之间。

进一步优选地，限位块44上设有安置第二弹簧29的定位孔L，以提供安装第二弹簧29的位置。

如图18、19所示，本实施例中，连杆组件45包括由下往上分布的多边形的下连杆51、多边形内孔的套管52和多边形的上连杆53，下连杆51的下端与第一万向节48连接，下连杆51的上端穿入套管52的下端内孔中，上连杆53的下端穿入套管52的上端内孔中，上连杆53的上端与第二万向节49连接。

多节连杆相互套接形成一连杆组件45的方式，可以避免单节结构扭矩或应力过大而断裂，同时上连杆53和下连杆51与套管52之间具有一定的径向间隙，可以进行适用性地调整，使得连杆组件45的运动更加自如。

优选地，下连杆51、套管52和上连杆53组成直线的连杆组件45的倾斜角度为50-70度。

此外，如图22所示，更为优选的是，第一万向节48或第二万向节49或第三万向节7的结构包括下节套61和上节套62，下节套61的上端和上节套62的下端相互轴接，下节套61的下端设有下插接孔，上节套62的上端设有上插接孔。

优选地，影像壳体顶杆毛刺去除机构100还包括一机械手，该机械手将影像壳体从前到工序抓取并套在固定平台的定位块上，并在完成孔口去毛刺后再抓取到下一工序。

应该被理解的是，本实施例中，影像壳体顶杆毛刺去除机构100和影像壳体孔口毛刺去除机构300可集成在同一设备中作为设备的一部分来实现其各自的功能，也可以单独形成设备用于加工。而影像壳体180度翻转机构200可以用于本实施例提供的两个机构之间的物料输送，也可以用于其他需要实现输送和翻转的设备中。

以上对本发明所提供的影像壳体180度翻转机构及自动去毛刺设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。